АНАЛИЗ ФАКТИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА

Дипломный Проект

на тему «Повышение эффективности процессов производства за счет выявления и устранения скрытых потерь»»

Студент группы УК-501 К.Шатов ______________

Руководитель,

к.т.н., доцент . Д.В.Антипов ______________

Консультант по экономической части:

к.э.н., доцент Н.М. Дегтярева ______________

Консультант по безопасности и экологии:

к.т.н., доцент ______________

Нормоконтроль:

д.т.н., профессор В.В. Щипанов ______________

Допустить к защите

Заведующий кафедрой __к.т.н. М.О. Искосков_______ _______

(ученая степень, звание, И.О. Фамилия ) (личная подпись)

«_____»______________________2011 г.

Тольятти 2011

Содержание

Введение. 3

1 АНАЛИЗ ФАКТИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА.. 5

1.1 Анализ методов повышения эффективности производства. 5

1.2 Анализ текущей ситуации на ЗАО «МОТОР-СУПЕР». 18

1.3 Особенности процесса изготовления фильтрующего элемента. 24

1.4 Анализ действующей технологии производства. 34

1.5 Постановка целей и задач исследований. 39

2 Разработка мероприятий по повышению эффективности производства фильтрующего элемента.. 41

2.1 Этапы внедрения предложенных улучшений. 43

2.3 Анализ рисков внедряемых мероприятий. 48

2.2 Сокращение скрытых потерь. 57

3. экономическая эффективность. 61

3.1 Расчет показателей экономической эффективности. 61

3.2 Затраты на качество. 76

4 Безопасность и экологичность. 86

ЗАКЛЮЧЕНИЕ. 105

Список использованной литературы.. 106

Приложение 1. 109

Введение

Актуальность исследования. На современном этапе развития промышленности, обеспечение стабильной работы предприятий по выпуску конкурентоспособной продукции, является задачей первостепенной важности. Конкурентоспособность же продукции зависит, прежде всего, от эффективности всех бизнес-процессов, протекающих в организации. Эффективность - важнейшая качественная характеристика деятельности предприятия.

Эффективность производства – это показатель деятельности производства по распределению и использованию ресурсов с целью производства товаров. Эффективность можно измерить через коэффициент – отношение результатов на выходе к ресурсам на входе или через объёмы выпуска продукции, её номенклатуры.

Суть проблемы повышения эффективности производства состоит в том, чтобы на каждую единицу трудовых, материальных и финансовых ресурсов добиваться существенного увеличения объёма производства продукции. Необходимость и возможность повышения эффективности производства обусловливается как совокупностью постоянно действующих факторов, так и рядом особенностей современного этапа экономического развития.

Проблема эффективности в целом не нова, она существует в той или иной интерпретации с периода возникновения материального производства и отражает взаимосвязь производственных отношений определенного способа производства. В условиях формирования рыночных отношений, когда результаты работы одних субъектов рынка зависят от четкости и слаженности работы других субъектов, проблема эффективности становится определяющей. Снижение издержек производства, рациональное использование материальных ресурсов, достижение более высоких экономических показателей и, прежде всего, повышение производительности труда и эффективности производства – наиболее важные и актуальные задачи любого предприятия. Для их решения большое значение имеет совершенствование управления в целях повышения его эффективности, овладение методами эффективного управления производством, а также анализ и постоянный мониторинг показателей эффективности производства предприятия.

В конкурентных условиях на современных производственных предприятиях встают задачи оптимизации всего производственного цикла, в том числе задачи сокращения ошибок и времени выполнения основных бизнес-процессов, оптимизации внутренней производственной логистики, обеспечения бездефицитного снабжения производства, сокращения незавершенного производства, потерь сырья, эффективного управления производственной себестоимостью, обеспечения контроля качества продукции, совершенствования планирования по всей цепочке «сбыт – производство – снабжение» и другие. Выполнение этих задач требует построения эффективной системы управления производством.

