ВЫСОКОТЕМПЕРАТУРНЫЕ ПРОЦЕССЫ В ПРОИЗВОДСТВЕ СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Большинство строительных материалов содержат в своем составе силикаты, алюмосиликаты и другие соли кремниевой кислоты, а также высокоогнеупорные оксиды Al, Mg, Ca, Be, Zr и др. Их получают путем термической или термохимической переработки природного силикат­ного сырья. Промышленность силикатов, являясь глав­ной частью промышленности строительных материалов, включает три основные отрасли: производство вяжущих веществ, керамики и стекла. Все эти материалы имеют огромное значение для народного хозяйства, разнообра­зен их ассортимент, широка область их применения.

Минеральные вяжущие вещества подразделяются на воздушные и гидравлические; последние имеют несрав­нимо большее значение и применяются для изготовления сборных бетонных и железобетонных конструкций и со­оружений. К гидравлическим вяжущим относят порт­ландцемент, цементы с различными добавками, гидра­влическую известь и др.

Керамику подразделяют на следующие группы: строительная керамика (строительный кирпич, кровель­ная черепица, керамические плитки); облицовочные мате­риалы; огнеупоры; тонкая керамика (фарфоровые, фаян­совые изделия); специальная керамика.

В строительной индустрии большую роль играет сте­кло и новые конструкционные материалы — ситаллы_? сте­клопластики и др.

Сырьем для промышленности силикатов служат раз­личные природные материалы (глины, мергели, мел, из­вестняк, доломит, кварцевый песок, кварцит, нефелин), а также и вещества синтетического происхождения (сода, бура, оксиды различных металлов и др.). Основным сы­рьем для изготовления керамики являются глины и као­лины. Важнейшим минералом, входящим в их состав, является каолинит AI₂O₃ ^. 2SiC₂ ^. 2H₂O. Обычно в глинах также содержатся алюмосиликаты, оксиды железа, каль­ция, магния и т. д.

Сырьем для производства цементов служат извест­ковые, мергелистые и глинистые породы. В глинах содер­жатся необходимые для производства портландцемента оксиды — SiO₂, А1₂Оз, Fe₂O₃, в известняках — СаО. Кро­ме того, применяются различные добавки: промыш­ленные отходы, шлаки и т. д. Из этих сырьевых материалов и составляется шихта.

Все процессы силикатной технологии состоят из не­скольких стадий: подготовка сырья (обогащение, дробле­ние, тонкий помол), смешение компонентов и составле­ние шихты.

В технологии цемента и керамики имеется много об­щего, поскольку физико-химические основы процес­сов, температурные режимы, сырьевая база и оборудова­ние предприятий во многом сходны. Для производства силикатных строительных материалов характерны ти­повые процессы и операции, к которым относятся не только однотипные механические процессы (дробление, размол, смешение материалов), но и физико-химическая обработка, проходящая при высокой температуре с образованием из шихты тех или иных минералов или их смесей.

Подготовка сырьевой смеси в производстве силикатов должна обеспечить высокую интенсивность последующих стадий высокотемпературного обжига, спекания или сплавления.

Основной стадией производства всех силикатов является высокотемпературная обработка шихты, в ре­зультате которой последовательно происходят элемен­тарные процессы удаления из сырья влаги и углекислого газа, диффузия реагентов, спекание, плавание и образова­ние новых соединений, а также кристаллизация, возгонка и ряд других процессов. При нагревании шихты в на­чальный период большинство процессов проходит в твердой фазе, поэтому для максимального ускорения ста­дии диффузии чрезвычайную важность имеет технологи­ческая подготовка шихты. При дальнейшем нагревании появляется некоторое количество жидкой фазы, что спо­собствует резкому ускорению диффузии и завершению химических превращений в результате процесса спекания. Спекание является заключительным этапом высокотем­пературного обжига керамики, огнеупоров и цемента, в результате чего полностью формируется керамическое изделие или синтезируются минералы цементного клин­кера.

