Расчет производственной мощности и обоснование производственной программы

Понятие производственной мощности достаточно часто используется для характеристики производственного потенциала предприятия или его структурного подразделения. Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных или стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

Этот показатель позволяет осуществить:

-сравнение производственного предприятия или его подразделения с другими аналогичными производствами;

-выявление резервов увеличения выпуска продукции путем увеличения загрузки оборудования;

-сравнение использования производственных возможностей предприятия в различные периоды времени.

То есть, этот показатель важен для анализа хозяйственной деятельности предприятия, так как позволяет ответить на многие вопросы, задаваемые в этой области изучения.

Однако, несмотря на ценность показателя производственной мощности в экономическом анализе и производственном менеджменте, четкого алгоритма для его расчета в настоящее время не предложено. Приведенное здесь определение позволяет рассчитывать показатель и в натуральных, и в стоимостных измерителях. А оба этих подхода имеют свои достоинства и недостатки; кроме того, рассчитанные с помощью них показатели использования производственной мощности могут отличаться.

Если рассчитывать производственную мощность в натуральных измерителях, то затрудняется сравнительный анализ, в силу того, что качество продукции может быть различным или изменчивым, а потому сравнение потенциальных объемов выпуска может не иметь смысла.

Если же производственную мощность рассчитывать в денежных измерителях, то существующие проблемы также до конца не решаются. Это может быть обусловлено различием торговых наценок на готовые изделия (если производственная мощность рассчитывается как потенциальный объем выпуска в ценах продукции), или различием стоимости сырья и материалов

Проблемы, связанные с расчетом производственной мощности предприятия, заставляют искать механизм определения показателя, который можно было бы применять без существенных затруднений для анализа каждого предприятия.

В таблице 5 приведен стандартный перечень основного технологического оборудования, необходимый для расчета производственной мощности.

Таблица 5. Основные технико-экономические характеристики оборудования.[1]

Расчетное количество ремонтов к - го типа ( ) в течение ремонтного цикла (РЦ) определяется на основе данных о продолжительности ремонтного цикла ( ) и пробега между двумя смежными ремонтами одного типа ( ) для каждого вида оборудования, представленных в табл. 1, по следующей формуле:

3) При этом следует учитывать, что при проведении более трудоемкого ремонта предусматривается проведение всех более мелких ремонтов. Так, при проведении капитального (К) ремонта проводятся и средний (С), и текущий (Т) ремонты. Таким образом, например, общее количество планируемых текущих ремонтов ( ) в течение ремонтного цикла, не совмещенных с проведением более крупных ремонтов может быть рассчитано следующим образом: ;

где: - количество планируемых средних ремонтов, не совмещенных с капитальным ремонтом, в течение ремонтного цикла;

1 – количество капитальных ремонтов в межремонтном цикле.

При этом, исходя из имеющихся данных о нормативной продолжительности ремонтов, необходимо правильно рассчитать суммарную продолжительность простоя оборудования в ремонтах.

4) В связи с тем, что производственная программа задается на год, а ремонтный цикл, как правило, охватывает более длительный период, то необходимо в начале рассчитать суммарную продолжительность простоев каждой единицы оборудования в ремонтах в течение всего ремонтного цикла, а затем среднюю продолжительность ремонтов в год в рамках ремонтного цикла:

где: – продолжительность ремонта к-го типа (час),

m – продолжительность ремонтного цикла (лет).

Выполняем расчеты для контактного аппарата:

n_{расч,рем,тек} = 34560 / 720 = 48, n_{пл,рем,тек} = 48 – 1 – 1 = 46

n_{расч,рем,ср} = 34560 / 17280 = 2, n_{расч,рем,ср} = 2 – 1 = 1

m = 34560 / 8640 = 4 года

Такие же расчеты выполняем для каждого вида оборудования. Расчетные данные занесены в таблицу 6.

Таблица 6. Количество расчетных и планируемых ремонтов в год для каждого вида оборудования.

