Главная Случайная страница


Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






I. По виду обрабатываемой заготовки станки делятся на девять групп.

Классификация станков.

Серийно выпускаемые станки подразделяются по различным признакам.

I. По виду обрабатываемой заготовки станки делятся на девять групп.

1 Токарные

2 Сверлильные и расточные

3 Шлифовальные, заточные, доводочные, полировальные,

4 Комбинированные

5 Зубо- и резьбообрабатывающие

6 Фрезерные

7 Строгальные, долбежные, протяжные

8 Разрезные (отрезные)

9 Разные.

Каждая группа делится на девять подгрупп (тип станков), которые указывают на степень автоматизации, компоновку, вид применяемого инструмента и т. д.

II. По массе станки делятся на три группы:

1 Легкие (до 1 тонны)

2 Средние (до 10 тонн)

3 Тяжелые (свыше 10 тонн)

Тяжелые станки делятся на три подгруппы:

1 Крупные 10-30 тонн,

2 Собственно тяжелые 30-100 тонн,

3 Особо тяжелые, уникальные свыше 100 тонн.

III. По степени универсальности станки делятся на:

1 Универсальные - применяются для выполнения различных операций при изготовлении деталей.

2 Специализированные - применяются для обработки деталей сходных по конфигурации, но имеющие различные размеры (ступенчатые валики).

3 Специальные – применяются для обработки детали одного типоразмера или одной определенной детали.

IV. По своему устройству станки делятся на:

1 Автоматы

2 Полуавтоматы.

В зависимости от класса точности станки делятся на пять классов:

Н - нормальный класс точности

П - повышенный

В - высокий

А - особо высокий

С- особо точный (мастер станок).

Для обозначения моделей серийно выпускаемых станков используется 3-4 цифры и буквы.

Первая цифра указывает группу, вторая - подгруппу (т.е. тип станка), третья и четвертая характеризуют один из важнейших размеров станка или обрабатываемой детали. Буква, стоящая после первой цифры указывает на модернизацию (улучшение технической характеристики без видоизменения базовой модели станка). Буква, стоящая в конце обозначает класс точности (класс Н не указывается) или обозначает модификацию (видоизменение базовой модели станка).

Шифр специальных и специализированных станков образуется добавлением к шифру завода порядкового номера модели. Например, ЕЗ-9 - шифр специального станка для нарезания реек, выпускаемого Егорьевским станкостроительным заводом «Комсомолец».

Модель 2150

2 - сверлильный

1 - вертикально-сверлильный

50 - наибольший диаметр сверления деталей из стали.

 

Модель 6Н12ПЕ

6 - фрезерный

Н - модернизированный

1 - вертикально-консольный

2 - номер стола установленного на станке.

Пользуясь справочником по этому номеру можно определить рабочую площадь стола

П - повышенный класс точности

Б - модифицированный.

 

 

2. Основные движения формообразования

У металлорежущего станка имеется привод (механический, гидравлический, пневматический), с помощью которого обеспечивается передача движения рабочим органам: шпинделю, суппортуи т. п. Комплекс этих движений называется формообразующими движениями. Их классифицируют на два вида: основные и вспомогательные.

К основным движениям, которые предназначены непосредственно для осуществления процесса резания относят: главное движение, движение подачи, делительное движение, движение обката, дифференциальное движение.

Главное движение Dг - обеспечивает снятие стружки. — осуществляется с максимальной скоростью. Может передаваться как заготовке (например в токарных станках) так и инструменту (напр. в сверлильных, шлифовальных, фрезерных станках). Характер движения: вращательный или поступательный. Характеризуется скоростью — v (м/с).

Движение подачи Ds - обеспечивает обработку всей поверхности. — осуществляется с меньшей скоростью и так же может передаваться и заготовке (напр. движение стола в станках фрезерной группы)и инструменту (напр. движение супорта в токарных станках). Характер движения: вращательный, круговой, поступательный, прерывистый. Виды подач:

— подача на ход, на двойной ход Sх. (мм/ход), Sдв.х. (мм/дв.ход);

— подача на зуб Sz (мм/зуб);

— подача на оборот So (мм/оборот);

— частотная (минутная) подача Sm (мм/мин).

Делительное движение — это движение, при котором осуществляется поворот заготовки на требуемый угол или линейное перемещение заготовки относительно инструмента на определенную величину.

Движение обката — это согласованное движение между инструментом и заготовкой, имеющее при формообразовании необходимое последовательное положение. Это движение используется преимущественно при нарезании зубчатых колес методом обката на зубофрезерных или зубодолбежных станках.

