Главная Случайная страница


Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






Изготовление формовочных и стержневых смесей

 

Песчано-глинистая форма изготавливается из формовочной смеси, в состав которой входят: оборотная (отработанная) формовочная смесь, кварцевый песок, огнеупорная глина, вода техническая, а также различные технологические добавки - каменный уголь (пылевидный), мазут, поверхностно - активные вещества, крепители, асбест и др.

 

 

 

 

Рис. 2.7. Чертеж модели для отливки «Втулка»: 1 – модель отливки, 2 – знак, 3 – плоскость разъема модели

Оборотная формовочная смесь перед употреблением подвергается магнитной сепарации для отделения металлических включений, дроблению, охлаждению. Кварцевый песок, поставляемый в сыром виде, разрыхляется, сушится, охлаждается, просеивается в сухом виде.

Каменный уголь подсушивают при температуре до 100° С, дробят, подвергают магнитной сепарации, измельчают до размера менее 0,2 мм.

Основу стержневых смесей составляет сухой кварцевый песок. В качестве связующих материалов применяют глину огнеупорную, растительные и минеральные масла, сульфитно-спиртовую барду, жидкое стекло, сухие (порошкообразные) и жидкие смолы (феноло - формальдегидные, карбамидно-фурановые) с катализаторами и др. Кроме песка и глины, другие стержневые материалы специальной обработке не подвергаются.

Конкретный состав песчано-глинистых формовочных смесей зависит от вида заливаемого сплава, толщины стенок и массы отливок, состояния формы перед заливкой (сырые формы, сухие или подсушенные), назначения (облицовочная, наполнительная, единая). В качестве примера в таблице 2.1 приведен состав единой формовочной смеси для формовки по сырому[16].

Конкретный состав стержневой смеси зависит в первую очередь от способа изготовления стержней и вида заливаемого сплава.

 

 

Ориентировочный состав единой формовочной смеси для
формовки по-сырому

Таблица 2.1

 

Материалы Состав (в % по массе)  
Начальный Рабочий
Песок кварцевый формовочный Основа 3-8
Оборотная смесь - Основа
Глина огнеупорная формовочная 8-15 1-3
Сульфитно-дрожжевая бражка* ДоЗ до 1.5
Уголь каменный молотый** 0.5-3 до 1.5
Вода техническая 3-7 до влажности 3-7%

 

*смесь для стального и чугунного литья ; **смесь для чугунного литья

 

Для перемешивания составляющих формовочных и стержневых смесей используют несколько видов смесителей, наилучшими из которых по качеству приготавливаемой смеси являются смешивающие бегуны с вертикальными катками модели 112. .Сначала в бегуны загружают сыпучие материалы, затем жидкие и воду. Время перемешивания формовочных смесей составляет 4-6мин, стержневых - до 10 мин. Для достижения высокого качества смесей необходима точная дозировка исходных материалов. После приготовления формочные смеси перегружают в бункеры, где они «вылёживаются» 2-3 и более часов для выравнивания влажности. Формовочные смеси контролируют на влажность, газопроницаемость, прочность на сжатие, стержневые - на прочность при растяжении сухих (отверждённых) образцов - «восьмёрок», газотворность, податливость, газопроницаемость и др.

Изготовление песчаных стержней

Большинство песчаных стержней изготавливают в стержневых ящиках. Способы изготовления песчаных стержней определяются типом производства, агрегатным состоянием стержневых смесей (сыпучие, пластичные, жидкие), методом заполнения смесью стержневого ящика и её уплотнения, физико-химическими процессами затвердевания стержня.

В литейном производстве применяют следующие способы изготовления стержней: ручное уплотнение с последующей тепловой сушкой, пескодувное уплотнение с последующей тепловой сушкой, центробежный способ, изготовление стержней прессованием с последующей тепловой сушкой (мундштучный способ), ручное уплотнение с отверждением стержня СО2, пескодувное уплотнение с отверждением СО2, изготовление стержней в нагреваемой оснастке, изготовление стержней в холодной оснастке из самотвердеющих смесей, изготовление стержней в холодной оснастке с отверждением газообразным катализатором, изготовление оболочковых стержней, гидромеханический способ и др.

Наибольшее применение в массовом производстве получили: изготовление стержней в нагреваемой оснастке, изготовление оболочковых стержней. Представляют интерес процессы изготовления стержней в холодной оснастке с отверждением газообразным катализатором, гидромеханический способ.

