Категории: ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Определение конструктивных размеров фрезы
При отсутствии специальных требований наружные диаметры фрез рекомендовано выбирать по требованиям действующих стандартов. Наружный диаметр фрезы Диаметр посадочного отверстия Длина фрезы [1,стр.33, табл.4] Число зубьев для чистовых фрез определяется по зависимости:
,
где , , . Принимаем 24 зубьев фрезы. Передний угол на вершине зуба , Задний угол на вершине зуба . Принимаем .
Рисунок 3 – Геометрия режущей части
Задний угол на боковой режущей кромке в сечении, перпендикулярном к ней, определяют по формуле:
,
где Rx – радиус окружности расположения произвольной точки, для которой определяется значение бокового заднего угла. Rx=80-1×8=72 мм.
Величина затылования К подсчитывается по зависимости:
Округляем до 7 мм.
Величина дополнительного затылования [1,стр.22]:
Глубина канавки Н для фрезы со шлифованным профилем
Радиус закругления основания канавки
Принимаем 2,5 мм.
Угол профиля канавки [1,стр.23].
Диаметр делительной окружности:
Угол подъема витков фрезы на начальной окружности определяют по формуле
,
где а – число заходов фрезы; а=1 [1,стр.23].
.
Шаг по оси между двумя витками фрезы
Ход витков по оси фрезы
Стружечные канавки выполняются винтовыми. Направление витков стружечных канавок противоположно направлению витков фрезы. Осевой шаг винтовой стружечной канавки:
Угол установки фрезы на станке для нарезания прямозубого колеса равняется углу подъема витков фрезы.
.
Расчетные профильные углы фрезы в нормальном сечении:
Расчетные профильные углы фрезы в осевом сечении:
,
Расчетная длина фрезы
где х = 3 [1,стр.24, табл.2,1] l1=4,5 мм [1,стр.24] - длина буртика.
3.3 Описание и расчет мерительного инструмента.
Для обеспечения надлежащего контроля необходимо правильно выбрать средства и способы контроля. При этом нужно, чтобы измерительные средства соответствовали требованиям, которые предъявляются к точности обрабатываемых деталей. Предельная погрешность измерительных средств не должна превышать 10¸20% допуска измеряемой величины. При выборе измерительных средств необходимо также учитывать экономические показатели их себестоимости, время на настройку, на измерение, надежность работы и т.п. Наиболее распространенным инструментом для измерения размеров деталей после черновой и получистовой токарной обработки является штангенциркуль ШЦ-1 ГОСТ 166-86. Шероховатость поверхности детали оцениваем путем сравнения их с эталонами чистоты ГОСТ 9378-75, представляющие собой образцы, изготовленные из стали с шероховатостью обработанных поверхностей, соответствующих разным степеням шероховатости поверхности. Контроль производят сравнением проверяемых поверхностей с образцами с помощью лупы или, пользуясь сравнительным микроскопом, позволяющим одновременно просматривать обе поверхности – эталона и проверяемой детали. Для контроля канавок и некоторых линейных размеров применяются различные шаблоны. Произвести расчет размеров калибр-пробка для отверстия диаметром 25 мм с допуском 0,021 мм. По нормативным данным таблицу допусков отклонений калибров (табл.3.46) устанавливают значение для определения исполнительных размеров калибров и контркалибров.
1.Определим наибольший предельный размер внутренний диаметр «колесо зубчатое» По ГОСТ 25347-82 находим предельные отклонения отверстия; они равны +100 мкм и 0. Следовательно Dмах и Dmin равны: Dмах = DH +δв.о = 25+0,021 мм=25,021мм;
2.Определим наименьший предельный размер
Dmin = 25 мм
По ГОСТ 24853-81 выбираем допуски на калибр-пробку Z = 3 мкм, H= 4 мкм, y=3 (рисунок 3).
Рисунок 4
3.Определим наибольший размер проходной калибр – пробки ПРмах
ПРмах = Dmin +Ζ+Н/2=25+0,003+0,004/2=25,005 мм
Размер калибра ПР, проставляемый на чертеже, при допуске на изготовление Н=4 мкм равен 25,005-0,004 Исполнительные размеры: наибольший 25,005мм, наименьший 25,001мм. 4.Наименьший размер изношенной проходной стороны калибр-пробки при допуске на износ у=3мкм равен
ПРизн = Dmin –у=25-0,003=24,997 мм
5.Наибольший размер новой непроходной калибр-пробки
НЕмах= Dмах +Н/2= 25,021+0,004/2=25,023 мм
Размер калибра НЕ, проставляемый на чертеже, равен 25,023-0,004. Исполнительные размеры: наибольший 25,023 мм, наименьший 25,019 мм (рисунок 4).
Рисунок 5 – Калибр-пробка двухсторонняя
ПРОГРАММИРОВАНИЕ
4.1 Обоснование выбора оборудования с ЧПУ
Станки с программным управлением являются эффективным средством автоматизации технологических процессов в мелкосерийном производстве, так как они позволяют автоматизировать обработку небольших партий деталей сложной конструкции и конфигурации с минимальными затратами времени на накладку. Кроме того, при использовании станков с ЧПУ производительность повышается в 1,5-2 раза по сравнению с обработкой деталей на аналогичных универсальных станках; сокращается работы в процессе сборки, так как детали, сделаны по одной программе, являются взаимозаменяемыми, снижается продолжительность цикла обработки деталей и их запасы на складе. Руководствуясь, выше перечисленными преимуществами станков с ЧПУ для выполнения самой трудоёмкой операции я выбираю, сверлильный станок с ЧПУ модели 2Р135Ф2.
Описание системы с ЧПУ Процесс подготовки УП зависит от многих факторов, одним из которых является тип системы с ЧПУ. Выбор системы определяется принципом управления движения рабочего органа в связи характером работы, выполняемых на операции. Выбор системы ЧПУ производится на операции 015, которые выполняются на сверлильном станке 2Р135Ф2 с ЧПУ. Согласно чертежу детали на операции выполняется: А) сверление отверстия; Б) зенкерование отверстия; В) разворачивание отверстия. |
|
Последнее изменение этой страницы: 2016-06-10 lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда... |