Для расчета эффективного фонда работы оборудования необходимо составить график планово-предупредительных ремонтов всех видов оборудования. Все виды ремонтов проводятся по индивидуальному графику для каждого оборудования. Причем проведение крупных ремонтов сопряжено одновременно с работами более мелких ремонтов, и в продолжительности более крупного ремонта не учтена продолжительность более мелких ремонтов. Количество ремонтов (n_р), необходимых в планируемом году, рассчитывается следующим образом:

n_р = Т_к / Период между ремонтами

где Т_к – календарный фонд времени работы оборудования:

Т_к = 365 дн. * 24ч. = 8760 час.

Периоды между ремонтами см. в табл. 5.

Планирование капитального ремонта по аппаратам:

- по контактному аппарату, печи для сжигания, промывной и сушильной башням (раз в 4 года):

n_р=8760/34560=0,25

- по абсорберу для кислоты технической (раз в 10 лет):

n_р = 8760/86400= 0,1

- по абсорберу для кислоты реактивной (раз в 2 года):

n_р = 8760/17280= 0,5

Текущий ремонт оборудования планируется производить каждый месяц, за исключением абсорберов для реактивной кислоты, ремонт которых будет производится раз в три месяца. Средний ремонт будет производится раз в год для промывной, сушильной башен и абсорбера для реактивной кислоты и 2 раза в год для остальных видов оборудования.

Продолжительность ремонтов см. в табл. 7.

Таблица 7. График планово-предупредительных ремонтов оборудования

на 2011 год.

В соответствии с исходными данными и номером варианта принимаем, что один из капитальных ремонтов оборудования (контактного аппарата) был произведён в ноябре 2011 года

Производственные мощности отдельных технологических стадий производства (годовые) вычисляются по формуле:

,

где n_i – количество однотипного оборудования i-й стадии;

N_i – часовая производительность единицы оборудования i-й стадии;

Т_эф.i – эффективный фонд времени работы единицы оборудования i-й стадии.

Рассчитываем эффективный фонд работы каждого вида оборудования.

Таблица 8. Эффективный фонд работы и мощность оборудования.

На предприятиях производственная мощность устанавливается по ведущим цехам, в которых сосредоточена наибольшая часть действующего технологического оборудования. Ведущим оборудованием являются в производстве серной кислоты:

– контактный аппарат, абсорбер для кислоты технической и абсорбер для кислоты реактивной.

По полученным данным значений производственных мощностей по каждому оборудованию строим профиль производственной мощности.

Рассчитаем плановую производственную программу исходя из исходных данных в пересчёте на 100%-ный моногидрат Н₂SО₄ (таблица 9).

Объем производства рассчитываем по формуле:

О_пр-ва = О_реал. – О_{гп нг} + О_{гп кг},

где О_реал. - объем реализации продукции на сторону;

О_{гп нг} - остатки продукции на складе готовой продукции на начало года;

О_{гп кг} - Остатки продукции на складе готовой продукции на конец года.

Таблица 10. Плановая производственная программа в пересчёте на 100%-ный моногидрат Н₂SО_4.

Рассчитываем показатели пропорциональности производственных мощностей по рассматриваемым стадиям.

К_{пропорц} = М_i / М_вед,

где М_i – мощность – мощность интересуемого отделения;

М_вед – мощность ведущего отделения.

Таблица .Показатели пропорциональности.

«Узким» местом является контактный аппарат и абсорбер для кислоты реактивной, а все остальные стадии имеют резервы. Поэтому примем следующие организационно-технические меры для исключения «узких» мест и устранения резервов:

1. Контактный аппарат.

Для исключения «узкого» места необходимо установить дополнительный контактный аппарат. Новая производственная мощность по отделению – 46533,12т.

2. Печь для сжигания серы.

В связи с большим резервом мощности один аппарат необходимо «заморозить». Получается производственная мощность установки 49886,64т.

3. Сушильная башня. Промывная башня.

По этим видам аппаратов имеется резерв. Но если «замораживать» по одной установке каждого оборудования, то не будет выполняться производственная программа. Следовательно, необходимо оставить прежнюю производственную мощность соответственно 59119,2 и 59781,6 т.

4. Абсорбер для кислоты технической.

Плановая производственная программа для абсорбера рассчитывается отдельно. Она равна сумме плановых объемов производства серной кислоты технической и аккумуляторной, что составляет 22785 + 1034 = 23819 т. Существующая мощность установки 59 781,6 т. Мы можем «заморозить» один абсорбер. Новая мощность абсорбера 29890,8 т.

