Испытание и приемка рельсового автобуса

15.11.1 По окончании текущего ремонта ТР-3 провести испытания рельсового автобуса с соблюдением требований охраны труда и электробезопасности в соответствии с Правилами (пп. 7, 10 приложения А).

15.11.2 Проверку работы оборудования рельсового автобуса проводить под руководством мастера (бригадира) с участием лица, имеющего право управления рельсовым автобусом.

15.11.3 При испытаниях выполнить следующие работы:

– испытание модуля PowerPack;

– диагностирование системы управления и контроля транспортными средствами УКТС, СКУТС;

– проверку работы тормозного оборудования;

– проверку звуковых и световых сигналов;

– проверку действия защитных блокировок;

– проверку систем отопления и вентиляции;

– проверку работы электронных блоков, унифицированного комплексного локомотивного устройства безопасности, устройств контроля бдительности машиниста, радиосвязи, других устройств повышения безопасности движения;

– проверку опломбирования оборудования.

15.11.4 По окончании испытаний рельсовый автобус должен быть принят старшим мастером (мастером) и приемщиком локомотивов (МВПС) с опробованием работы оборудования при управлении из обеих кабин машиниста.

15.11.5 После испытаний провести обкатку рельсового автобуса на плече не менее 40 км на всех режимах.

15.11.5.1 До выезда на станционные пути проверить исправность действия тормозов, звуковых сигналов, сигнальных фонарей и прожекторов, работу КЛУБ, устройств контроля бдительности машиниста, радиосвязи и др.

15.11.5.2 Во время обкатки проверить работу всего электрического, механического, пневматического и тормозного оборудования рельсового автобуса на всех режимах работы из обеих кабин управления.

15.11.5.3 Непосредственно после окончания обкатки провести проверку нагрева подшипниковых узлов.

15.11.5.4 Все обнаруженные при обкатке рельсового автобуса неисправности в работе оборудования, действии электрических и пневматических цепей должны быть устранены.

15.11.5.5 Результаты обкатки должны быть отражены в книге ремонта рельсового автобуса с оформлением акта обкатки и указанием замечаний.

15.11.5.6 Окончательная приемка рельсового автобуса и оформление результатов выполняется старшим мастером (мастером) и приемщиком МВПС после обкатки с заполнением акта установленной формы и отметкой в журналах учетной формы.

Приложение А

(обязательное)

Перечень ссылочных документов

Продолжение таблицы А.1

Продолжение таблицы А.1

Продолжение таблицы А.1

Продолжение таблицы А.1

Продолжение таблицы А.1

Приложение Б

(обязательное)

Нормы допусков и износов

Т а б л и ц а Б.1 – Нормы допусков и износов механического оборудования рельсовых автобусов РА-1 В миллиметрах
Наименование	Размер	Примечание
детали (узла) по чертежу	допустимый при выпуске из ремонта
ТР-1	ТР-2	ТР-3
1 Габаритные и регулировочные размеры
1.1 Общая высота автобуса от уровня головок рельс под тарой	3654±20	–	–	Не более 3700
1.2 Расстояние от уровня головок рельс до нижней точки рамы кузова	990±15	–	–	990±15
1.3 Разница расстояний, от уровня головок рельс до нижней точки рамы кузова, не более	15,0	–	–	15,0	Измеряется в зоне шкворневых балок
1.4 Расстояние от уров-ня головок рельс до оси автосцепки под тарой	1060±20	–	–	1060
1.5 Расстояние от уровня головок рельс до нижней плоскости приемных катушек КПУ под тарой	180±5	180±5	180±5	180±5

