Краткое описание объекта производства и технологического процесса

Наименование детали: втулка специальная.

Календарный режим работы: 2 смены.

Количество рабочих дней: 21.

Месячная программа выпуска: 26500 шт.

Продолжительность смены: 8 часов.

Втулка специальная применяется при изготовлении протяжных станков. Материалом для изготовления втулки является Ст. 20-В. Материал, вид заготовки, вес заготовки и чистый вес, цена материала и цена реализуемых отходов приведены в таблице 1.2. Технологический процесс изготовления втулки специальной в таблице 1.1.

Таблица 1.1. – Технологический процесс изготовления втулки специальной

Таблица 1.2. – Краткая характеристика детали

1.2. Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии (участка)

Форма организации производственного процесса на участке (цехе) определяется, как правило, типом производства. Тип производства – это степень постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его изготовления. Показателями для определения типа производства могут служить коэффициенты специализации ( ) и массовости ( ).

Коэффициент специализации определяется по формуле:

(1.1)

где m – количество операций по технологическому процессу, 6;

с – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

= 6/10,12 = 0,59

Количество рабочих мест определяется по формуле:

(1.2)

где t_штi – норма штучного времени i-той операции, мин;

r_н.п. – такт (ритм) выпуска изделий, мин/шт

С =(1,54+1,52+1,22+1,3+1,74+0,98)/0,74=11,2

Коэффициент массовости определяется по формуле:

(1.3)

где t_штi – норма штучного времени i-той операции, мин;

m – количество операций по данному технологическому процессу, 6;

r_н.п. – такт (ритм) выпуска изделий, мин/шт

=(1,54+1,52+1,22+1,3+1,74+0,98)/(0,74*6)=1,9

Такт (ритм) выпуска изделий определяется по формуле:

(1.4)

где N_Э – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.;

F_Э – годовой (месячный) фонд времени работы оборудования, час

r_н.п. = (326*60)/26500=0,74

Годовой (месячный) фонд времени работы оборудования, определяется по формуле:

(1.5)

где F_Н – номинальный фонд времени работы оборудования, час;

K_П.О. – коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте (для металлорежущих станков при двухсменном режиме работы K_П.О.= 0,97).

F_Э = 336*0,97=326

F_Н = 21*8*2=336

При <1 (0,59) - тип производства массовый.

Если K_м>1 (1,7), то тип производства массовый, т.к. каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

Следовательно, для изготовления втулки можно применить однопредметную прерывно-поточную линию.

2. Расчет календарно-плановых нормативов и построение стандарт – плана

Однопредметные прерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ следующий: укрупненный такт (ритм); количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии; размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов; длительность производственного цикла.

Такт ОППЛ определяется по формуле:

(2.1)

где F_Э – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;

N_З – программа запуска изделий за плановый период, шт.

r_пр=480/631=0,76

Однако здесь имеются некоторые особенности: а) так как ОППЛ, как правило, работает со свободным ритмом, то в эффективный фонд времени не включается регламентированные перерывы, кроме того в практической деятельности F_Э устанавливается, как правило, равным периоду оборота линии Т₀, который принимается равным одной смене; б) при наличии брака на промежуточных операциях технологического процесса определяется своя программа запуска и свой такт по каждой операции. Так как брак на операциях отсутствует, следовательно, программа запуска за период оборота равна программе выпуска, т.е. N_З=N_В.

Период оборота линии примем равным 480 мин., отсюда сменная программа выпуска будет равна:

N_З= N_В =26500 / (21*2) = 631

Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-той операции и по всей поточной линии в целом.

Расчет производится по формуле:

(2.2)

где t_штi – норма штучного времени на i-той операции, мин.

Таблица 2.1. – Расчет количества рабочих мест и коэффициента загрузки

Перегрузка рабочих мест устраняется путем совершенствования технологии, механизации и оснащения рабочих мест приспособлениями во время отладки ОППЛ.

Средний коэффициент загрузки рабочих мест на линии соответствует условию К_З.СР 0.75.

Построение стандарт-плана ОППЛ – сложный процесс, осуществляется в табличной форме, в которую вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения, проставляется такт потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции и в целом по линии; определяется загрузка рабочих мест в минутах и в процентах; присваиваются номера рабочим местам; строится график работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое количество производственных рабочих; в связи с недогрузкой оборудования на отдельных рабочих местах, а следовательно, и рабочих-операторов, производится дозагрузка рабочих путем закрепления за ними нескольких недогруженных рабочих мест, т.е. строится график регламентации труда по линии и определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им номера или условные знаки и устанавливается порядок обслуживания недогруженных рабочих мест. График и порядок обслуживания рабочих мест представлен на стандарт плане (см. Приложение 1).

Исходя из данных видно, что расчетная численность производственных рабочих составляет 10 человек. График и порядок обслуживания рабочих мест представлен на стандарт плане.

На ОППЛ вследствие различной трудоемкости на операциях производственного процесса неизбежны межоперационные оборотные заделы. Они создаются для выравнивания производительности на смежных операциях. Это детали или узлы, находящиеся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение определенного стандарт - планом отрезка времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении периода оборота линии от нуля до максимума. Размеры их, как правило, настолько велики, что весь расчет заделов на таких линиях сводится к расчету только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая расчетом технологических, транспортных и страховых заделов.

Расчет межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для этого период оборота линии (Т_о) разбивается на части, каждая из которых характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях и называется частным периодом. Размер оборотного задела между парой смежных операций (i и i+1) и на каждом частном периоде (Т_j) определяется по формуле:

(2.3)

где T_j – продолжительность j-го частного периода между двумя смежными операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин.

C_j и C_j+1 – число единиц оборудования соответственно на i-й и (i+1)-й операциях в течение частного периода времени Т_j

t_шт..i и t_шт.i+1 – нормы штучного времени соответственно на i-й и (i+1)-й операциях технологического процесса, мин.

Величина оборотного задела может быть положительной или отрицательной. Положительное значение задела свидетельствует об увеличении его на отрезке T_j , отрицательное – об уменьшении.

Произведем расчет межоперационных заделов в табличной форме (табл.2.2.).

Таблица 2.2. – Расчет межоперационных заделов

В экономическом отношении важной характеристикой ОППЛ является средняя величина межоперационных заделов между каждой парой смежных операций и по линии в целом, поскольку она характеризует связывание оборотных средств в незавершенном производстве.

Между каждой парой смежных операций расчет средней величины межоперационных оборотных заделов производится по формуле

(2.4)

где S_i – площадь эпюры оборотного задела между i-й и (i+1)-й операциями.

Т_о – период оборота линии.

Расчет произведем в табличной форме.

Таблица 2.3. – Расчет средней величины оборотных заделов.

Средняя величина межоперационного задела в целом по линии равна сумме средних величин межоперационных оборотных заделов по всем операциям. Эта величина вычисляется по формуле

(2.5)

Z_ср.об= 66456/480=138

Средняя величина оборотного задела (Z_ср.об) на линии принимается для расчета величины незавершенного производства. Величина незавершенного производства в норма - часах, без учета затрат труда в предыдущих цехах, определяется по формуле:

н/час (2.6)

Нср= (138*8,30)/(2*60)=10

Важным календарно-плановым нормативом является длительность производственного цикла (t_ц). Расчет этого норматива производится по формуле:

,час (2.7)

t_ц=(138*0,76)/60=2