5. Абсорбер для кислоты реактивной.

Плановая производственная программа для абсорбера равна плановому объему производства реактивной кислоты 11 603,25 т, а мощность установок – 11 631,2 т. Можно оставить имеющуюся производственную мощность

Исходя из проведенных мероприятий, мы получаем новые показатели характеристики оборудования:

Таблица 11. Сводная таблица перечня основного оборудования.

Изменение стоимости рабочих машин рассчитывается следующим образом:

∆Ф_н = ∑Ф_стi*R_i + ∑Ф_стi*S_i,

где Ф_ст – балансовая стоимость единицы оборудования;

R_i – количество единиц оборудования, установленных по стандартной схеме;

S_i – дополнительно устанавливаемое (“замораживаемое”) оборудование согласно разработанной производственной программе.

Суммарное изменение балансовой стоимости всего оборудования составит:

∆Ф_н = 696 300 руб.

Новый профиль производственной мощности:

Рассчитаем коэффициент использования производственной мощности по ведущим отделениям:

К_им = Производственная программа / Мощность установки

Таблица 12. Коэффициент использования мощности.

Теперь необходимо составить итоговый план выполнения производственной программы по кварталам года в натуральном выражении. Распределение происходит в соответствии с количеством времени эффективной работы оборудования в каждом квартале.

Кислота техническая:

I квартал: Т_эфф = (8760/12) - 3*8 = 2166 часов (27,18%)

II квартал: Т_эфф = 730*3 - 3*8 = 2166 часов (27,18%)

III квартал: Т_эфф = 730*3 – 3*8 = 2166 часа (27,18%)

IV квартал: Т_эфф = 730*3 - 2*8-704 = 1470 часа (18,45%)

Σ 7968 часов (100%)

Кислота аккумуляторная:

I квартал: Т_эфф = 730*3 - 3*8 = 2166 часов (25%)

II квартал: Т_эфф = 730*3 - 3*8 = 2166 часов (25%)

III квартал: Т_эфф = 730*3 - 3*8= 2166 часа (25%)

IV квартал: Т_эфф = 730*3 -3*8 = 2166 часа (25%)

Σ 8664 часов (100%)

Кислота реактивная:

I квартал: Т_эфф = 730*3 – 56*3 – 8*7 = 2872,68 часа (24,7%)

II квартал: Т_эфф = 730*3 – 56*3 – 8*7 = 2872,68 часа (24,7%)

III квартал: Т_эфф = 730*3 – 56*3 – 8*7 = 2872,68 часа (24,7%)

IV квартал: Т_эфф = 730*3 – 56 – 8*9 = 3012,95 часов (25,9%)

Σ 7960 часа (100%)

Выпуск продукции по кварталам распределяем пропорционально отработанному времени.

Таблица 13. План выполнения производственной программы.

План обеспечения производства материально-техническими ресурсами.

После определения мощности и производственной программы определяется потребность в материальных ресурсах. Такие расчёты производятся с учётом эффективности использования материальных ресурсов, источников финансирования и возможных источников их потребления.

После установления объёма конечной продукции, и если возможно – промежуточных изделий, определяют конкретные потребности в материальных ресурсах и рабочей силе. Для этого можно использовать диаграмму потоков материалов, в которой отражаются балансы материалов и вспомогательных средств на различных стадиях производства. Прогнозируемая потребность в материалах и рабочей силе используется для расчётов связанных с ними расходов. В соответствии с этим определяются потребности материальных и финансовых средств на:

- основные материалы, например, сырьё, полуфабрикаты, закупленные товары и т.д.;

- вспомогательные материалы;

- основные вспомогательные средства;

- рабочую силу.

Исходными данными для расчёта потребности в материальных ресурсах являются предусматриваемые объёмы выпуска продукции и услуг, нормативная база потребности в материальных ресурсах на единицу продукции. Потребность в материальных ресурсах определяется методом прямых расчётов, то есть путём умножения нормы расхода материалов на соответствующие объёмные показатели.