АНАЛИЗ ФАКТИЧЕСКОГО СОСТОЯНИЯ ВОПРОСА

Сокращение скрытых потерь

Мы определили места в технологии производства, требующие улучшений, разработали и предложили пути решения поставленных задач, а теперь проведем анализ спроектированного нами процесса. Заполним таблицу 2.5 - для детального представления этапов проектируемой технологии производства фильтрующего элемента.

Таблица 2.5 – Анализ проектируемой технологии изготовления фильтрующего элемента

№	Описание	Символ	Данные
				Время, мин	Кол-во, шт	Расстояние, м
норм
	Подготовка оборудования и рабочих мест к работе
	Входной контроль							-
	Изготовление штор на полуавтоматической линии
	Контроль, анализ проб
	Перемещение штор к линии сборки					-
	Установка шторы в полуформу. Заливка
	Запекание полуформы

Продолжение таблицы 2.5

	Удаление облоя, визуальный контроль, сличение с контрольным образцом, передача для маркировки и упаковки
	Штамповка и упаковка ФЭ
	Перемещение на склад					-

После изменения маршрута перемещения материалов на операции «Проверка на наличие облоя» получаем схему движения, представленную на рисунке 2.7.

Рисунок 2.7 – Схема движения на операции «Проверка на наличие облоя»

После изменения схемы перемещения деталей на участке операции «Проверка на наличие облоя» время, затрачиваемое на данной операции на единицу продукции уменьшилось, что дает запас тактового времени. Построим карту потока создания ценностей будущего состояния процесса (рисунок 2.8), используя данные таблицы 2.5 и рисунка 2.7.

Рисунок 2.8 – Карта потока создания ценностей будущего состояния процесса производства фильтрующего элемента

На карте потока пунктирными линиями выделены основные изменения, которые будут получены после внедрения предложенных улучшений технологии процесса.

На основании таблицы 2.5 сложим время производимых операций, расстояние перемещения, количество занятого персонала и межоперационный запас. Полученные данные занесем в таблицу 2.6

Таблица 2.6 – Показатели проектируемой технологии производства фильтрующего элемента

Для сравнения ключевых показателей действующей и проектируемой технологии производства фильтрующего элемента заполним таблицу 2.7

Таблица 2.7 – Сравнение показателей действующей и проектируемой технологии

Показатель	Действующая технология	Проектируемая технология
Количество этапов маршрута			-2
Кол-во персонала, чел			-1
Расстояние перемещений, м			-115
Суммарное время, мин			-23

Экономическая эффективность

Затраты на качество

Анализ и оценка затрат на качество — неотъемлемая часть финансовой стратегии предприятия в области качества. Анализ затрат на качество можно рассматривать как метод исследования затрат на качество или как деятельность в системе менеджмента качества. В дальнейшем под анализом затрат на качество будем подразумевать деятельность по изучению затрат на качество, призванную обосновать с научных позиций решения и действия организации в области качества и способствовать выбору лучших вариантов действий.

Оценивание затрат на качество — непосредственное продолжение анализа, проводится в организации для получения экономической информации при принятии высшим руководством решений в области качества. Оценка может проводиться по различным критериям в зависимости от цепей организации в области качества или от характера информации, которая необходима для принятия экономически обоснованных решений в области качества [27]. Если расходы, связанные с качеством, растут на предприятии неограниченно, достигая высокого уровня, то это явный признак неэффективного управления.

Самые дорогостоящие последствия для производителя продукции – это дефекты, выявленные потребителем. Если производитель или сервисная организация имеет программу качества, обеспечивающую предотвращение дефектов и непрерывное совершенствование, то издержки, обусловленные дефектами, в большинстве случаев обходятся компании значительно дешевле. Основной аргумент в пользу внедрения систем управления затратами на качество – способность этих систем оценить стоимость требуемых корректирующих действий и обосновывать целесообразность их проведения.