Дифференциальное движение алгебраически добавляется к какому-либо движению инструмента или заготовки. Для суммирования движений применяют дифференциальные механизмы. Дифференциальные движения применяют в затыловочных, зубофрезерных и других станках.

Вспомогательные движения — способствуют осуществлению процесса резания, но не участвуют в нём непосредственно. Виды вспомогательных движений:

— наладка станка;

— задача режимов резания;

— установка ограничителей хода в соответствии с размерами и конфигурациями заготовок;

— управление станком в процессе работы;

— установка заготовки, снятие готовой детали;

— установка и смена инструмента и прочие.

Вспомогательные движения осуществляются вручную, либо от специальных приводов.

В МРС чаще всего используются 2 основных вида главного движения-вращательное и возвратно-поступательное(прямолинейное).На большинстве станков с поступательным главным движением резание осуществляется периодически. Цикл резания состоит из рабочего хода, во время которого инструмент срезает стружку, и холостого, когда инструмент возвращается в исходное положение.

 

Назначение и типы приводов

Приводом называется совокупность механизмов, передающих движение от источника энергии (двигателя) до элемента выполняющего заданное движение станка, т.е. к рабочим или, иначе говоря, исполнительным органам станка.
В привод входят: двигатель, механизм изменения передаточного отношения, механизмы включения, выключения и реверсирования движения.
В станках применяют приводы вращательного, прямолинейного, периодического движений.
Приводы периодического движения осуществляют перемещение рабочих органов на точно фиксированную величину (посредством храповых механизмов, механизмов типа мальтийский крест, шаговыми электродвигателями).
По способу изменения скорости движения рабочих органов приводы подразделяют на:
1 Ступенчатые
2 Бесступенчатые
Ступенчатые позволяют устанавливать ограниченные числа скоростей в заданных пределах. .Ступенчатоеизменение скорости движения обеспечивается :
- Коробками скоростей и подач
- ступенчатыми шкивами
- электроприводом в виде многоскоростных асинхронных электродвигателей переменного тока.
Бесступенчатые позволяют плавно устанавливать числа скоростей в заданных пределах. Бесступенчатое регулирование движения:
- электроприводом постоянного тока
- гидроприводом
- комбинированным приводом
В свою очередь, в зависимости от того посредством чего (рабочего тела) осуществляется передача и преобразование движения различают следующие типы приводов:
-Электропривод осуществляет передачу движения к рабочим органам станка с помощью электрического тока.
-Механический привод передача движения осуществляется посредством твердых тел (механических передач: ременных, фрикционных, зубчатых и т.п.).
-Гидропривод и пневмопривод осуществляет передачу движения посредством рабочей жидкости, находящейся под избыточным давлением или сжатого воздуха.
-Комбинированный привод включает в себя элементы двух и более типов приводов.
Движения в станках осуществляются чаще всего с помощью механических кинематических связей, которые состоят из механических передач, а также и с помощью немеханических кинематических связей (электрических, гидравлических, пневматических).
Элементы связей изображают на схемах в виде условных обозначений.
Современные металлорежущие станки имеют одиночные или многодвигательные приводы. Компоновка двигателей может быть различной:
-Рядом со станком

-Внутри станка

-На станке

-Встроен в переднюю бабку станка

В технической оснастке самое широкое распространение получил пневматический привод. Пневмопривод применяется для зажима – разжима деталей в механизированных приспособлениях. К ним относятся пневмопатроны, пневмоцанги, пневмотиски и другие специальные установочно-зажимные приспособления.

 

Коробки скоростей и подач.

Коробка скоростей (КС) - устройство сообщающее рабочим органам станка требуемые величины скоростей и мощность.

КС различают по компоновке и по способу переключения скоростей.

По компоновке КС делятся на встроенные и с разделенным приводом.

Встроенные КС изготавливают в одном корпусе со шпинделем.

Преимущества: компактность, концентрация рукояток управления. Уменьшение количества корпусных деталей.

Недостаток: вибрация и тепло выделяемое при работе отрицательно влияют на точность обработки.

КС с разделенным приводом изготавливают в одном корпусе и устанавливают на значительном расстоянии от шпинделя на который движение передается при помощи ременной передачи.

Преимущество: тепло и вибрация не влияют на качество обработки.

Недостаток: лишняя корпусная деталь и разброс рукояток управления.

КС делятся на следующие типы:

С фрикционными муфтами.