Продолжение таблицы Б.1 В миллиметрах
Наименование	Размер	Примечание
детали (узла) по чертежу	допустимый при выпуске из ремонта
ТР-1	ТР-2	ТР-3
1.6 Расстояние от уровня головок рельс до нижней точки корпуса редуктора под тарой, не менее:
– при новых колесах		–	–
– при проточенных колесах	–	Не менее	Не менее
1.7 Выход штока тормозного цилиндра и блок-тормоза при установленных зазорах между тормозной колодкой и поверхностью катания колеса	10 - 15	10 - 15	10 - 15	10 - 15
1.8 Толщина тормозной колодки	45±1	–	Не менее	Не менее	Минимально допустимая толщина колодки в эксплуатации 15 мм
1.9 Зазор между тормозной колодкой и поверхностью катания колеса	3+1	3+2	3+2	3+1	Максимально допустимый зазор в эксплуатации 10 мм
1.10 Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельса	200±5	200±5	200±5	200±5
1.11 Расход песка системы пескоподачи, г/мин	700±200	700±200	700±200	700±200
2 Рамы активной и пассивной тележек
2.1 Трещины в раме тележки и ее элементах	Не допускаются
2.2 Разность диагона-лей рамы, не более		–	–		По центрам внутренней щеки буксовых отверстий
2.3 Расстояние от осей втулок центральной балки до оси буксового кронштейна	655±1	–	–	655±1
3 Колесные пары
3.1 Разность диаметров колес одной колесной пары активной тележки, не более	0,5	1,0	1,0	0,5	В эксплуатации не более 2 мм
3.2 Разность диаметров колес активной тележки, не более	–	1,0	1,0	1,0	В эксплуатации не более 2 мм
3.3 Разность диаметров колес одной колесной пары пассивной тележки, не более	0,5	1,0	1,0	0,5	В эксплуатации не более 2 мм
3.4 Разность диаметров колес пассивной тележки, не более	–	8,0	8,0	8,0	В эксплуатации не более 10 мм
3.5 Разность диаметров колес у колесных пар рельсового автобуса, не более	–				В эксплуатации не более 15 мм
3.6 Диаметр шейки оси под буксовые подшипники	130	–	–		Нижний предел допуска -0,010 мм может быть увеличен до -0,1 мм при условии обеспечения требуе-мого натяга подбором внутренних колец буксовых подшип-ников
3.7 Радиальный зазор буксовых подшипников в свободном состоянии	0,115 - 0,170	–	–	0,115 - 0,350
3.8 Натяг буксовых подшипников	0,040 - 0,065	–	–	0,040 - 0,065
3.9 Разность радиальных зазоров подшипников, устанавливаемых в одной буксе, не более	0,02	–	–	0,02
3.10 Осевой разбег буксовых подшипников одной буксы	0,69 - 1,47	–	–	0,69 - 1,47
3.11 Температура на-грева корпусов букс, °С, не более					ТР-1, ТР-2 при эксплуатации; ТР-3 на стенде
4 Буксовое подвешивание (пружины изготовлены по ГОСТ 1452-2003)
4.1 Высота наружной пружины буксового подвешивания:
– в свободном состоя-нии		–	–
– под нагрузкой брутто 26,36 кН (2690 кгс)		–	–
4.2 Высота внутренней пружины буксового подвешивания:
– в свободном состоя-нии		–	–
– под нагрузкой брутто 10,89 кН (1110 кгс)		–	–
4.3 Разность высот наружных пружин устанавливаемых на одну тележку под нагрузкой, не более		–	–
4.4 Разность высот внутренних пружин устанавливаемых на одну тележку под нагрузкой, не более		–	–
4.5 Разность высот пар пружин устанавлива-емых на одной тележке под нагрузкой, не более		–	–
4.6 Разность усилий комплектов пружин устанавливаемых на одной колесной паре под нагрузкой брутто, Н (кгс), не более	(50)	–	–	(50)
