Категории: ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Методы и средства контроля резьбРазличают два метода контроля резьбовых поверхностей: комплексный и дифференцированный (поэлементный). Дифференцированный контроль резьбовых поверхностей — контроль каждого из нормированных параметров с отдельным заключением о годности по каждому из них. Этот метод применяют в тех случаях, когда нормы точности заданы на каждый отдельно взятый параметр резьбы (допуски диаметра выступов и собственно среднего диаметра, предельные отклонения диаметра впадин, шага и углов наклона каждой боковой стороны профиля). Такой метод используют при контроле поверхностей, предназначенных для резьбовых посадок с натягом, поверхностей резьбообразующего инструмента и резьбовых калибров. Для дифференцированного контроля применяют такие универсальные средства измерений, как измерительные микроскопы, проекторы, трехкоординатные измерительные приборы или специализированные резьбоизмерительные средства, например резьбовые микрометры, шагомеры для резьбы. Кроме того, для измерения среднего диаметра наружной резьбы однокоординатными универсальными средствами измерений можно использовать вспомогательные устройства — измерительные проволочки, которые обеспечивают доступ к боковой поверхности резьбы (так называемые методы «одной проволочки» «двух проволочек» и «трех проволочек»). Для контроля параметров внутренних резьбовых поверхностей, доступ к которым значительно затруднен, можно использовать реплики (слепки или отпечатки части контролируемой поверхности) изготавливаемые из специальных малоусадочных материалов. Дифференцированный контроль параметров резьбы требует сложных средств измерений, высокой квалификации оператора, он трудоемок и не обеспечивает высокой производительности труда. Однако информация о результатах контроля отдельных параметров позволяет вносить необходимые коррективы в технологический процесс получения резьбовой поверхности. Для реализации дифференцированного контроля широко используются измерительные микроскопы. При измерении диаметров резьб используют метод их непосредственной оценки по отсчетному устройству микроскопа; угла наклона боковой стороны профиля — метод непосредственной оценки по угломерной головке микроскопа или метод сравнения с мерой по угломерной головке с использованием угла 30° на марке (рис. 3.51); шага резьбы — метод непосредственной оценки по отсчетному устройству микроскопа или метод сравнения с мерой с использованием блока плоскопараллельных концевых мер длины.
До начала измерений необходимо правильно установить контролируемый объект относительно линий измерения, т.е. ориентировать его в системе координат микроскопа. Для этого сначала надо установить показания угломерной шкалы окулярной головки микроскопа на нуль. Подсветка шкалы осуществляется дополнительным осветителем, который крепится к тубусу микроскопа, или зеркальцем, направляющим на угломерную шкалу пучок света от специального источника. Если контролируемая деталь устанавливается на столе микроскопа в центрах, ось центров предварительно устанавливают параллельно одной из координатно-измерительных осей микроскопа, для чего поворачивается центровая бабка относительно стола или стол микроскопа. Правильность установки центров проверяют по положению кромки ножа контрольного валика, закрепленного в центрах. Визирный микроскоп фокусируют, перемещая его в вертикальном направлении, на кромку ножа, которую выставляют поворотом центровой бабки параллельно одной из координатно-измерительных осей микроскопа. Направление осей определяют по вертикальной и горизонтальной линиям перекрестия марки визирного микроскопа. Для проверки правильности установки микроскопа линию перекрестия совмещают с изображением кромки ножа, используя микровинты координатных перемещений микроскопа, а затем проверяют совпадение изображения кромки ножа с линией перекрестия на всем поле зрения визирного микроскопа. Если деталь устанавливают без центровой бабки, ее ориентируют по наружной поверхности резьбы, совмещая линии перекрестия с кромками выступов резьбы. После совмещения системы координат детали и микроскопа фиксируют