Главная Случайная страница


Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






Система складирования как основа рентабельности работы склада

Система складирования - это определенным образом организо­ванная совокупность взаимосвязанных элементов, обеспечивающая оптимальное размещение материального потока на складе и рацио­нальное управление им. Структуру системы складирования образу­ют технико-экономическая, функциональная и поддерживающая подсистемы.

Технико-экономическая подсистема состоит из совокупности эле­ментов, характеризующих технические и технологические парамет­ры складского помещения и оборудования, виды товароносителей. Среди них различают: 1) складируемые грузовые единицы — груз, скомпонованный и сформированный на внешних товароносителях, таких как плоские, ящичные, стоечные, сетчатые поддоны и полу­поддоны, кассеты и т. д.; 2) здания и сооружения, которые предназ­начены для складирования и различаются по конструкции и этаж­ности (закрытые, полузакрытые площадки, открытые площадки, многоэтажные, одноэтажные с высотой до 6 м, высотные, высотно-стеллажные, с перепадом высот и т. п.); 3) подъемно-транспортное оборудование - технические средства, предназначенные для переме­щения груза на территории склада.

Элементы функциональной подсистемы определяют процесс грузопереработки на складе. К ним относятся: а) вид складирования - единство технологического оборудования, предназначенного для складирования груза, со способом размещения товаров на складе и их хранением; б) система комиссионирования - комплекс операций по подготовке, отбору и комплектации товаров и их доставке в со­ответствии с требованиями клиента; в) управление перемещением грузов, обусловленное возможностями технологического и обслужи­вающего оборудования.

Элементы поддерживающей подсистемы оказывают информаци­онно-компьютерную поддержку, правовое, организационно-эконо­мическое, экологическое и эргономическое обеспечение эффектив­ного функционирования складской сети.

Общая концепция решения складской системы в первую очередь должна быть экономичной. Экономический успех обеспечивается в том случае, если планирование и реализация складской системы рассматри­ваются с точки зрения интересов всей фирмы, являясь лишь частью об­щей концепции склада. А рентабельность склада и будет в конечном сче­те основным критерием выбранной общей концепции.

Одним из критериев оценки рентабельности системы склади­рования выступает величина приведенных общих логистических издержек, которая определяется по формуле:

 

Зпр = , (23)

 

где Зпр – величина приведенных общих логистических издержек; п – число принимаемых во внимание статей издержек; С – логистичес­кие издержки, включающие эксплуатационные расходы, транспорт­ные расходы, расходы на управление складской системой, расходы на содержание запасов и прочие расходы и потери, связанные с функ­ционированием логистической системы и учитываемые при приня­тии решения по созданию системы складирования; К – приведенные полные капитальные вложения в строительство и оборудование склада с учетом ставки дисконтирования; Т – срок окупаемости ва­рианта.

Выбор элементов складских подсистем ведется с помощью схем и диаграмм или разработанных на ЭВМ программ. Это обеспечивает ме­тодический подход с учетом всех возможных вариантов [5, c. 276-279].

Грузопереработка на складе

Одна из важнейших задач современной логистики – обеспечить, чтобы капиталовложения в обо­рудование грузопереработки приносили максимальную отдачу, воплощенную в росте производительности труда. Грузопереработка в логистике неизбежна, но следует стремиться к сокращению ее объе­мов до возможного минимума. Здесь мы не можем подробно разбирать технические аспекты грузопереработки, но рассмотрим основные методы и их эффективность, а затем остановимся на последних достижениях в области автоматизации грузопереработки.

Основная масса операций грузопереработки в логистике приходится на складское хозяйство. Суще­ствует фундаментальное различие между обработкой упакованной продукции и обработкой жидких, насыпных или навалочных грузов. В последнем случае нет нужды в использовании защитной упаковки. Для разгрузки сыпучих, жидких и газообразных материалов применяют специализированное оборудо­вание. Ниже мы будем рассматривать главным образом переработку упакованной продукции.

Требования к системам грузопереработки.

1. Оборудование, используемое для грузопереработки и хранения, должно быть максимально стан­дартизированным .

2. Конструкция системы грузопереработки должна в максимальной степени обеспечивать непрерыв­ность материального потока.

3. Инвестиции следует направлять преимущественно в оборудование для перемещения грузов, а не в стационарное оборудование.

4. Нужно стремиться к максимальной загрузке оборудования.

5. При выборе оборудования грузопереработки следует стремиться к минимизации отношения веса подъемно-транспортных механизмов к их грузоподъемности (полезной нагрузке).

6. Конструкция системы должна предусматривать максимально возможное использование естествен­ной силы тяжести.

Системы грузопереработки бывают механизированными, полуавтоматизированными, автоматизи­рованными и компьютеризованными. В механизированных системах рабочие используют подъем­но-транспортное оборудование для приемки, перемещения и отправки грузов. При этом значительную часть издержек составляют расходы на оплату труда. В автоматизированных системах, напротив, круп­ные инвестиции в оборудование позволяют сократить долю ручного труда до экономически оправдан­ного уровня. Автоматизации поддаются практически все операции грузопереработки. Когда автомати­зация охватывает только часть операций, а остальные выполняются вручную, говорят о полуавтомати­зированной системе грузопереработки. Компьютеризация обеспечивает максимальный контроль над использованием механического подъемно-транспортного оборудования. Механизированные системы грузопереработки встречаются чаще всего, хотя в последнее время все большее распространение по­лучают автоматизированные и полуавтоматизированные системы. Как мы уже отмечали, одна из при­чин низкой производительности труда в логистике заключается в том, что здесь пока еще очень слабо используются возможности, открываемые компьютеризацией. По всей видимости, в ближайшие годы стоит ожидать кардинальных изменений в этой сфере.