Существует несколько видов высокотемпературного обжига (спекание в твердой фазе и с участием жидкой фазы). При полном или частичном расплавлении шихты и охлаждении расплава получается стеклообразная фаза. Присутствие стеклообразной «фазы в керамике обеспечи­вает ее высокую прочность, связывая отдельные мине­ралы в прочный монолит. В производстве стекла и эма­лей получение вещества в стеклообразном состоянии является целью технологического процесса.

Изготовление керамических изделий состоит из следу­ющих стадий: подготовка сырья; приготовление керами­ческой массы, формование изделий; сушка; обжиг; за­ключительная операция нанесение рисунка или глазури.

Подготовка сырья описана нами выше. Приго­товление керамической массы происходит в шнеках-сме­сителях, мешалках, в смесительных бегунах, где сырье смешивается с некоторым количеством воды до получе­ния массы определенной консистенции.

Формование изделий ведется в механических и гидравлических прессах; тонкую и специальную керамику формуют методом литья жидкой массы (шликера). Сушку отформованных изделий производят чаще всего в сушилках различных типов: камерных, подовых, тун­нельных.

Обжиг — наиболее важная часть производства кера­мические изделий. Температурный режим обжига строго контролируется и варьируется для различных видов кера­мики (например, для кирпича температура обжига 105.0-1100 °С, для огнеупоров - 1350 °С и выше). Обжиг керамических изделий осуществляют в печах периодиче­ского и непрерывного действия. Наибольшее распростра­нение получили кольцевые и туннельные печи непрерыв­ного действия. Такая печь представляет собой длинный канал (до 100 м), имеющий внутри рельсовый путь, по которому движутся плотно сомкнутые вагонетки-плат­формы с обжигаемыми изделиями. Печь имеет три зоны: подогрева, обжига и охлаждения. Нагрев осуществляется дымовыми газами, поступающими противотоком к дви­жению вагонеток.

Производство портландцемента. Портландцемент за­нимает первое место среди всех вяжущих веществ по масштабам производства и потребления и выпускается в мире в сотнях миллионов тонн ежегодно. Изделия из портландцемента обладают высокой механической про­чностью, высокой морозостойкостью, быстро твердеют на воздухе и под водой. По химическому составу го­товый портландцемент представляет собой смесь раз­личных материалов, состоящих из силикатов кальция, алюминатов кальция, алюмоферрита кальция и сво­бодных оксидов СаО и MgO.

Производство портландцемента состоит из несколь­ких стадий, включающих подготовку сырья, обжиг сырь­евой смеси и получение полуфабриката (клинкера), помол клинкера с добавками, его складирование и упаковку. Исходным сырьем для производства портландцемен­та служат глина, известняк или их природная смесь — мергель. На стадии подготовки сырья необходима точная дозировка исходных материалов, их тонкое измельчение и тщательное смешение для получения высококачествен­ной однородной массы. Сырье к обжигу готовят двумя способами: сухим и мокрым. Соответственно способы производства портладцемента делят на сухой и мокрый. Мокрый способ обеспечивает более равномерное спека­ние, при этом улучшается качество массы, но увеличи­вается расход топлива на обжиг.

Обжиг сырьевой смеси проводят в барабанных (вра­щающихся) печах непрерывного действия (рис. 5.9), ота­пливаемых обычно (как правило) газообразным топли­вом.

Барабанная печь длиной до 200 м имеет частоту вра­щения 1,0—1,5 об/мин. Печь установлена с небольшим наклоном, чтобы обжигаемый материал перемещался в печи сверху вниз; сырье подается в верхнюю (припод­нятую) часть печи, а топочные газы движутся противото­ком по отношению к сырьевой смеси. Вначале по ходу смеси происходит испарение влаги, затем идет разложе­ние гидратов, карбонатов с образованием свободных ок­сидов и, наконец, процесс спекания. Таким образом, в пе­чи существуют три зоны: сушки и подогрева, кальцина­ции (900-1200 °С) и спекания (1300-1450 °С). Выходящий из печи обожженный продукт (клинкер) охлаждается в холодильнике и вылеживается на складе 10—15 сут, за­тем он поступает на тонкий размол в трубные мельницы и далее на хранение в железобетонные силосы-хранилища.