Муфта дисковая двухстороння фрикционная, передающая вращение за счет сил трения. Работает также как кулачковая или зубчатая.

Преимущества: можно переключать скорости на ходу.

Недостаток: возможно проскальзывание.

Такие коробки скоростей применяются в станках с ЧПУ.

 

Коробки подач

Коробки подач предназначены для получения требуемых вели­чин подач и сил подачи при обработке на станке различных деталей.

Коробка подач в большинстве случаев приводится от шпинделя станка или от отдельного электродвигателя. Значения подач должны обеспечивать требуемый класс чистоты поверхности, а также высокую стойкость инструмента и производительность станка. Подачи в общем случае должны располагаться по геомет­рической прогрессии.

Изменение величины подачи может производиться различными способами: при помощи механизмов с зубчатыми передачами и без применения зубчатых передач.

Коробки подач с зубчатыми передачами бывают:

а) со сменными зубчатыми колесами, с постоянным расстоянием между осями валов;

б) с передвижными блоками зубчатых колес;

в) со встречными ступенчатыми конусами колес и вытяжными шпонками;

г) нортоновские;

д) в форме гитар сменных зубчатых колес;

е)с механизмами типа меандра.

Коробки подач со сменными зубчатыми колесами (с постоян­ным расстоянием между осями валов) находят применение в стан­ках для крупносерийного производства при редкой настройке. В частности, такие коробки встречаются в автоматах, полуавто­матах, операционных и специальных станках. Конструкции коро­бок подач, состоящих из одних лишь сменных зубчатых колес, очень просты и не отличаются от аналогичных коробок скоростей.

Коробки подач с передвижными блоками зубчатых колес широко применяются в универсальных станках. Они позволяют передавать большие крутящие моменты и работать с большими скоростями. К недостатку коробок подач этого типа относится невозможность использования в них косозубых колес. По конструкции коробки подач с передвижными зубчатыми колесами аналогичны соответ­ствующим коробкам скоростей.

Коробка подач со встречными ступенчатыми конусами колес и вытяжной шпонкой на четыре различных передаточных отноше­ния (вообще число передач в таких коробках может достигать 8—10 в одной группе) показана на рис. 22, а.Механизмы с вытяжными шпонками обычно используют в качестве основной группы передач коробки подач.

Недостатком этого механизма является то, что все зубчатые колеса ведомого вала независимо от того, передают они крутящий момент или нет, постоянно вращаются, что ускоряет их износ и требует дополнительной затраты мощности. К недостаткам относят также возможность перекоса вытяжной шпонки, малая Жесткость шпоночного валика, ослабленного продольным пазом, вращение колес с чрезмерно большой скоростью, если шпоночный валик работает как ведущий, и др. Коробки подач с вытяжными шпонками применяют в небольших, а иногда и в средних по раз­меру сверлильных и токарно-револьверных станках.

Механизм Нортона.Этот механизм позволяет получить арифметический ряд подач, необходимый при наре­зании стандартных резьб; поэтому он широко применяется в коробках подач токарно-винторезных станков. Его достоинствами являются малые размеры вдоль оси возможность свободного выбора передаточных отношений независимо от межцентрового расстояния. Он позволяет получить при небольших размерах большое количество передаточных отношений, необходимых для нарезания разных резьб с различным шагом.

Существуют нортоновские передачи, у которых число переда­точных отношений достигает 10—12 при приемлемых осевых раз­мерах коробки.

Ведущим звеном может быть и зубчатый конус, т. е. передача является обратимой.

Коробки подач в форме гитар сменных зубчатых колес.Гитарой называется устройство, обеспечивающее надлежащее сцепление сменных зубчатых колес. Гитары сменных колес дают возможность настраивать подачу с любой степенью точности. Они позволяют применять передаточные отношения до imin = 1/8. Гитары бывают двухпарные и трехпарные. В основном в станках встречаются двухпарные гитары, лишь в редких случаях, когда необходимы особенно малые передаточные отношения или требуется особенно высокая точность настройки этих отношений, используют трехиарную гитару. Каждая гитара снабжается опре­деленным комплектом сменных зубчатых колес.

Механизм Меандра состоит из трехпарных зуб­чатых колес. Подобные механизмы могут быть и с большим количеством передаточных отношений.

Достоинства механизма Меандра — однорычажное управление, малые осевые размеры и большой диапазон регулирования. Меандр широко применяют в токарно-винторезных станках Для образования первой переборной группы в механизме подач. Основные недостатки механизма Меандра: недостаточно жесткое и точное сопряжение включенных колес, ненадежная смазка и возможность засорения передач через вырезы в корпусе коробки и постоянное вращение всех блоков колес на валах, в том числе и не участвующих в передаче движения.

