Категории: ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Тема 23. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ПЕРСОНАЛА ОТДЕЛА ТЕХНИЧЕСКОГО КОНТРОЛЯ.
Персонал включает контролёров ОТК (БТК) и руководителей работ. К руководителям работ относятся начальники бюро, групп и лаборатории, старшие контрольные мастера и контрольные мастера. Персонал отдела технического контроля должен пройти теоретическую подготовку, сдать экзамен и быть аттестованным на право проведения контрольных работ. К персоналу предъявляются определённые квалификационные требования, установленные в тарифно-квалификационных справочниках и ведомственных нормативных документах. Контролеры должны иметь среднее или среднее профессиональное образование, пройти полный курс подготовки по методам и средствам контроля, знать свойства металла и технологические особенности процессов изготовления изделий, характер дефектов, подлежащих выявлению, критерии бракования, технологию контроля и нормативно – техническую документацию, обладать наблюдательность, добросовестностью и ответственностью. Квалификация контролеров – дефектоскопистов соответствует 3-5 разряду. Руководители работ являются, как правило, высококвалифицированными специалистами с базовым образованием и стажем практической работы. Для получения допуска к выполнению контрольных работ и права руководства этими работами контролеры и руководители должны быть аттестованы в специальных аттестационных центрах. Начальники ОТК (БТК) обязаны обеспечить работу отдела технического контроля на всех этапах производственного процесса изготовления продукции, принимать окончательные решения о качестве продукции, контролировать работу цехов и отделов предприятия по устранению причин образования дефектов, запрещать использование контрольно – измерительных приборов, не прошедших очередной поверки и т.д. В цехах предприятий устанавливают контрольные пункты, которые располагаются рядом с обслуживаемым производственным участком по ходу технологического процесса. Рабочее контрольное место должно быть изолировано от производственного участка и оснащено необходимыми контрольно – измерительными инструментами и приборами. В особо ответственных случаях в цехах предприятий выделяют отдельные помещения, например, рентгеновские боксы, обслуживающие все участки цеха. При использовании простых методов контроля и при трудностях перемещения изделия контроль осуществляют непосредственно на рабочем месте. Контролёры обеспечиваются необходимой технической документацией и клеймами для выполнения маркировки принятой продукции. При проведении контроля контролерами должны выполняться требования и правила техники безопасности. Безопасность при работе с электроприборами обеспечивается соблюдением «Правил технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий». Если контрольные работы связаны с профессионально-вредными условиями, как, например, с ионизирующим излучением, требования безопасности обеспечиваются соблюдением «Основных санитарных правил работы с радиоактивным веществом и источниками ионизирующих излучений» и «Норм радиационной безопасности». При выполнении капиллярного и магнитопорошкового контроля необходимо контролировать пределы предельно допустимые концентрации (ПДК) вредных веществ в соответствии с «Санитарными нормами проектирования промышленных предприятий». При организации труда контролеров важное место отводится организации взаимоотношений ОТК с цехами и отделами предприятия, например отделами главного конструктора, технолога или сварщика, так как контроль ОТК не снимает ответственности с руководителей цехов и отделов за выпуск некачественной продукции. На современном этапе проблема повышения качества выпускной продукции должна решаться на основе системного подхода к анализу всех действующих условий и факторов и обеспечение производства эффективными методами контроля и управления качеством.
24. ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ НК Для выявления дефектов используют различные виды контроля изделий и среди них важное место занимает визуальный и измерительный контроль (ВИК). НК начинают с проведения ВИК. ВИК проводят с использование оптических систем с формированием пучков световых лучей, отражённых от поверхности изделия. При визуальном и измерительном контроле используются: микроскопы, эндоскопы, линзы, радиусные шаблоны, измерительные щупы, угломеры и т.п. В ситуациях, когда температура или химическая среда представляют опасность, или, когда конфигурация объекта контроля не позволяет контролировать, используют промышленные телевизионные системы, включающие телевизионную установку, световой прибор и систему транспортировки. Такие системы называют комплексами дистанционного визуального контроля. В таких системах протекают следующие физические процессы: световое излучение, регулируемое световым прибором и отражённое от поверхности объекта контроля, воздействует на первичный преобразователь и преобразуется в первичные сигналы, передающиеся по каналу связи. Во вторичном преобразователе электрические сигналы преобразуются в световые изображения, воспринимаемые глазом человека. Измерительный контроль - вторая часть ВИК. Измерением называют нахождение, значение физической величины опытным путём с помощью средств измерения. На выбор измерительных средств оказывают влияние метрологические показатели: цена деления шкалы, диапазон измерений, предел допустимой погрешности средств измерений, допустимая погрешность средств измерений, пределы измерений и нормативные условия. Погрешностью измерения называют отклонение результата измерения от истинного значения. По сравнению с другими методами неразрушающего контроля визуальный контроль легко применим и относительно недорог. Доказано, что этот метод контроля является надежным источником точной информации о соответствии сварных изделий техническим условиям. Этот вид контроля отличается от других видов неразрушающего контроля границами спектральной области электромагнитного излучения, используемого для получения информации об объекте. Видимое излучение (свет) - излучение, которое может непосредственно вызывать зрительное ощущение. И действительно, визуальный контроль - это единственный неразрушающий метод контроля, который может выполняться и часто выполняется без какого-либо оборудования и проводится с использованием простейших измерительных средств. Ввиду того, что некоторые технические средства визуального и измерительного контроля доступны каждому, а сама процедура контроля кажется, достаточно простой, предполагают, что проведение контроля этим методом может быть простым и быстрым. Фактически же, визуальный и измерительный контроль является таким же современным сложным видом контроля, как радиационный и ультразвуковой НК. Главным недостатком данного метода является невозможность обнаружения внутренних дефектов, поэтому целесообразно его использование с другим методом. Наибольшее применение для обнаружения внутренних дефектов получили методы радиационного и акустического контроля. Визуальный и измерительный метод контроль – это методов НК для оценки качества продукции, материалов, сырья и т. д. Он характеризуется следующими стадиями технологического процесса: 1. входного контроля; 2. изготовления деталей, сборочных единиц и изделий; 3. подготовки деталей и сборочных единиц к сборке; 4. подготовки деталей и сборочных единиц к сварке; 5. сборки деталей и сборочных единиц под сварку; 6. процесса сварки; 7. контроля готовых сварных соединений и наплавок; 8. исправления дефектных участков в материале и сварных соединениях (наплавках); 9. оценки состояния материала и сварных соединений в процессе эксплуатации технических устройств и сооружений, в том числе по истечении установленного срока их эксплуатации. Для технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Ростехнадзору России в настоящее время ВИК проводится в соответствии с «Инструкций по визуальному и измерительному контролю» (РД 03-606-03) (в дальнейшем Инструкция). Настоящая Инструкция устанавливает порядок проведения визуального и измерительного контроля основного материала (далее — материал) и сварных соединений (наплавок) при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Росртехнадзору России. В Инструкции приведены обязательные требования к организации и порядку проведения работ, включая требования к подготовке персонала, средствам контроля и фиксации его результатов. Согласно Инструкции специалисты, осуществляющие визуальный и измерительный контроль, должны быть аттестованы в соответствии с Правилами аттестации персонала в области неразрушающего контроля (ПБ 03-440-02). Такие специалисты получают удостоверение установленной формы. Минимальный стаж работы при этом должен быть не менее трех месяцев для аттестации на I уровень и 6 месяцев на II уровень квалификации. Все специалисты осуществляющие работы по ВИК контролю, кроме аттестации должны проходить аттестацию на знание правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ на объектах, подконтрольных Ростехнадзору России. Основные термины и определения при ВИК