При определении затрат на качество можно воспользоваться следующими источниками. Затраты на материалы могут быть получены из анализа накладных, записей в складской документации. Выплаты персоналу могут быть взяты из ведомостей на оплату. Стоимость поставок может быть определена по соответствующим счетам и накладным. Объемы выплат заработной платы должны быть взяты с учетом реально затраченного времени на проведение работ по обеспечению качества каждым вовлеченным в эту работу сотрудником. Классификация затрат и их распределение по элементам должны стать частью повседневной работы предприятия. К источникам информации можно отнести также и другие документы: отчеты о производственных расходах, данные о стоимости продукции, отчеты о расходах на ремонт и гарантийное обслуживание, отчеты о командировках, протоколы анализа материалов, отчеты о браке и др.

ГОСТ Р 52380.1-2005 – устанавливает руководство по моделированию и определению затрат, связанных с любым процессом хозяйственной деятельности. Элементы затрат, связанных с процессом, включают категории: люди, оборудование, материалы, окружающая среда. Для каждого элемента идентифицируются работы, подлежащие управлению затратами на соответствие (ЗС) и вследствие несоответствия (ЗН). На основе этих ключевых работ строится модель затрат на процессе в виде таблицы, состоящей из трех столбцов (источники и причины затрат, ЗС, ЗН), а в строках перечисляются причины и источники затрат. Для идентифицированного процесса его хозяин выделяет набор ключевых работ, выявляет ЗС и ЗН и составляет отчет о затратах, в котором фиксируются реальные затраты (отдельно регистрируемые) и синтетические (выводимые из имеющихся в распоряжении данных на основе четко установленной основе). В качестве источников появления затрат предлагается воспользоваться концепцией 6М, поскольку составляющие этой концепции помогают наиболее полно описать процесс:

1 Персонал (man) M1

2 Машины, оборудование (machines) M2

3 Исходное сырье (materials) M3

4 Методы (methods) M4

5 Измерения (metrology) M5

6 Окружающая среда (media) M6

В таблицах 3.10 и 3.11 представлены модели затрат на качество при производстве фильтрующего элемента ЗАО «Мотор-Супер». Анализ таблиц 3.10 и 3.11 позволил выявить следующие предложения по улучшению: фактическое время работы операторов ниже планового, начисление заработной платы исходя из плана приводит к возрастанию непроизводительных потерь, для сокращения которых рекомендуется перейти на оплату исходя из текущей загрузки или произвести перераспределение обязанностей и сокращение.

Таблица 3.10 – Модель затрат на качество при производстве фильтрующего элемента ЗАО «Мотор-Супер»

Таблица 3.11 - Расчет затрат на качество в течение одного дня

При расчете приняты следующие значения основных показателей:

– зарплата работников основного производства 150 рублей в час;

– охранник склада получает 750 рублей за сутки работы;

– расчетная стоимость полуавтоматической производственной линии 30 млн.руб., срок ее полезной службы - 15 млн. часов. Амортизация линии составляет 2 руб. за час.

– стоимость материалов и комплектующих для производства 1 единицы фильтрующего элемента составляют 230 руб.

– калибровка и поверка аналитического оборудования проводится 1 раз в месяц, стоимость мероприятий 1000 руб.

– операции изготовление фильтрующего элемента на полуавтоматической линии и удаление облоя, визуальный контроль, сличение с контрольным образцом, передача для маркировки и упаковки проводятся в течение дня 6 раз в одинаковом объеме, поэтому при конечном подсчете суммы затрат по этим подпроцессам умножены на 6;

– операция подготовки рабочих мест к работе (влажная уборка) проводится три раза за день.

Таким образом, затраты на качество рассматриваемого процесса после внедрения мероприятий составляют 44013,21 руб., по данным анализа затрат на качество до внедрения мероприятий составляли 45813,21 руб.