положение стола (бабки с центрами), не изменяющееся до окончания измерений, затем проверяют, сохранилась ли настройка на нуль по контрольному валику или, если он не применяется, по объекту контроля. Диаметры резьбы контролируют следующим образом. Изображение резьбы с помощью микровинтов прибора устанавливают так, чтобы вертикальная линия марки проходила примерно по середине одной из боковых сторон профиля резьбы. После этого по от-счетным устройствам микроскопа фиксируют наружный диаметр резьбы по координатам точек, его ограничивающих (при совпадении выступов резьбы с горизонтальной линией перекрестия), внутренний диаметр резьбы — по линиям впадин резьбы и средний диаметр резьбы — по точкам пересечения перекрестия с изображением кромки боковой стороны профиля резьбы. Отсчет координат при измерении диаметров в одном сечении удобно вести последовательно (х1,Х2,...,х$), после чего определяют диаметры резьбы, вычитая попарно координаты противоположных точек сечения, ограничивающих один диаметр. Для исключения влияния остаточной неперпендикулярности оси резьбы к линии измерения на результат измерения среднего диаметра его определяют по двум противоположным сторонам профиля (левой и правой), для чего линию измерения смещают примерно на половину шага резьбы. За измеренный средний диаметр принимают среднее арифметическое результатов измерений по правым и левым сторонам профиля. Для оценки возможных погрешностей формы детали диаметры резьбы измеряют в нескольких сечениях (например, в трех по длине детали) в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Шаг резьбы контролируют в сечении, близком к сечению со средним диаметром резьбы. Горизонтальную линию марки АВ устанавливают примерно у середины изображения профиля резьбы. Шаги отсчитывают, последовательно наводя перекрестие марки окуляра на одноименные соседние стороны профиля резьбы в одном сечении вдоль оси резьбы (осевом). Условно различают шаги, измеренные по правым и по левым сторонам профиля (рис. 3.52). Кроме того, шаги ^в.п рв.лвв можно измерять по
обе стороны от оси резьбы — в «верхней» и «нижней» частях осевого сечения. Для компенсации погрешностей ориентирования детали на микроскопе за шаг резьбы принимают средний из четырех измеренных разноименных шагов (верхний левый, верхний правый, нижний левый, нижний правый). Для повышения достоверности результатов измеряют не один шаг резьбы, а любое выбранное их число п. При этом выявляют накопленную погрешность п шагов, которую делят на п для оценки погрешности одного шага. Значение накопленной погрешности также получают как среднее результатов измерений четырех групп п шагов. Измерение шага или п шагов резьбы можно выполнять с использованием только отсчетного устройства микроскопа, при ,ш>м разность отсчитываемых координат равна измеренной длине шага (п шагов) резьбы. Можно также использовать блок концевых мер длины, равный номинальной длине п измеряемых шагов. В этом случае перекрестие марки окуляра наводят на одну из боковых сторон профиля, снимают первый отсчет, затем сдвигают стол микроскопа и устанавливают между микровинтом и упором стола заранее собранный блок концевых мер. Теоретически перекрестие марки должно совпадать при этом с изображением боковой стороны профиля переместившегося в середину поля зрения микроскопа нового витка резьбы. Отклонение профиля от теоретического положения измеряют по отсчетному устройству микроскопа и считают погрешностью шага или п шагов. Погрешность измерений при использовании концевых мер обычно несколько меньше, чем при непосредственной оценке шага резьбы, так как погрешность блока мер меньше накопленной погрешности отсчетного устройства микроскопа на одинаковой длине.
Измерение угла наклона боковой стороны профиля осуществляется поворотом марки микроскопа до совмещения -<верти-кальной» (при нулевом показании угломерной шкалы) линии ab марки с кромкой соответствующей боковой стороны профиля резьбы (рис. 3.53). Разность показания по угломерной шкале при этом положении марки и номинального значения угла наклона боковой стороны профиля (для метрической резьбы о/2 = 30°) и есть измеренное значение отклонения.