4.7 Трещины в деталях буксового подвешива-ния	Не допускаются
5 Центральное подвешивание
5.1 Трещины, надрывы, отслоение резины аварийного упора	Не допускаются
5.2 Толщина текстоли-товой опоры (шайбы)	8-0,36	–	–	6-0,36
5.3 Резинокордовая оболочка
5.3.1 Трещины и расслоения резины	Не допускаются
5.3.2 Микротрещины наружного резинового покрытия, в результате старения резины	Не допускаются	Допускаются при эксплуатации глубиной не более 0,3 мм и длиной не более 10 мм по наружному резиновому покрытию
5.3.3 Срезы, вырывы и задиры резинового покрытия, в результате механического воздей-ствия с перспективой развития дефекта	Не допускаются	Допускаются при эксплуатации глубиной не более 0,5 мм и длиной не более 15 мм по наружному резиновому слою
5.3.4 Потертости наружного резинового покрытия, в результате механического воздействия	Не допускаются	Допускаются глубиной не более 0,5 мм общей площадью не более 100 см2
6 Буксовый гаситель колебаний 731.31.40.010
6.1 Внутренний диа-метр силового цилиндра	65+0,074	–	–	65+0,190
6.2 Диаметр поршня		–	–
6.3 Диаметр штока		–	–
6.4 Диаметр штока под направляющую втулку		–	–
6.5 Диаметр валика крепления гасителя	28-0,33	–	–	28-0,84
6.6 Максимальные усилия на штоке амортизатора при ходе сжатия в пределах, кН	2,2-3,7	–	–	2,2-3,7
6.7 Максимальные уси-лия на штоке амортиза-тора при ходе растяже-ния в пределах, кН	2,2-3,7	–	–	2,2-3,7
6.8 Разность значений максимальных усилий гидроамортизаторов, устанавливаемых на одну тележку, %, не более		–	–
6.9 Выбоины, задиры, вмятины или сколы на поверхности силового цилиндра	Не допускаются
7 Центральный гаситель колебаний 731.31.37.030
7.1 Внутренний диа-метр силового цилиндра	65 +0,074	–	–	65+0,190
7.2 Диаметр поршня		–	–
7.3 Диаметр штока под направляющую втулку		–	–
7.4 Диаметр валика крепления гасителя		–	–
7.5 Максимальные уси-лия на штоке амортиза-тора при ходе сжатия в пределах, кН	9,3-16,6	–	–	9,3-16,6	При испытаниях на стенде
7.6 Максимальные уси-лия на штоке амортиза-тора при ходе растяже-ния в пределах, кН	8,3-14,2	–	–	8,3-14,2	При испытаниях на стенде
7.7 Разность значений максимальных усилий гидроамортизаторов, устанавливаемых на одну тележку, %, не более		–	–
7.8 Выбоины, задиры, вмятины или сколы на поверхности силового цилиндра	Не допускаются
8 Горизонтальный гаситель колебаний 731.31.38.014
8.1 Внутренний диа-метр силового цилиндра	65 +0,074	–	–	65+0,190
8.2 Диаметр поршня		–	–
8.3 Диаметр штока		–	–
8.4 Диаметр штока под направляющую втулку		–	–
8.5 Диаметр валика крепления гасителя		–	–
8.6 Максимальные уси-лия на штоке амортиза-тора при ходе сжатия в пределах, кН	6,8-10,3	–	–	6,8-10,3	При испытании на стенде
8.7 Максимальные уси-лия на штоке амортиза-тора при ходе растяже-ния в пределах, кН	6,4-9,3	–	–	6,4-9,3	При испытании на стенде
8.8 Разность усилий гидроамортизаторов, устанавливаемых на одну тележку, %, не более		–	–
8.9 Наличие выбоин, задиров, вмятин или сколов на поверхности силового цилиндра	Не допускается
9 Тормозная передача
9.1 Диаметр болтов под установку блок-тормоза на раме тележки	20-0,330	–	–	20-0,840
9.2 Диаметр призон-ного болта под установ-ку блок-тормоза		–	–