Существуют механизмы Меандра с передвижным зубчатым колесом вместо накидного. В этом случае жесткость конструкции увеличивается, но так как передвижное колесо может сцепляться только с большими колесами блоков, то для получения того же количества передаточных отношений, что и в механизме с накид­ным колесом, требуется большее количество блоков зубчатых колес.

 

Шпиндельные механизмы.

Шпиндельные механизмы состоят из шпинделя и шпиндельных опор.

Шпиндель является основной деталью станка. Шпиндель - это полый ступенчатый вал на переднем конце, которого при помощи приспособления закрепляется заготовка или инструмент.

Конструктивная форма шпинделей определяется способом крепления на нем зажимных приспособлений или инструмента, посадками элементов привода и типом применяемых опор. Шпин­дели, как правило, изготовляют пустотелыми для возможности прохода прутка, а также для уменьшения веса. Передние концы шпинделей станков общего назначения стандартизованы.

В качестве опор шпинделей станков применяют подшипники качения и скольжения. Так как от шпинделей требуется высокая точность вращения, то подшипники качения, используемые в опо­рах шпинделей, должны быть высоких классов точности. Выбор класса точности подшипника определяется допуском на биение переднего конца шпинделя, который зависит от требуемой точ­ности обработки. Обычно в передней опоре применяются более точные подшипники, чем в задней.

Подшипники скольжения, применяемые в качестве опор шпин­делей, бывают нерегулируемые (применяются редко, при практи­чески полном отсутствии износа в течение длительного срока эксплуатации), с радиальной, осевой регулировкой зазора (рис. 19), гидростатические (у которых предусматривают подвод масла под значительным давлением в несколько карманов, из которых оно вытесняется через зазор между шейкой шпинделя и подшипником) и с воздушной смазкой.

 

К шпинделям предъявляют следующие требования:

1. Точность вращения - характеризуется радиальным и осевым биением переднего конца шпинделя. Зависит от точности изготовления и точности применяемых опор.

2. Жесткость - способность сохранять первоначальное положение под действием приложенных сил. Зависит от выбора материала.

3. Виброустойчивость - способность не воспринимать внешние колебания. Зависит от выбора материала.

4. Износостойкость - способность длительное время сохранять первоначальные геометрические параметры. Зависит от выбора материала.

Жесткие шпинделя изготавливают из стали45 с последующим улучшением (закалка и высокий отпуск).

Износостойкие шпинделя изготавливают из стали 40Х с закалкой на ТВЧ или из стали 20Х с последующей цементацией и закалкой.

Виброустойчивые шпинделя изготавливают из стали 38ХМЮА с последующим азотированием и закалкой.

Тяжело нагруженные шпинделя изготавливают из стали 50Г2 с последующей закалкой.

Шпинделя большого диаметра можно изготавливать из серого чугуна СЧ20.

 

В качестве опор шпинделей применяются подшипники качения и скольжения.

Для уменьшения силы трения применяют подшипники качения различных конструкций.

Для повышения жесткости шпиндельных опор и устранения зазоров между отдельными телами качения и кольцами применяют предварительный натяг подшипников качения - осевое смещение внутренних колец относительно наружных.

Вращающиеся (внутренние) кольца подшипников нужно устанавливать с наибольшим натягом (-2.., -4) мкм; не вращающиеся (наружные) кольца - с натягом в низкоскоростных шпинделях и с небольшим зазором в высокоскоростных.

При работе шпиндельного узла главную роль играет передняя опора шпинделя. Она воспринимает основные нагрузки и находится ближе к месту обработки. Поэтому компоновка шпиндельного узла осуществляется таким образом, чтобы передняя опора имела более точные подшипники, часто сдвоенные для увеличения жесткости.

Бесступенчатые приводы.

Бесступенчатые приводы применяют для плавного и непрерыв­ного изменения частоты вращения шпинделя или подачи. Они позволяют получать наивыгоднейшие скорости резания и подачи при обработке различных деталей. Кроме того, они дают возможность изменять скорость главного дви­жения или подачу во время работы станка без его остановки.

В станках применяются механические, гидравлические и электрические бесступенчатые приводы. Все они позволяют непрерывно и плавно изменять частоту вращения шпинделя или подачу в определенном диапазоне, получать наивыгоднейшие скорости резания, а также изменять их во время работы станка без его остановки.