Безопасность и экологичность

4.1 Описание рабочего места

На рисунке 4.1 представлена примерная схема цеха 41005 предприятия ЗАО «Мотор-Супер» (фрагментарно, представлена часть цеха, где производится технологический процесс, рассматриваемый в дипломном проекте – сборка фильтрующего элемента) и расположения оборудования, необходимого для проектируемого технологического процесса. В этой части цеха имеется одно средство тушения пожаров и одна аптечка, для скорой медицинской помощи.

На рисунке 4.2 представлена укрупненная схема ручной линии сборки элемента фильтрующего. От правильности организации рабочего места зависит производительность труда, поэтому этому моменту необходимо уделить особое внимание. Рабочее место должно быть хорошо освещено и оснащено системой вентиляции, позволяющей персоналу работать в комфортных условиях, не причиняя вред здоровью. В таблице 4.1 указаны спецификация оборудования необходимого для изготовления элемента фильтрующего. Рабочее место должно всегда находиться в чистоте. Поэтому рабочий в конце каждой смены проводит десятиминутную уборку рабочего места. Для мусора и отходов предназначен специальный контейнер.

Для эффективной работы операторов также необходимо спроектировать рабочее место таким образом, чтобы оно отвечало требованиям эргономики. На рассматриваемом участке все оборудование, необходимое оператору для выполнения функции расположено в зоне прямой видимости, под рукой, вследствие чего уменьшается время выполнения операции, нет необходимости в лишних телодвижениях в поиске нужного инструмента, оператор полностью сосредоточен на своей работе. На каждом рабочем месте есть иллюстрированное описание функций в рамках рассматриваемой операции, что также предотвращает оператора от лишних движений, которые могут его травмировать.

Рисунок 4.1 –Схема цеха (фрагментарно)

Условные обозначения:

1 – Полуавтоматическая линия сборки элемента фильтрующего;

2 – Ручная линия сборки элемента фильтрующего;

3 – Линия сборки фильтра;

4 – Линия изготовления заготовок из фильтрующей бумаги для фильтрующего элемента;

Рисунок 4.2 – Укрупненная схема ручной линии сборки элемента фильтрующего

Таблица 4.1 – Расшифровка обозначений на рисунке 4.2

Продолжение таблицы 4.1

4.2 Идентификация вредных и производственных факторов

Согласно ГОСТ 12.0.003-74 «Система стандартов безопасности труда. Опасные и вредные производственные факторы. Классификация» Опасные и вредные производственные факторы подразделяются по природе действия на следующие группы:

– физические;

– химические;

– биологические;

– психофизологические.

Физические опасные и вредные производственные факторы:

– движущиеся машины и механизмы;

– повышенная запыленность и загазованность воздуха рабочей зоны;

– повышенная температура поверхностей оборудования, материалов;

– повышенная температура воздуха рабочей зоны;

– повышенный уровень шума на рабочем месте;

– повышенный уровень вибрации;

– повышенная влажность воздуха;

– повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

– недостаточная освещенность рабочей зоны;

Психофизиологические опасные и вредные производственные факторы по характеру действия подразделяются на следующие:

а) физические перегрузки;

б) нервно-психические перегрузки.

Физические перегрузки подразделяются на:

– статические;

– динамические.

Нервно-психические перегрузки:

– умственное перенапряжение;

– перенапряжение анализаторов;

– монотонность труда;

– эмоциональные перегрузки.

Один и тот же опасный и вредный производственный фактор по природе своего действия может относиться одновременно к различным группам.

Проанализируем все опасные и вредные производственные факторы, которые могут возникнуть при сборке элемента фильтрующего:

­ движущиеся машины в цехе;

­ недостаточное естественное и искусственное освещение;

­ повышенный уровень вибрации и шума;

­ физические нагрузки;

­ рабочая поза – стоя;

­ воздействие химических веществ, содержащихся в клеевом растворе и молекулярной пасте.