9.3 Диаметр отверстия в тормозном рычаге под установку тормозного цилиндра	20+0,084	–	–	20+0,210
9.4 Диаметр пальца под установку тормозного цилиндра		–	–	20*	* Допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,10-0,16 мм
9.5 Диаметр отверстия под запрессовку втулки в тормозном рычаге для регулировки тормозной колодки	35+0,039	–	–	35+0,039
9.6 Диаметр наружный втулки под запрессовку в тормозном рычаге для регулировки тормозной колодки		–		35*	*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,2 – 0,6 мм
9.7 Диаметр втулки внутренний под установку пальца регулировки тормозной колодки	25,2+0,210	–	–	25,2+0,520
9.8 Диаметр пальца под установку рычага в тормозном кронштейне		–	–
9.9 Диаметр отверстия под запрессовку втулки в рычаге для установки в тормозной кронштейн	35+0,039	–	–	35+0,039
9.10 Диаметр наруж-ный втулки под запрес-совку в рычаг	35	–	–	35*	*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,2 – 0,6 мм
9.11 Диаметр втулки рычага внутренний под установку оси	25+0,084	–	–	25+0, 210
9.12 Диаметр оси, соединяющей тягу с тормозным рычагом	25	–	–	25*	*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,10 – 0,16 мм
9.13 Диаметр отверстий в тяге под запрессовку втулок	35+0,039	–	–	35+0,039
9.14 Диаметр наруж-ный втулки под запрес-совку в тягу	35	–	–	35*	*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,2 – 0,6 мм
9.15 Диаметр внутрен-ний втулки под установку оси	25+0,084	–	–	25+0,210
9.16 Диаметр оси под установку в тяге фиксатора		–	–	25*	*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,10 – 0,16 мм
9.17 Фиксатор тормоз-ной колодки:
– износ сухаря	–	–	–
– диаметр стакана фиксатора		–	–
– отверстие под стакан в кронштейне	41+0,250	–	–	41*	*допуск, обеспечивающий зазор в сопряжении 0,4 – 0,6 мм
– высота пружины в свободном состоянии	78±2	–	–	не менее 74
– усилие пружины при сжатии до высоты 48 мм, Н (кгс)	1170±117 (117±11,7)	–	–	1170±117 (117±11,7)
9.18 Длина пружины растяжения (возврат-ной) тормозной переда-чи:
– в свободном состоянии	72-1,5	–	–	72-1,5
– под нагрузкой 620±75Н, (62±7,5)	85±2	–	–	не менее 81
10 Связь кузова с тележкой
10.1 Диаметр валика крепления продольной тяги к кузову	70	–	–	70
10.2 Диаметр цапф валика крепления продольной тяги к кузову	50-0,062	–	–	50-0,160
10.3 Диаметр (нижний) шкворня под запрессовку в раму пассивной тележки	75	–	–	75
10.4 Диаметр (верхний) шкворня под запрессовку в раму пассивной тележки		–	–
10.5 Диаметр шкворня под установку подшип-ника 2ШСЛ-70 и упора центрального пассивной тележки	70	–	–
10.6 Диаметр отверстия в тяге под установку подшипника 2ШСЛ-70	125	–	–	125
10.7 Диаметр (нижний) шкворня под запрес-совку в раму активной тележки		–	–
10.8 Диаметр (верхний) шкворня под запрес-совку в раму активной тележки		–	–
10.9 Диаметр шкворня под установку подшип-ника ШСЛ-70 и упора центрального активной тележки	70	–	–	70
11 Редуктор осевой одноступенчатый конический
11.1 Толщина зуба конической шестерни 731.253111.222 ведуще-го вала по хорде дели-тельной окружности на высоте от вершины зуба 7,931 мм в измеритель-ном сечении	11,564	–	–	Не менее 10,4	Расстояние от внешнего торца шестерни до измерительного сечения 3,136 мм