В станках применяют следующие способы бесступенчатого регулирования скоростей главного движения и движения подачи:

1. Электрическое регулирование производится изменением частоты вращения электродвигателя, который приводит в дви­жение соответствующую цепь станка (способы регулирования частоты вращения электродвигателей различных типов рассматри­ваются в гл. III).

2. Гидравлическое регулирование применяется главным обра­зом для регулирования скоростей прямолинейных движений(в строгальных, долбежных, протяжных станках), значительно реже — вращательных движений.

3. Регулирование при помощи механических вариаторов. Большинство механических вариаторов, применяемых в станках, является фрикционными вариаторами. Ниже приводится описание некоторых механических вариаторов, используемых в станках.

Лобовой вариатор. При перемещении малого ведущего ролика 1 относительно диска 2 изменяется рабочий радиус последнего и, следовательно, передаточное отношение между ведущим и ведомым валами.

Привод с раздвижными конусами

Торовый вариатор

 

 

 

 

 

Классификация станков.

Серийно выпускаемые станки подразделяются по различным признакам.

I. По виду обрабатываемой заготовки станки делятся на девять групп.

1 Токарные

2 Сверлильные и расточные

3 Шлифовальные, заточные, доводочные, полировальные,

4 Комбинированные

5 Зубо- и резьбообрабатывающие

6 Фрезерные

7 Строгальные, долбежные, протяжные

8 Разрезные (отрезные)

9 Разные.

Каждая группа делится на девять подгрупп (тип станков), которые указывают на степень автоматизации, компоновку, вид применяемого инструмента и т. д.

II. По массе станки делятся на три группы:

1 Легкие (до 1 тонны)

2 Средние (до 10 тонн)

3 Тяжелые (свыше 10 тонн)

Тяжелые станки делятся на три подгруппы:

1 Крупные 10-30 тонн,

2 Собственно тяжелые 30-100 тонн,

3 Особо тяжелые, уникальные свыше 100 тонн.

III. По степени универсальности станки делятся на:

1 Универсальные - применяются для выполнения различных операций при изготовлении деталей.

2 Специализированные - применяются для обработки деталей сходных по конфигурации, но имеющие различные размеры (ступенчатые валики).

3 Специальные – применяются для обработки детали одного типоразмера или одной определенной детали.

IV. По своему устройству станки делятся на:

1 Автоматы

2 Полуавтоматы.

В зависимости от класса точности станки делятся на пять классов:

Н - нормальный класс точности

П - повышенный

В - высокий

А - особо высокий

С- особо точный (мастер станок).

Для обозначения моделей серийно выпускаемых станков используется 3-4 цифры и буквы.

Первая цифра указывает группу, вторая - подгруппу (т.е. тип станка), третья и четвертая характеризуют один из важнейших размеров станка или обрабатываемой детали. Буква, стоящая после первой цифры указывает на модернизацию (улучшение технической характеристики без видоизменения базовой модели станка). Буква, стоящая в конце обозначает класс точности (класс Н не указывается) или обозначает модификацию (видоизменение базовой модели станка).

Шифр специальных и специализированных станков образуется добавлением к шифру завода порядкового номера модели. Например, ЕЗ-9 - шифр специального станка для нарезания реек, выпускаемого Егорьевским станкостроительным заводом «Комсомолец».

Модель 2150

2 - сверлильный

1 - вертикально-сверлильный

50 - наибольший диаметр сверления деталей из стали.

 

Модель 6Н12ПЕ

6 - фрезерный

Н - модернизированный

1 - вертикально-консольный

2 - номер стола установленного на станке.

Пользуясь справочником по этому номеру можно определить рабочую площадь стола

П - повышенный класс точности

Б - модифицированный.

 

 

2. Основные движения формообразования

У металлорежущего станка имеется привод (механический, гидравлический, пневматический), с помощью которого обеспечивается передача движения рабочим органам: шпинделю, суппортуи т. п. Комплекс этих движений называется формообразующими движениями. Их классифицируют на два вида: основные и вспомогательные.

К основным движениям, которые предназначены непосредственно для осуществления процесса резания относят: главное движение, движение подачи, делительное движение, движение обката, дифференциальное движение.

Главное движение Dг - обеспечивает снятие стружки. — осуществляется с максимальной скоростью. Может передаваться как заготовке (например в токарных станках) так и инструменту (напр. в сверлильных, шлифовальных, фрезерных станках). Характер движения: вращательный или поступательный. Характеризуется скоростью — v (м/с).