4.3 Воздействие производственных факторов на организм человека

Все производственные факторы в той или иной степени оказывают влияния на организм человека (таблица 4.2).

Таблица 4.2 – Последствия воздействия производственных факторов

Продолжение таблицы 4.2

Неблагоприятные параметры микроклимата рабочих мест и производственных помещений: в соответствии с ГОСТ 12.1.005 - 88 устанавливаем оптимальные и допустимые метеорологические условия для рабочей зоны помещения. Оптимальная температура воздуха 22+25^о С; оптимальные величины относительной влажности составляют 40 - 60 %; скорость движения воздуха в зимнее время не должна превышать 0.2+0.5 м/с, летом - 0.2+1.0 м/с (таблица 4.3). При правильном производственном климате влияние производственных факторов на организм человека снижается.

Рабочие постоянно подвергаются физической перегрузке и нервно-психическим перегрузкам. Нервно-психические перегрузки подразделяются на: умственное перенапряжение; перенапряжение анализаторов; эмоциональные перегрузки. Необходимо предусмотреть технические перерывы для снятия напряженности с органов чувств человека.

Таблица 4.3 – Параметры микроклимата для помещения

Интенсивный шум на производстве способствует снижению внимания и увеличению числа ошибок при выполнении работы, исключительно сильное влияние оказывает шум на быстроту реакции, сбор информации и аналитические процессы, из-за шума снижается производительность труда и ухудшается качество работы. Шум затрудняет своевременную реакцию работающих на предупредительные сигналы внутрицехового транспорта (автопогрузчиков, мостовых кранов и т. п.), что способствует возникновению несчастных случаев на производстве.

В биологическом отношении шум является заметным стрессовым фактором, способным вызвать срыв приспособительных реакций. Акустический стресс может приводить к разным проявлениям: от функциональных нарушений регуляции ЦНС до морфологически обозначенных дегенеративных деструктивных процессов в разных органах и тканях. Степень шумовой патологии зависит от интенсивности и продолжительности воздействия, функционального состояния ЦНС и, что очень важно, от индивидуальной чувствительности организма к акустическому раздражителю.

Нормируемые параметры шума на рабочих местах определены ГОСТ 12.1.003-83 и Санитарными нормами СН 2.2.4/2.1.8.562-46 "Шум на рабочих местах, в помещениях жилых, общественных зданий и на территории жилой застройки". Документы дают классификацию шумов по спектру на широкополосные и тональные, а по временным характеристикам - на постоянные и непостоянные. Для нормирования постоянных шумов применяют допустимые уровни звукового давления (УЗД) в девяти октавных полосах частот в зависимости от вида производственной деятельности. Для ориентировочной оценки в качестве характеристики постоянного широкополосного шума на рабочих местах допускается принимать уровень звука (дБ А), определяемый по шкале А шумомера с коррекцией низкочастотной составляющей по закону чувствительности органов слуха и приближением результатов объективных измерений к субъективному восприятию [36].

Для рассматриваемого производственного процесса допустимый уровень шума должен быть равен 85дБ А.

4.4 Мероприятия по созданию безопасных условий труда

Важную роль в обеспечении безопасных условий труда на предприятии играют организационные мероприятия:

- обязательная аттестация рабочих мест по охране труда;

- обязательные инструктажи рабочего персонала по охране труда (вводный, текущий, внеплановый и др.);

- обязательно наличие на участке стенда по охране труда, на котором должны располагаться вся нормативно-техническая документация по охране труда (положения, инструкции для определенных категорий рабочих, приказы);

- четкий режим труда и отдыха (вводятся два десятиминутных перерыва, а также обеденный сорока пятиминутный перерыв).

Ответственным за выполнение вышеперечисленных мероприятия является начальник отдела охраны труда.

При выполнении данных мероприятия снижается воздействие производственных факторов на организм человека.

Так же необходимо разработать четкий план технических мероприятий (таблица 4.4).

Таблица 4.4 – Технические мероприятия