2.5.3 Изготовление песчано-глинистых полуформ
и сборка формы

Процесс изготовления собственно песчано-глинистых полуформ называют формовкой. В литейном производстве используют различные виды формовки: формовка в почве по шаблонам и моделям, в опоках, безопочная формовка, формовка в стержнях.

Наибольшее применение имеет формовка в двух опоках - ручная или машинная. Ручная формовка применяется в индивидуальном производстве, машинная - в серийном и массовом. Характерной особенностью ручной формовки является зависимое изготовление нижней и верхней полуформ, так как полумодели «верха» и «низа» не закреплены на подмодельных плитах. При машинной формовке нижняя и верхняя полуформы изготавливаются параллельно и независимо друг от друга. Точное совпадение рабочих плоскостей двух полуформ обеспечивается строгим закрепление полумоделей «верха» и «низа» на подмодельных плитах по отношению к системе координат - центрирующим штырям.

На нижней подмодельной плите жестко закрепляют и модели элементов литниковой системы - зумпфа и питателей, на верхней подмодельной плите - модель шлакоуловителя. Модели выпоров, стояка с чашей и прибылей делают, как правило, съёмными, устанавливаемыми на верхнюю модель с помощью цилиндрического выступа (штифта).

На рис. 2.8. представлены некоторые операции и переходы изготовления песчано-глинистых полуформ и операция сборки песчано-глинистой формы.

Изготовление (формовка) нижней полуформы включает следующие переходы (рис. 2.8а): установку на подмодельную плиту нижней опоки, нанесение на поверхность модели и подмодельной плиты разделительного материала (сухого или жидкого), засыпку в опоку формовочной смеси, уплотнение формовочной смеси в опоке, срезание излишка смеси, выполнение вентиляционных наколов на верхней плоскости полуформы (при необходимости), извлечение (протяжка) модели(рис. 2.8б).

Плотность исходной формовочной смеси находится в пределах 1000-1200кг/м3 ,уплотненной - 1700-1850 кг/м3. Извлечение модели из нижней полуформы (протяжка модели) достигается за счёт параллельного перемещения подмодельной плиты с нижней полумоделью вниз, или перемещения нижней опоки с уплотнённой полуформой вверх (рис.2.8,б). Конкретная схема протяжки модели зависит от геометрической сложности модели, способа уплотнения смеси и, в конечном счёте, от конструкции формовочной машины. При извлечении модели из формы применяют вибрацию.

Операция изготовления верхней полуформы аналогична операции изготовления нижней полуформы. Однако, после установки на верхнюю подмодельную плиту верхней опоки устанавливают также съёмные модели элементов литниковой системы - выпоров, чаши и стояка, прибылей (рис.2.8,в).

Извлечение модели из верхней полуформы начинают с извлечения моделей съемных элементов литниковой системы (рис. 2.8,г).

При некоторых способах уплотнения формовочной смеси в опоке (прессование, встряхивание с подпрессовкой и др.) на опоку устанавливают еще один элемент оснастки - наполнительную рамку (на рис 2.8 не показана), и формовочную смесь засыпают всю сразу - в опоку и в наполнительную рамку. После уплотнения смеси указанными способами наполнительную рамку с опоки снимают, затем срезают излишки смеси и делают вентиляционные наколы.

 

 

а)

1 – подмодельная плита, 2 – модель «низа», 3 – опока.

б)

1 – подмодельная плита, 2 – модель низа, 3 – модель питателя, 4 – модель зумпфа, 5 – нижняя полуформа

в)

1 – подмодельная плита, 2 – модель «верха», 3 – опока

Рис. 2.8. Технологический процесс изготовления песчано-глинистой формы в парных опоках: а) изготовление нижней полуформы, б) извлечение (протяжка) модели из нижней полуформы, в) изготовление верхней полуформы

г)

 

1 – подмодельная, 2 – модель «верха», 3 – модели выпоров, 4 – модель чаши и стояка, 5 – модель шлакоуловителя, 6 – верхняя полуформа

 

д)

 

Рис. 2.8. Технологический процесс изготовления песчано-глинистой формы в парных опоках (продолжение): г) извлечение модели из верхней полуформы, д) сборка формы.

 

Операция сборки формы включает следующие переходы: установку нижней полуформы на подопочный щиток (плиту) плоскостью разъёма кверху, установку стержней, обдув нижней полуформы для удаления комочков формовочной смеси и пыли, установку верхней полуформы на нижнюю по штырям, установку груза (или скрепление полуформ скобами, болтами).

Максимальное время между сборкой формы и заливкой металла в сырые формы не должно превышать 6 часов.

Последнее изменение этой страницы: 2016-08-11

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...