Движение подачи Ds - обеспечивает обработку всей поверхности. — осуществляется с меньшей скоростью и так же может передаваться и заготовке (напр. движение стола в станках фрезерной группы)и инструменту (напр. движение супорта в токарных станках). Характер движения: вращательный, круговой, поступательный, прерывистый. Виды подач:

— подача на ход, на двойной ход Sх. (мм/ход), Sдв.х. (мм/дв.ход);

— подача на зуб Sz (мм/зуб);

— подача на оборот So (мм/оборот);

— частотная (минутная) подача Sm (мм/мин).

Делительное движение — это движение, при котором осуществляется поворот заготовки на требуемый угол или линейное перемещение заготовки относительно инструмента на определенную величину.

Движение обката — это согласованное движение между инструментом и заготовкой, имеющее при формообразовании необходимое последовательное положение. Это движение используется преимущественно при нарезании зубчатых колес методом обката на зубофрезерных или зубодолбежных станках.

Дифференциальное движение алгебраически добавляется к какому-либо движению инструмента или заготовки. Для суммирования движений применяют дифференциальные механизмы. Дифференциальные движения применяют в затыловочных, зубофрезерных и других станках.

Вспомогательные движения — способствуют осуществлению процесса резания, но не участвуют в нём непосредственно. Виды вспомогательных движений:

— наладка станка;

— задача режимов резания;

— установка ограничителей хода в соответствии с размерами и конфигурациями заготовок;

— управление станком в процессе работы;

— установка заготовки, снятие готовой детали;

— установка и смена инструмента и прочие.

Вспомогательные движения осуществляются вручную, либо от специальных приводов.

В МРС чаще всего используются 2 основных вида главного движения-вращательное и возвратно-поступательное(прямолинейное).На большинстве станков с поступательным главным движением резание осуществляется периодически. Цикл резания состоит из рабочего хода, во время которого инструмент срезает стружку, и холостого, когда инструмент возвращается в исходное положение.

 

Назначение и типы приводов

Приводом называется совокупность механизмов, передающих движение от источника энергии (двигателя) до элемента выполняющего заданное движение станка, т.е. к рабочим или, иначе говоря, исполнительным органам станка.
В привод входят: двигатель, механизм изменения передаточного отношения, механизмы включения, выключения и реверсирования движения.
В станках применяют приводы вращательного, прямолинейного, периодического движений.
Приводы периодического движения осуществляют перемещение рабочих органов на точно фиксированную величину (посредством храповых механизмов, механизмов типа мальтийский крест, шаговыми электродвигателями).
По способу изменения скорости движения рабочих органов приводы подразделяют на:
1 Ступенчатые
2 Бесступенчатые
Ступенчатые позволяют устанавливать ограниченные числа скоростей в заданных пределах. .Ступенчатоеизменение скорости движения обеспечивается :
- Коробками скоростей и подач
- ступенчатыми шкивами
- электроприводом в виде многоскоростных асинхронных электродвигателей переменного тока.
Бесступенчатые позволяют плавно устанавливать числа скоростей в заданных пределах. Бесступенчатое регулирование движения:
- электроприводом постоянного тока
- гидроприводом
- комбинированным приводом
В свою очередь, в зависимости от того посредством чего (рабочего тела) осуществляется передача и преобразование движения различают следующие типы приводов:
-Электропривод осуществляет передачу движения к рабочим органам станка с помощью электрического тока.
-Механический привод передача движения осуществляется посредством твердых тел (механических передач: ременных, фрикционных, зубчатых и т.п.).
-Гидропривод и пневмопривод осуществляет передачу движения посредством рабочей жидкости, находящейся под избыточным давлением или сжатого воздуха.
-Комбинированный привод включает в себя элементы двух и более типов приводов.
Движения в станках осуществляются чаще всего с помощью механических кинематических связей, которые состоят из механических передач, а также и с помощью немеханических кинематических связей (электрических, гидравлических, пневматических).
Элементы связей изображают на схемах в виде условных обозначений.
Современные металлорежущие станки имеют одиночные или многодвигательные приводы. Компоновка двигателей может быть различной:
-Рядом со станком

-Внутри станка

-На станке

-Встроен в переднюю бабку станка

В технической оснастке самое широкое распространение получил пневматический привод. Пневмопривод применяется для зажима – разжима деталей в механизированных приспособлениях. К ним относятся пневмопатроны, пневмоцанги, пневмотиски и другие специальные установочно-зажимные приспособления.

 

Последнее изменение этой страницы: 2016-08-11

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...