ВИК подразделяется на следующие стадии технологического процесса: 1. Визуальный и измерительный контроль материалов на стадии входного контроля выполняют при поступлении материала (полуфабрикатов, заготовок, деталей) в организацию с целью подтверждения его соответствия требованиям стандартов, технических условий (далее — ТУ), конструкторской документации и Правил. Проводят данный контроль с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, расслоений, закатов, забоин, рисок, раковин и других несплошностей; проверки геометрических размеров заготовок, полуфабрикатов и деталей; проверки допустимости выявленных деформаций и поверхностных несплошностей. 2. Визуальный и измерительный контроль изготовления деталей и сборочных единиц, подготовки их к сборке и сварке выполняют с целью подтверждения соответствия качества их изготовления и подготовки требованиям рабочих чертежей, технологии изготовления (технологии сборки, гиба) и прочей производственно-технологической документации (далее — ПТД), требованиям нормативной технической документации (далее — НД), ТУ на изготовление и Правил. Проводят данный контроль с целью выявления и проверки обеспечения допустимых размеров зазоров, смещений кромок, формы и размеров кромок и геометрического положения (излома или перпендикулярности) осей и поверхностей собранных элементов. 3. Визуальный и измерительный контроль качества сварных соединений и наплавок в процессе сварки (наплавки) и готового сварного соединения или наплавки выполняют с целью подтверждения их соответствия требованиям конструкторской документации, ПТД и (или) НД и Правил. Проводят данный контроль с целью выявления деформаций, поверхностных трещин, подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и других несплошностей и дефектов формы швов; проверки геометрических размеров сварных швов и допустимости выявленных деформаций, поверхностных несплошностей и дефектов формы сварных швов. 4. Визуальный и измерительный контроль качества исправления дефектных участков в материале, сварных соединениях и наплавках выполняют с целью подтверждения полноты удаления дефекта, проверки соответствия формы и размеров выборки дефектного участка и качества заварки выборок (в случаях, когда выборка подлежит заварке) требованиям ПТД, НД и Правил. 5. Визуальный и измерительный контроль технических устройств и сооружений в процессе эксплуатации проводят с целью выявления изменений их формы, поверхностных дефектов в материале и сварных соединениях (наплавках), образовавшихся в процессе эксплуатации (трещин, коррозионных и эрозионных повреждений, деформаций и пр.). ВИК контроль выполняют в соответствии с требованиями Технологической карты контроля и Карт (схем) операционного контроля. В указанных картах приводятся контролируемые параметры, последовательность контроля, объемы контроля, средства контроля, схемы выполнения замеров контролируемых параметров и нормы оценки результатов контроля. Технологические карты и карты операционного контроля разрабатываются организацией, выполняющей контроль, либо специализированной организацией, выполняющей проектно-технологическую подготовку производства работ по контролю. ВИК контроль проводят невооруженным глазом и (или) с применением визуально-оптических приборов до 20-кратного увеличения (луп, микроскопов, эндоскопов, зеркал и др.). При контроле материала и сварных соединений и наплавок используют лупы с 2–7-кратным увеличением, а при оценке состояния технических устройств и сооружений в процессе их эксплуатации — лупы до 20-кратного увеличения. Существует универсальный набор ВИК рис 6.1 он состоит из следующих компонентов: 1. Универсальный шаблон сварщика УШС-3 предназначен для контроля элементов разделки под сварной шов, электродов и элементов сварного шва. 2. Лупа ЛП-3,5 с подсветкой для просмотра деталей, мелких предметов. 3. Лупа ЛП-7 асферическая для просмотра деталей, мелких предметов и т.д. 4. Лупа ЛП-4 складная для просмотра деталей, мелких предметов и т.д. 5. Лупа измерительная ЛИ-10 (десятикратная) для измерения линейных размеров плоских предметов с помощью шкалы, выполненной на стеклянной пластине. 6. Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1 с глубиномером. 7. Линейка металлическая Л-150. 8. Набор радиусных шаблонов для оценки радиусов выпуклых и вогнутых поверхностей № 1 (R=1 ...6мм) и № 3 (R=7...25мм) . 9. Набор щупов для контроля зазоров № 4 (0.1 ...1мм). 10. Угольник металлический 160х250 мм Угол-90. 11. Фонарик миниатюрный. Рис. 6.1 Набор ВИК. Для осуществления ВИК в труднодоступных местах используют жесткие и гибкие эндоскопы, зеркальные зонды, смотровые устройства с освещением, бинокулярные лупы, а также рабочие станции с визуализацией на экране ноутбука по средствам видеозахвата изображений с последуещей архивировацией изображений на ноутбуке, а также с возможностью созданием отчетов с распечаткой изображения на принтер.
Рис 6.2. Гибкий и жесткий эндоскоп
1 2 3 Рис 6.3. Пример рабочий станции: 1. Ноутбук с USB устройством для видеозахвата изображений; 2. Жесткий или гибкий эндоскоп с камерой A-Cam с адаптером; 3. Видеопринтер. Публикация с последующим предоставлением документа о повреждениях
Рис. 6.4. Смотровые зонды
ВИК контроль выполняют до проведения контроля другими методами, а также после устранения дефектов. Поверхности материалов и сварных соединений (наплавок) перед контролем очищаются от влаги, шлака, брызг металла, ржавчины и других загрязнений, препятствующих проведению контроля. Дефекты, выявленные при ВИК контроле, должны быть устранены до выполнения последующей технологической операции или до приемки объекта контроля. Устранение выявленных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями ПТД. Если дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, не препятствуют дальнейшему применению других видов (методов) неразрушающего контроля, эти дефекты могут быть устранены после завершения контроля другими видами (методами) контроля. Измерения проводят после визуального контроля или одновременно с ним. Измерения деталей, подготовленных под сварку, проводятся до их сборки. При подготовке деталей под сварку необходимо контролировать: · наличие маркировки и документации, подтверждающей приемку полуфабрикатов, деталей, сборочных единиц и изделий при входном контроле; · наличие маркировки изготовителя материала на деталях, подготовленных под сварку; · наличие удаления механическим путем зоны термического влияния в месте термической резки заготовок; · геометрическую форму обработанных кромок; · геометрическую форму обработанных внутренних поверхностей кольцевых деталей; · форму подкладных пластин (колец) и расплавляемых вставок; · наличие заварки разъема подкладной пластины (кольца), качество шва заварки подкладной пластины (кольца), а также наличие зачистки шва заварки разъема подкладной пластины (кольца); · отсутствие визуально наблюдаемых загрязнений, пыли, продуктов коррозии, влаги, масла и. т.