Контроль наклона боковых сторон профиля (рис. 3.54) также осуществляют в верхнем и нижнем сечениях резьбы (I...IV). Для компенсации погрешностей ориентирования резьбовой детали на микроскопе при расчете углов наклона одной из сторон профиля (правой или левой) за измеренное значение угла принимают полусумму углов в верхнем и нижнем сечениях. Углы наклона левых и правых сторон профиля могут оказаться разными (при этом возможен случай, когда угол профиля равен номинальному, но нрофиль отклоняется от номинального положения — • так называемая «пьяная» резьба). При контроле метрических резьб можно ограничиваться измерением отклонений углов наклона боковой стороны профиля от номинального значения (30°). Номинальный угол наклона воспроизводится между вертикальной линией марки окулярной головки микроскопа и одной из наклонных ее линий. Отклонение определяют следующим образом: первый отсчет при номинальном положении вертикальной линии марки равен нулю, второй, равный искомому отклонению, снимают после совмещения одной из наклонных линий марки с ближайшей кромкой боковой стороны профиля резьбы. Число и порядок отсчетов отклонений аналогичны принимаемым при измерении углов наклона боковой стороны профиля. Обработка результатов измеренийпроводится следующим образом. Диаметры резьбы в выбранном сечении определяют из зависимостей (см. рис. 3.52): d = х-± - xq ; d^ = x% - х^ ; d% = х% - х§ . Исправленное значение среднего диаметра (для компенсации погрешности ориентирования детали) в выбранном сечении оценивают по формуле: Отклонение шага резьбы (для компенсации погрешности ориентирования детали) определяют из зависимостей:
'"в.лев "*" "••*в.пр "*" '"н.лев '"н.пр 4я ДР=Р-Р0 или
в.пр _ Отклонение угла наклона боковой стороны профиля (исправленные значения) рассчитывают как (см. рис. 3.54): а или
д-ат+д-av) „ д-а)+д-(П) пр___2________ 2 д «лев _ 2 2 2 2 ' 2 2 Для оценки погрешности формы резьбовой поверхности по среднему диаметру определяют разность между исправленными значениями средних диаметров в различных сечениях резьбовой поверхности. Комплексный метод обеспечивает одновременный контроль нескольких (или всех) параметров резьбы путем сравнения действительного контура резьбовой детали с предельными. Комплексный подход часто применяют для контроля резьбовых деталей, поле допуска среднего диаметра которых является «суммарным» и предназначено для нормирования отклонений собственно среднего диаметра и компенсации не нормируемых отдельно отклонений шага и угла наклона боковой стороны профиля. При комплексном методе используют комплект калибров, в который входят: — резьбовые рабочие калибры (ПР и НЕ); — гладкие предельные калибры. Кроме того, в полный комплект могут входить еще контрольные резьбовые калибры и специальные установочные калибры. Проходной резьбовой калибр контролирует возможность свинчиваемости. Он проверяет диаметры, углы наклона боковых сторон профиля, отклонения шага, включая его накопленное значение на длине свинчивания калибра с контролируемой поверхностью. В соответствии с принципом Тейлора (принцип подобия) рабочий проходной калибр должен иметь резьбовую поверхность полного профиля с длиной, равной длине свинчивания. Свинчи-ваемость калибра с проверяемой резьбой означает, что соблюдается обязательное условие годности детали, но другим обязательным условием являются положительные результаты контроля непроходимыми калибрами. Непроходимый резьбовой калибр проверяет только собственно средний диаметр. Для уменьшения влияния погрешностей угла наклона профиля и шага резьбы непроходные калибры имеют укороченный профиль резьбы (минимальная длина контакта сторон профиля резьбы) и сокращенное число витков для устранения влияния накопленной погрешности шага. Свинчивание непроходного резьбового калибра с короткими резьбами (до трех витков у болта и до четырех у гайки) не допускается. При длинных резьбах допускается свинчивание калибра на первых двух витках проверяемой резьбы. Для проверки наружного диаметра болта используют предельные гладкие скобы, а для внутреннего диаметра гайки — предельные гладкие пробки. Резьбу рабочих калибров-пробок контролируют универсальными средствами. Рабочие резьбовые калибры-кольца проверяют контрольными калибрами. Специальные контрольные калибры применяют для контроля уровня износа находящихся в эксплуатации колец. Калибры «износа» не должны свинчиваться с контролируемыми калибрами. Для настройки регулируемых резьбовых калибров-скоб могут использоваться установочные пробки У-ПР и У-НЕ, которые в комплект калибров не входят и изготавливаются по специальному заказу. При маркировке калибра наносят обозначения калибра и резьбы, степень ее точности (например, ПР, М12-6Н) и указывают марку завода-изготовителя. |
|||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-06-09 lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда... |