Механизированные системы

В механизированных системах применяется множество разновидностей подъемно-транспортного оборудования. Наиболее распространены вилочные погрузчики, самоходные погрузчики поддонов, бугельные буксировочные линии, тягачи с полуприцепами, конвейеры и карусельные механизмы [7, c. 377-378].

Механизация погрузочно-разгрузочных работ

Для выполнения внутрискладских операций, операций по приёмке и отправке материалов используются различные средства механизации, которые делят по принципу работы на две группы:

· машины циклического действия, (краны, погрузчики);

· машины непрерывного действия, (конвейеры, транспортёры).

Потребное количество машин на складе определяется по формуле:

N = , (24)

где Qсм – объём переработки в смену, т.;

Wсм – сменная производительность машины, т/см.

Wсм = Tсм · Wч · Kисп.вр., (25)

где Tсм – продолжительность рабочей смены, час;

Wч – часовая производительность машины, т/ч;

kисп..вр – коэффициент использования рабочего времени.

Для машин циклического действия часовая производительность определяется по формуле:

Wчц = qн · kисп.гр. , (26)

где Wчц - часовая производительность машины циклического действия, т/ч;

tц – продолжительность рабочего цикла машины, мин.;

qн – номинальная грузоподъёмность машины, т;

kисп.гр – коэффициент использования грузоподъёмности машины.

Продолжительность рабочего цикла машины складывается из времени движения к месту приёма груза (захвата), транспортировки его к месту укладки, укладки груза и возвращения к месту захвата груза или приёма груза.

Для машин непрерывного действия при транспортировке штучных грузов часовая производительность определяется по формуле:

Wч = , (27)

где Wч - часовая производительность машин непрерывного действия, т/ч;

V – скорость движения ленты, м/сек;

q шт. – вес груза на ленте транспортёра, кг;

d – расстояние между грузами на ленте транспортёра, м.

Для машин непрерывного действия при транспортировке сыпучих грузов часовая производительность определяется по формуле:

Wч = 3600·V·F·γ, (28)

где V – скорость движения ленты, м/сек;

F – площадь поперечного сечения, м2;

γ – объёмный вес груза, т/м3 [11, c. 340-342].

Полуавтоматизированные системы

Полуавтоматизированные склады в дополнение к механическому подъемно-транспортному обору­дованию оснащены еще и автоматическими устройствами. Типичными примерами последних являют­ся внутрискладские системы автоматического управления транспортными средствами, компьютеризо­ванные сортировочные линии, роботы и различные виды наклонных стеллажей.

Автоматизированные системы

О полностью автоматизированных складах говорили несколько десятилетий, но вполне безрезуль­татно. Первым шагом в области автоматизации стала подборка заказов на уровне грузовой единицы (с использованием промышленной упаковки). В 1980-е годы были созданы автоматизированные высоко­стеллажные складские комплексы. Привлекательность автоматизации в том, что она освобождает склады от прямых трудозатрат, замещая труд капиталом, воплощенным в оборудовании. К тому же автоматизированные системы работают быстрее и надежнее. Впрочем, и у них есть свои недостатки: дороговиз­на и сложность внедрения.

Компьютеры сейчас везде играют важную роль, но в автоматизированных системах грузоперера­ботки они составляют сердцевину всего. Компьютеры управляют не только процессом комплектова­ния отправок, но и взаимодействием складов с другими элементами логистической системы. Автома­тизированные склады отличаются особой системой контроля за состоянием запасов. Быстрому разви­тию автоматизированных складов прежде препятствовала дороговизна вычислительной техники. Сейчас этот барьер устранен (рисунок 31).

Рисунок 31 – Автоматизированный склад

­3.9.4. Компьютеризованные системы

Концепция сплошной компьютеризации операций механизированного склада относительно нова и пока еще пребывает в стадии тестирования. Идея привлекательна тем, что обещает соединить высокий уровень управления, достигаемый в автоматизированном складе, с операционной гибкостью механи­зированной системы.

Основным видом оборудования на таком складе является вилочный погрузчик. Планировка и конструкция склада в основном остаются теми же, как в обычных механизированных складах. Раз­ница только в том, что все перемещения и операции вилочных погрузчиков подчинены управляю­щим командам компьютера.

Компьютер хранит всю информацию об операциях грузопереработки, что позволяет анализиро­вать текущую ситуацию и находить оптимальные способы загрузки оборудования. Компьютер вычис­ляет потребность в перемещениях и «распоряжается» оборудованием таким образом, чтобы свести к минимуму холостые прогоны и максимизировать уровень полезной нагрузки. Управление действия­ми оператора вилочного погрузчика центральный компьютер осуществляет напрямую через терми­нал, установленный на погрузчике. В менее экзотических системах для управления передвижениями внутри склада используют подготовленные и распечатанные на компьютере схемы, которые разме­щают в узловых точках склада. Достоинство этого подхода в том, что при небольших инвестициях удается получить ключевые преимущества полностью автоматизированного склада. Эта система к тому же способствует росту производительности труда, потому что здесь легко оценить работу каж­дого оператора вилочного погрузчика и платить ему в строгом соответствии с результатами труда. Главным недостатком является чрезмерная гибкость выдаваемых компьютером предписаний [7, c. 378-387].

 

Последнее изменение этой страницы: 2016-07-23

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...