п. в зоне подлежащей сварке (наплавке) кромок и прилегающих к ним поверхностей, а также подлежащих неразрушающему контролю участков материала. При сборке деталей под сварку визуально необходимо контролировать: · правильность установки подкладных пластин (колец); · правильность установки временных технологических креплений; · правильность сборки и крепления деталей в сборочных приспособлениях; · правильность расположения и количество прихваток и их качество; · правильность установки приспособлений для поддува защитного газа; · правильность нанесения активирующего флюса и защитной флюс-пасты; · наличие защитного покрытия от брызг расплавленного металла на поверхности деталей из аустенитных сталей, свариваемых ручной дуговой и полуавтоматической (автоматической) сваркой плавящимся электродом в среде защитного газа; · чистоту кромок и прилегающих к ним поверхностей деталей. Контролируемые параметры при измерительном контроле при подготовке деталей под сварку приведены на Рис. 6.2. Контролируемые параметры при измерительном контроле соединений, собранных под сварку приведены Рис. 6.3. Визуальному и измерительному контролю подготовки и сборки деталей под сварку подлежат не менее 20 % деталей и соединений из числа представленных к приемке. Объем выборочного контроля качества подготовки и сборки деталей под сварку может быть увеличен или уменьшен в зависимости от требований НД, ПТД и ПКД или по требованию Заказчика. При выявлении отклонений от требований рабочих чертежей и (или) ПТД, которые могут привести к ухудшению качества сварных соединений, объем выборочного контроля должен быть увеличен вдвое для группы однотипных деталей (соединений). Если при дополнительном контроле вторично будут выявлены отклонения оттребований конструкторской документации и (или) ПТД, то объем контроля для группы деталей, подготовленных к приемке, должен быть увеличен до 100 %.
* Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально. Рис. 6.2. Размеры, контролируемые измерением при подготовке деталей под сварку (начало): а — I-образная разделка кромки (без скоса кромки); б — V-образная односторонняя разделка кромки; в — V-образная двухсторонняя разделка кромки; г, д — подготовка к сварке стыкового соединения деталей, значительно отличающихся по толщине; е, ж — подготовка к сварке замкового соединения; з — У-образная разделка кромки; и — V-образная двухскосная разделка кромки; к — отклонение от перпендикулярности торца трубы; л — подготовка кромок штуцера Ду 10–65; м — I-образная разделка с присадочным выступом Детали, забракованные при контроле, подлежат исправлению. Собранные под сварку соединения деталей, забракованные при контроле, подлежат разборке с последующей повторной сборкой после устранения причин, вызвавших их первоначальную некачественную сборку. Визуальный контроль удаления материала, подвергнутого термическому влиянию во время резки термическими способами (газовая, воздушно-дуговая, газофлюсовая, плазменная и др.), проводится на каждой детали, подвергавшейся резке.
* Размер измерению не подлежит, обеспечивается режущим инструментом и оценивается визуально. Рис. 6.2. Окончание: н — цилиндрическая расточка (раздача) концов труб по внутреннему диаметру; п — коническая расточка труб по внутреннему диаметру; р — притупление внутренней кромки трубы; с — подкладная остающаяся пластина; т,у — подкладное стальное остающееся кольцо; ф — подкладное стальное остающееся кольцо; х — расплавляемая проволочная вставка; ц — сектор отвода; ч,ш,э — рассверловка отверстия под штуцер (патрубок) в корпусе (трубе, коллекторе); ю — разделка кромок под автоматическую сварку в среде защитных газов
Рис. 6.3. Размеры, контролируемые при сборке соединения под сварку: а — стыковое соединение; б — стыковое соединение с остающейся подкладной пластиной (кольцом); в — стыковое замковое соединение; г — тавровое соединение; д — угловое соединение; е — нахлесточное соединение; ж — стыковое соединение с расплавляемой вставкой; и, к — угловые соединения штуцеров; л — соединение с приварными элементами временных креплений; м — соединение с несоосностью осей штуцера и корпуса; н — соединение с несоосностью осей в угловых соединениях труб; п — соединение с переломом осей цилиндрических деталей;р — прихватки соединения; с, т — тройниковое (угловое) соединение На кромках разделки не должно быть следов резки (для деталей из низкоуглеродистых, марганцовистых и кремнемарганцовистых сталей) и следов разметки (кернение), нанесенной на наружной поверхности деталей после резки. Требования к выполнению измерительного контроля при подготовке деталей под сборку и сварку приведены Инструкции (РД 03-606-03). Схемы измерения отдельных размеров подготовки деталей под сборку и сборки соединений под сварку с помощью шаблона универсального типа УШС приведены на рис. 6.4. Допускается применение шаблонов конструкций В.Э. Ушерова-Маршака и А.И. Красовского (рис. 6.5. и 6.6.).
