Ремонт и сборка типовых соединений

4.3.1 Детали резьбового соединения, с вытянутой и изношенной резьбой, недопустимыми забоинами, в зависимости от их конструкции, прочности и материала, при экономической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:

– перенарезанием резьбы под ремонтный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);

– наплавкой с последующим нарезанием резьбы под чертежный размер. Запрещается наплавка резьбовой части болтов, шпилек или валов, работающих со знакопеременной нагрузкой;

– нарезкой новых резьбовых отверстий рядом со старыми отверстиями.

4.3.2 При сборке резьбовых соединений должны соблюдаться следующие требования:

– проходные отверстия под болты в соединяемых деталях при относительном их смещении, не допускающем постановку болта соответствующего размера, следует исправлять рассверливанием, развертыванием или наплавкой с последующей обработкой под чертежный размер. Не допускается раздача отверстий оправкой;

– запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, сбитые грани головок. Резьбу болтов и гаек ответственных соединений следует проверять резьбовым калибром с классом точности, обеспечивающим допускаемые предельные отклонения на резьбу;

– не допускается использовать болты, завышенные по длине, или нормальные болты и заниженные по глубине нарезки резьбы отверстия;

– для плотной посадки шпилек или ввертышей их необходимо ставить на густотертом сурике, густотертых белилах или других материалах, разрешенных для этих целей;

– ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гайки параллелен опорной поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны между собой;

– во избежание возможных перекосов и короблений деталей ответственных сборочных единиц, гайки и болты следует затягивать усилием и в последовательности, установленной технологической инструкцией или чертежами на сборку данной сборочной единицы;

– стопорение и контровка деталей должны быть произведены согласно требованиям чертежа на сборку данной сборочной единицы. Негодные пружинные и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения и контровки деталей, необходимо заменить.

4.3.3 Детали шлицевого соединения, имеющие износ, смятие, деформацию и откол шлицев сверх допускаемых значений, подлежат замене.

4.3.4 При сборке шлицевых соединений должны быть соблюдены требования чертежа по посадочным зазорам.

4.3.5 Детали неподвижных конусных соединений, с задирами, износом, смятием и наклепом конусных частей в зависимости от их конструкции и прочности, а также экономической целесообразности ремонта, допускается восстанавливать следующими способами:

– шлифовкой или разверткой сопрягающихся конусных поверхностей;

– взаимной притиркой сопрягаемых поверхностей;

– наплавкой с последующей механической обработкой до номинального размера сопрягающихся конусных поверхностей.

4.3.6 При сборке неподвижных конусных соединений должны быть соблюдены следующие условия:

– сопрягаемые конусные поверхности следует обрабатывать в соответствии с требованиями чертежа. Прилегание конусных поверхностей необходимо контролировать по краске или соответствующим калибром. Следы краски, характеризующие степень прилегания конусных поверхностей, должны составлять не менее 80 % площади, входящей в конусное соединение;

– ступенчатый износ более 0,02 мм на конусной поверхности вала, образованный повторными притирками детали, должен быть снят шлифованием или шабером;

– натяг в соединении должен быть установлен в пределах, указанных в чертеже. Сборка соединения может быть осуществлена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

4.3.7 Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса более 0,5 мм (пробковые краны и т.д.) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами запорной конусной поверхности в зависимости от их прочности и материала разрешается восстанавливать взаимной притиркой запорных конусов с применением притирочных паст или станочной обработкой (шлифованием или проточкой) конусных поверхностей и последующей притиркой конусов с обязательным доведением углов запорных конусов до первоначальных значений.

4.3.8 Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом в зависимости от конструкции сборочной единицы, прочности и степени ослабления посадки деталей, при экономической целесообразности ремонта рекомендуется устранять одним из следующих способов:

– электроискровым способом, когда толщина наращивания слоя металла на поверхности вала или отверстия не превышает 0,1 мм;

– хромированием или омеднением, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,15 мм;

– нанесением пленки лака (эластомера) Ф6 ТУ6-06-203-91, Ф40 ТУ6-06-246-92, когда толщина пленки лака, наносимого на поверхность детали, не превышает 0,1 мм;

– цинкованием или металлизацией, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,3 мм;

– раздачей, обжатием или осадкой, когда необходимо увеличить диаметр оси, пальца, валика и т.п. деталей или уменьшить диаметр отверстия до 0,3 мм;

– осталиванием, электродуговой наплавкой, постановкой ремонтной втулки на вал, втулок в отверстие, когда толщина наращиваемого слоя превышает 0,3 мм. Наплавка валов, работающих со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся вибродуговым способом.