Основной задачей службы материально-технического обеспечения является своевременное и бесперебойное обеспечение предприятия сырьем и материалами, комплектующими и сопутствующими изделиями и разнообразными средствами производства при использовании эффективной и рациональной схемы закупки.

Материально-техническое обеспечение должно способствовать повышению прибыльности предприятия, или, по крайней мере, достижению соблюдению планового баланса между прибылью, полученной вследствие оказания услуг, и производственными для этого затратами.

Исходя из норм расхода материалов, энергоресурсов составляются плановые затраты на материальные и энергетические ресурсы на определенное количество (объем) выпускаемой продукции, которые в последствии составляют часть калькуляции себестоимости производимой продукции.

Разрабатывается план материально-технического обеспечения на 2011 год, принимая во внимание исходные данные в таблицах 14 и 15.

Таблица 14. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов и энергоресурсов.

Таблица 15. Плановые цены на материальные и энергетические ресурсы

В связи с тем, что у нас есть производство полуфабриката технической серной кислоты, который идет на производство всех выпускаемый видов кислоты, необходимо сделать поправки энергозатрат, чтобы не было их двойного счета. Общий объем производимого полуфабриката равен 35422,25 т.

Рассчитаем, какое количество полуфабриката идет на производство следующих видов серной кислоты:

Таблица 16. Распределение полуфабриката по видам продукции.

Исходя из полученных процентов распределения затрат корректируем нормы расхода энергоресурсов по кислоте аккумуляторной и реактивной.

- Электроэнергия. Т.к. затраты на электроэнергию будут полностью учитываться в калькуляции себестоимости полуфабриката серной кислоты технической, то в калькуляции себестоимости серной кислоты аккумуляторной и реактивной учитываться не будет.

- Пар.

Аккумуляторная кислота: 0,06 – 0,058 * 0,0286 = 0,058 Гкал;

Реактивная кислота: 0,06 – 0,058 * 0,3259 = 0,041 Гкал.

- Производственная вода.

Аккумуляторная кислота: 43,9 – 5,0 * 0,0286 = 43,76 м³;

Реактивная кислота: 43,9 – 5,0 * 0,3259 = 42,27 м³.

Таблица 17. Нормы расхода основных и вспомогательных материалов с учетом скорректированных энергоресурсов

Таблица 18. План МТО в денежном выражении.

План по труду и заработной плате ППС.

Персонал предприятия (кадры, трудовой коллектив) - это совокупность работников, входящих в его списочный состав.

Все работники предприятия делятся на две группы:

- промышленно-производственный персонал, занятый производством и его обслуживанием;

- непромышленный персонал, занятый в основном в социальной сфере деятельности предприятия.

По характеру выполняемых функций промышленно-производственный персонал (ППП) подразделяется на четыре категории: рабочих, руководителей, специалистов и технических исполнителей (служащих).

Рабочие - это работники, непосредственно занятые производством продукции (услуг), ремонтом, перемещением грузов и т.п. К ним также относятся уборщицы, дворники, гардеробщики, охранники.

В зависимости от характера участия в производственном процессе рабочие, в свою очередь, делятся на основных (производящих продукцию) и вспомогательных (обслуживающих технологический процесс).

Руководители - работники, занимающие должности руководителей предприятий и их структурных подразделений (функциональных служб), а также их заместители.

Специалисты - работники, выполняющие инженерно-технические, экономические и другие функции. К ним относятся инженеры, экономисты, бухгалтеры, социологи, юрисконсульты, нормировщики, техники и др.

Технические исполнители (служащие) - работники, осуществляющие подготовку и оформление документов, хозяйственное обслуживание (делопроизводители, секретари-машинистки, табельщики, чертежники, копировщицы, архивариусы, агенты и др.).

Соотношение работников по категориям характеризует структуру трудовых ресурсов предприятия.

Для составления плана по труду и заработной плате ППС составляется штатное расписание руководителей, специалистов и служащих, которое представлено в таблице 18.

Таблица 18. Штатное расписание руководителей, специалистов и служащих

Кроме того, представляются профессионально-квалификационные списки рабочих.

Таблица 19. Профессионально-квалификационный состав рабочих основного производства.

Таблица 20. Профессионально-квалификационный состав обслуживающего и вспомогательного персонала.