Рис. 6.4. Контроль универсальным шаблоном сварщика УШС (начало): а — общий вид шаблона УШС; б — измерение угла скоса разделки; в — измерение размера притупления кромкир; г — измерение зазора в соединении а; д — измерение смещения наружных кромок деталей Рис. 6.5. Контроль шаблоном конструкции В.Э. Ушерова-Маршака (начало): а — общий вид шаблона; б — измерение угла скоса разделки
Рис. 7. Контроль шаблоном конструкции А.И. Красовского (начало): а — общий вид шаблона; б, в — контроль тавровых и нахлесточных сварных соединений; г — контроль стыковых сварных соединений; д — измерение зазора между кромками Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (наплавок) выполняется при производстве сварочных (наплавочных) работ и на стадии приемосдаточного контроля готовых сварных соединений. В случае если контролируется многослойное сварное соединение, визуальный контроль и регистрация его результатов могут проводиться после выполнения каждого слоя (послойный визуальный контроль в процессе сварки). Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется в случае невозможности проведения ультразвукового или радиационного контроля, а также по требованию Заказчика или в соответствии с ПТД. Послойный визуальный контроль в процессе сварки выполняется с целью выявления недопустимых поверхностных дефектов (трещин, пор, включений, прожогов, свищей, усадочных раковин, несплавлений, грубой чешуйчатости, западаний между валиками, наплывов) в каждом слое (валике) шва. Выявленные при контроле дефекты подлежат исправлению перед началом сварки последующего слоя (валика) шва. По требованию Заказчика или в соответствии с ПТД сварные соединения, выполненные с послойным визуальным контролем, подлежат дополнительно контролю капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией на доступных участках.
Рис. 8. Конструктивные элементы и дефекты сварного шва,подлежащие измерительному контролю (начало): а, б — размеры (ширина, высота) стыкового одностороннего шва с наружной и внутренней стороны; в — то же двухстороннего сварного шва; г — подрез и неполное заполнение разделки кромок; д — чешуйчатость (Л^ шва и западание между валиками шва (Л2); е — размеры поверхностных включений (диаметр — d; длина — l; ширина — b включения); ж — размеры катета шва углового(таврового, нахлесточного) соединения
В выполненном сварном соединении визуально следует контролировать: отсутствие (наличие) поверхностных трещин всех видов и направлений; отсутствие (наличие) на поверхности сварных соединений дефектов (пор, включений, скоплений пор и включений, отслоений, прожогов, свищей, наплывов, усадочных раковин, подрезов, непроваров, брызг расплавленного металла, западаний между валиками, грубой чешуйчатости, а также мест касания сварочной дугой поверхности основного материала); качество зачистки металла в местах приварки временных технологических креплений, гребенок индуктора и бобышек крепления термоэлектрических преобразователей (термопар), а также отсутствие поверхностных дефектов в местах зачистки; наличие маркировки (клеймения) шва и правильность ее выполнения. В выполненном сварном соединении измерениями необходимо контролировать: размеры поверхностных дефектов (поры, включения и др.), выявленных при визуальном контроле; высоту и ширину шва, а также вогнутость и выпуклость обратной стороны шва в случае доступности обратной стороны шва для контроля; высоту (глубину) углублений между валиками (западания межваликовые) и чешуйчатости поверхности шва; подрезы (глубину и длину) основного металла; отсутствие непроваров (за исключением конструктивных непроваров) с наружной и внутренней стороны шва; размеры катета углового шва; отсутствие переломов осей сваренных цилиндрических элементов. Измеряемые параметры и требования к выполнению измерительного контроля сварных швов приведены на рис. 8. Измерительный контроль геометрических размеров сварного соединения (конструктивных элементов сварных швов, геометрического положения осей или поверхностей сваренных деталей, углублений между валиками и чешуйчатости поверхности шва, выпуклости и вогнутости корня односторонних швов и |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-07-23 lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда... |