4.3.9 Сборку деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом выполнять с соблюдением следующих требований:

– перед соединением сопрягаемые поверхности деталей тщательно осмотреть и измерить. Заусенцы на поверхности деталей не допускаются. Натяг в соединениях должен быть в пределах, указанных на чертеже;

– сборка соединений может быть выполнена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспособление, обеспечивающее действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали. Запрещается вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения специальных оправок.

4.3.10 Предельные допускаемые значения зазоров в шарнирных соединениях (т.е. соединениях, осуществляемых при помощи цилиндрических и сферических элементов – осей, пальцев, валиков, втулок и других деталей) в зависимости от конструкции, прочности материала деталей, при экономической целесообразности восстановить до чертежных значений одним из следующих способов:

– обработкой оси, пальца или валика под ремонтный размер с соответствующим уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшипника);

– обработкой отверстия (втулочного подшипника) под ремонтный размер с соответствующим увеличением диаметра оси, пальца или валика;

– восстановлением номинального размера диаметров отверстия (втулочного подшипника), оси, пальца или валика.

Подшипники качения

4.4.1 Подшипники качения колесных пар и тяговых редукторов следует осматривать и ремонтировать в соответствии с требованиями Инструкции (п. 12 приложения А) и Руководства. Остальные подшипники ремонтировать согласно пп. 4.4.2 – 4.4.7 Руководства.

4.4.2 Проверить состояние подшипников после демонтажа, промывки и обдувки сухим сжатым воздухом по легкости их вращения. Обратить внимание на характер издаваемого подшипником шума, наличие заедания и степень торможения. В случае ненормального вращения подшипник вторично промыть и проверить. Легкость вращения контролируемого подшипника должна сравниваться с вращением эталонного подшипника.

4.4.3 Подшипники качения подлежат браковке при наличии:

– следов заклинивания (защемления), цветов побежалости на шариках или роликах и беговых дорожках, появляющихся вследствие перегрева подшипника;

– трещин, отколов и изломов деталей (колец, шариков, роликов и сепараторов);

– выкрашивания и шелушения металла, мелких раковин, большого количества черных точек на беговых дорожках колец, шариках или роликах;

– выбоин и отпечатков ударов на беговых дорожках колец, появляющихся вследствие ударной нагрузки;

– раковин некоррозионного и коррозионного характера, появляющихся вследствие нарушений условий хранения подшипников, в т.ч. сырости, нарушения консервационного слоя смазки и т.д.;

– глубоких рисок, забоин на беговых дорожках колец, на шариках или роликах, появившихся вследствие попадания абразивных частиц в подшипники;

– надломов, сквозных трещин на сепараторах, обрыва и ослабления заклепок, выработки гнезд сепаратора, ведущей к выпадению роликов;

– износа торцов наружного или внутреннего кольца на глубину более 0,3 мм;

– зазора менее 0,2 мм между бортом внутреннего или наружного кольца и сепаратором радиальных шарикоподшипников со штампованным сепаратором, диаметром отверстия более 20 мм (более мелкие шарикоподшипники бракуются при зазоре менее 0,1 мм);

– выработки поверхности дорожек качения колец, поверхностей шариков и роликов, ползунов на поверхности роликов;

– радиального или осевого зазора более допускаемых ремонтных значений.

4.4.4 Подшипники качения при текущих ремонтах разрешается оставлять в работе при наличии:

– царапин или рисок на посадочных поверхностях наружного или внутреннего колец подшипников, в результате проворота колец при слабой посадке подшипников;

– забоин, вмятин и следов коррозии на сепараторе, не препятствующих нормальному движению шариков или роликов;

– темных пятен коррозионного характера на беговых дорожках колец, шариках или роликах, появляющихся вследствие недоброкачественного хранения подшипников и устраняемых зачисткой;

– матовой поверхности шариков или роликов и беговых дорожек вследствие нормального износа;

– деформации и небольшого износа гнезд сепаратора сферического роликового подшипника (дефект устраняется обжатием сепаратора);

– выработки торца наружного или внутреннего кольца шарикоподшипника на глубину до 0,3 мм. При сборке такой подшипник устанавливается обратной стороной.