11.2 Толщина зуба ведомой конической шестерни 731.253111.231 на оси колесной пары по хорде делительной окружнос-ти на высоте от вершины зуба 3,805 мм в измерительном сече-нии	8,444	–	–	Не менее 7,6	Расстояние от внешнего торца шестерни до измерительного сечения 2,286 мм
11.3 Диаметр вала ведущего под установку роликового радиального сферического двухряд-ного подшипника 3526 по ГОСТ 5721-75	100	–	–	100
11.4 Диаметр вала ведущего под установку шарикового радиально-упорного подшипника 176220 ГОСТ 8995-75	100	–	–	100
11.5 Диаметр вала ведущего под установку роликового радиального сферического двухряд-ного подшипника 3615 по ГОСТ 5721-75	75	–	–	75
11.6 Температура нагрева подшипников для посадки на ведущий вал, °С	70-80	–	–	70-80
11.7 Прилегание по краске шестерни и фланца при установке на ведущий вал. Пятно контакта, % не менее		–	–
11.8 Максимальное осе-вое усилие напрессовки на ведущий вал, кН (т∙с):
– фланца	141,5 (14,43)	–	–	141,5 (14,43)
– шестерни ведущей	128,8 (13,14)	–	–	128,8 (13,14)
11.9 Осевой натяг фланца и шестерни на ведущем валу	10+2	–	–	10+2
11.10 Боковой зазор в зацеплении редуктора	0,16 - 0,45	–	–	0,18 - 0,50
11.11 Осевой люфт кор-пуса редуктора в кони-ческих подшипниках	0,12 - 0,22	–	–	0,13 - 0,24
11.12 Размер пятна контакта:
– по длина зуба	37 - 51	–	–	Не менее 33
– по ширине зуба	6,5 - 8,5	–	–	Не менее 5,8
11.13 Температура нагрева корпуса редуктора в зоне подшипниковых узлов, °С, не более					ТР-1, ТР-2 в эксплуатации, ТР-3, - на стенде
12 Редуктор осевой двухступенчатый конический
12.1 Максимальное осе-вое усилие напрессовки на входной вал, кН (т∙с):
– фланца	141,5 (14,43)	–	–	141,5 (14,43)
– шестерни	120,3 (12,23)	–	–	120,3 (12,23)
12.2 Осевой натяг фланца и шестерни	10+2	–	–	10+2
12.3 Суммарное пятно контакта шестерни с зубьями измеритель-ного колеса, %:
– по высоте, не менее		–	–
– по длине, не менее		–	–
12.4 Толщина зуба шес-терни 731.253111.211 входного вала по посто-янной хорде на высоте от вершины зуба 7,379 мм		–	–	Не менее 10,3
12.5 Диаметр входного вала под установку шарикового радиально-упорного подшипника 176317 ГОСТ 8995-75		–	–
12.6 Диаметр входного вала под установку роликового радиального подшипника с цилинд-рическими роликами 32317М по ГОСТ 8328‑75		–	–
12.7 Диаметр входного вала (короткого) под установку радиального подшипника с коротки-ми цилиндрическими роликами 32520М по ГОСТ 8328-75		–	–
12.8 Монтаж шариково-го, роликового и ци-линдрического 32520М подшипников на вал входной и ведущий выполнять с предвари-тельным нагревом, °С	70-80	–	–	70 - 80
12.9 Толщина зуба зубчатого колеса 731.253111.221 ведуще-го вала по постоянной хорде на высоте от вершины зуба 7,026 мм		–	–	Не менее 10,3
12.10 Диаметр вала ведущего под установку роликового радиального сферического двухряд-ного подшипника 3520 по ГОСТ 5721-75		–	–
12.11 Диаметр вала ведущего под установку шарикового радиально-упорного подшипника 176220 по ГОСТ 8995-75		–	–	Предыдущая6789101112131415161718192021Следующая
	Последнее изменение этой страницы: 2016-06-09 lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...