4.4.5 Следы коррозии посадочных и торцовых поверхностей, незначительные вмятины и риски зачистить наждачной бумагой № 5 или № 6 с дизельным маслом. Задиры и заусенцы на нерабочих поверхностях сепараторов зачистить напильником. Темные пятна, незначительные вмятины и риски на беговых дорожках колец и рабочих поверхностях роликов зачистить пастами из окиси алюминия, карбида бора или корундовыми (М‑1, М‑3, М‑5, М‑7, М‑10, М‑14, М‑20, М‑28 Кусковского завода консистентных смазок ОАО «РЖД»). Применение других абразивных материалов и твердого инструмента (шаберов, напильников) для зачистки поверхностей беговых дорожек, шариков и роликов запрещается. После зачистки подшипники тщательно промыть.

4.4.6 Восстановление нормальной посадки колец подшипника на валах или в подшипниковых гнездах необходимо производить одним из способов указанных в п. 4.3.8.

4.4.7 При сборке подшипников качения необходимо соблюдать следующие требования:

– натяг в соединениях выдерживается согласно требованиям чертежа. При вращающемся вале внутреннее кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а наружное кольцо подшипника в гнезде – подвижную, если вращается гнездо (корпус), то наружное кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а внутреннее – подвижную;

– монтаж подшипников выполнять с предварительным нагревом до температуры от 80 до 100 °С всего подшипника или его колец, с охлаждением вала или прессовым методом с применением приспособления (оправки), обеспечивающего перпендикулярность направления усилия запрессовки к торцу внутреннего кольца. Если подшипники монтируются на вал и в гнездо, оправка должна упираться одновременно в торцы обоих колец подшипника;

Запрещается монтировать подшипник (кольцо) ударами молотка, наносимыми непосредственно по подшипнику.

– подшипник после монтажа на вал должен упираться в заплечик вала, при посадке в корпус – в борт гнезда;

– качество сборки подшипника контролируется по посадочному зазору, т.е. по наличию осевого зазора у вала с шарикоподшипником, радиального зазора между роликами и кольцом у роликовых подшипников. Посадочный зазор в подшипниках должен быть в пределах установленных норм;

– после сборки (при использовании консистентной смазки) подшипниковая камера должна быть заполнена смазкой не более чем на 2/3 объема. Пространство между роликами (шариками), сепаратором и кольцами допускается заполнять смазкой до монтажа подшипника.

Зубчатая передача

4.5.1 Тяговые зубчатые передачи рельсового автобуса следует осматривать и ремонтировать в соответствии с требованиями разделов Руководства соответствующих видов ремонта. Остальные зубчатые передачи ремонтировать, руководствуясь нижеизложенными требованиями.

4.5.2 Колеса зубчатых передач подлежат замене при наличии предельного износа зубьев, трещины у основания зуба или излома хотя бы одного зуба. Запрещается устранять износ и трещины зубьев колес наплавкой или сваркой.

4.5.3 Допускается при текущем ремонте оставлять в работе зубчатые колеса:

– если вмятины, мелкие раковины в виде сыпи и другие дефекты глубиной не более 0,5 мм, а отдельные – до 1 мм, и их общая площадь не превышает 25 % рабочей поверхности одного зуба;

– с отколом части зуба, если отколовшаяся часть, начиная от торца зуба, не превышает 10 % его длины. Острые кромки дефектного зуба округлить.

4.5.4 Износ зубьев цилиндрических зубчатых колес следует определять непосредственным измерением (толщину зуба – штангензубомером, длину общей нормали – зубомерной скобой), а износ зубьев конических зубчатых колес – косвенным путем, т.е. по характеру работы передачи.

Работа зубчатой передачи считается нормальной, если зубчатые колеса вращаются свободно и переход от одного зуба к другому, т.е. выход из зацепления одного зуба и начало зацепления следующего зуба, происходит без толчков и рывков. Радиальный зазор зубчатой передачи должен быть не менее 0,1 мм, а относительное смещение зубьев парных зубчатых колес не должно превышать 1,5 мм.

4.5.5 При сборке зубчатых передач должны быть соблюдены следующие условия:

– боковой и радиальный зазоры зубчатой передачи должны быть в пределах норм, установленных эксплуатационной или ремонтной документацией, а прилегание (контакт) зубьев по их длине (по краске) должно составлять не менее 70 % у цилиндрических зубчатых колес и 30 % у конических зубчатых колес со стороны узких концов зубьев;

– торцовое биение цилиндрического зубчатого колеса, установленного на валу, при измерении индикатором по окружности впадин не должно превышать установленных норм;

– боковой зазор конической зубчатой передачи регулировать смещением зубчатых колес на валах или зубчатых колес вместе с валами, а боковой зазор цилиндрической зубчатой передачи – как правило, подбором зубчатых колес. Измерение бокового зазора в зависимости от конструкции передачи производить индикатором, щупом или по свинцовой выжимке не менее чем в четырех точках окружности.