Определение потребного количества оборудования

Определение количества и выбор типов оборудования, необходимо для выполнения заданной производственной программы, является основным наиболее ответственным вопросом при расчёте участка.

Неправильно подсчитанное количество или неправильно подобранное по типам оборудования влечёт за собой излишек или недостаток, а также некомплектность его.

Правильно подсчитанное количество станков должно одновременно предусматривать его комплектность.

Определение количества станков механического участка, необходимого для обработки деталей по заданной программе, производится двумя методами.

1 по данным технологического процесса;

2 по технико - экономическим показателям

Для серийного производства для расчёта количества станков, необходимых для обработки деталей по заданной программе, на основе разработанного технологического процесса и рассчитанной нормы времени на выполнение каждой операции по всем деталям, следует определить время, затрачиваемое на обработку всего годового количества деталей каждого наименования на каждом станке.

Потребное количество оборудования определяем по формуле:

С= , стр 128 [20]

где Т_∑К – суммарное нормировочное время, необходимое для обработки на станках данного типа годового количества деталей

К_в.п – коэффициент выполнения норм, К_в.п=1, РУ- К_в.п=1,1

Организация транспортировки деталей на участке

С целью повышения уровня механизации транспортно-складских работ и сокращения вспомогательных рабочих во всех возможных случаях для хранения и транспортирования заготовок, полуфабрикатов и деталей применяют унифицированную тару установленной ёмкости.

Применение такой тары обеспечивает сохранность грузов, улучшает возможность использования авто, электропогрузчиков, штабелёров и другого современного оборудования, а также многоярусное хранение в штабелях и стеллажах.

Заготовки и полуфабрикаты, после выполнения последних операции следует укладывать в унифицированную тару и хранить в ней на складах заготовок и полуфабрикатов.

Подача заготовок и полуфабрикатов с цехового склада на первые операции производиться в унифицированной таре, кран балкой с грузоподъёмностью 5т.

Возле каждого станка находится две тары (указана на планировке участка). Рабочий на первой операции после обработки укладывает деталь в следующую тару, следующий рабочий берёт деталь из этой тары, обрабатывает и укладывает на следующую тару и.т.д.

После последней операции заполненная тара краном переносится на кару и увозится на склад или участок сборки.

Межкорпусные перевозки грузов в таре следует осуществлять напольно-тележечным транспортом, с прицепами, обеспечивающими установку тары в несколько ярусов. Разгрузка и раскладка поступающих на цеховые склады грузов должна производиться в той же таре, в которой грузы поступили на эти склады. Хранение грузов организуется в штабелях (до 4-5 ярусов) или на стеллажах (высотой до 10 м).

Подача заготовок и полуфабрикатов с цехового склада на первые операции участков обработки, межоперационное и межцеховое транспортирование, подача готовых деталей на склад или на сборку также должны производиться в той же таре без перекладки.

Основными направлениями повышения уровня механизации и автоматизации транспортно-складских работ является:

А) использование высокопроизводительных подъёмно- транспортных средств, а именно: вилочных погрузчиков, штабелирующих машин с вилочными захватами (кранов-штабелёров, кареток-операторов, напольных штабелёров, электроштабелёров и электропогрузчиков с боковым выдвижным грузоподъёмником), тележек рельсовых механизированных, электрокаров большой грузоподъёмности; контейнеров различного типа.

Б) организация комплексно- механизированных и автоматизированных складов.

Организация рабочего места

Рабочее место – это первичное звено производства. От качества работы зависит результат деятельности всего завода. Поэтому в комплексе работ по научной организации труда в первую очередь необходимо уделять внимание организации рабочих мест. Улучшение оснащённости, рациональное планирование, хорошо налаженное обслуживание рабочего места и другие подобные мероприятия являются важнейшими факторами повышения труда и снижения утомляемости работающих.

Основной задачей проектируемой организации рабочего места, является создание такой конструкции организационной оснастки и такого расположения оборудования, заготовок, готовых деталей при которой отсутствуют лишние движения и приёмы.

Система организации рабочего места должна соответствовать характеру производства, принятой специализации, типу технологической дифференциации производственных процессов и связанных с ним форм разделения и кооперации труда.

Для поддержания чистоты рабочего места, необходимо в удобном месте поставить тару для отходов, снабдить рабочего щёткой и.т.д.

Рабочее место станочника снабжено инструментальным шкафом (тумбочкой станочника), в котором должен храниться инструмент постоянного пользования и средства по уходу за станком. Стеллажи (приёмным столом) для размещения на нём тары с заготовками и готовыми деталями (нижняя полка стеллажа предназначена для хранения принадлежностей к станку). Решёткой под ноги рабочему, полкой для чертежей и измерительного инструмента.

На рабочем месте должен находиться комплект технологической оснастки: режущий инструмент (резы, центровочные свёрла, зенкера, развёртки, зенковки, измерительный инструмент (штангенциркуль, микрометр, радиусные и резьбовые шаблоны и др) вспомогательный инструмент (патроны, переходные втулки, хомутики, молотки, щётка- смётка, крючок для стружки, защитные очки и др). Рабочий должен иметь также чертёж обрабатываемой детали, технологическую карту и принятую на данном заводе учётную документацию.

Необходимо своевременно отправлять готовые детали, отходы и технологическую осн6астку ненужную для операции.

Для обеспечения безопасности необходимо установить ограждения в опасных для работающего местах.

Обслуживание рабочего места должно способствовать достижению беспрерывной работы и поддержанию порядка. Нормализация трудовой обстановки на рабочем месте обеспечивается рациональным, санитарно- гигиеническими и эстетическими условиями труда.

Улучшение общего порядка, эстетики на рабочем месте оказывает большое влияние на физическое состояние рабочего и в итоге на его деятельность.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В основе развития экономики предусматривается применение металлообрабатывающих станков с ЧПУ, особенно многооперационных с автоматической сменной инструмента, автоматических линий для машиностроения и металлообработки, тяжёлых и универсальных металлорежущих станков.

Основной эффект от применения станков с ЧПУ получается в значительной мере от снижения времени и увеличения доли машинного времени в составе штучного времени по сравнению с обычными универсальными станками, что сокращает общую трудоёмкость изготовления деталей. Опыт эксплуатации показывает, что производительность станков с ЧПУ всех технологических групп по сравнению с универсальными увеличивается в среднем в 2-3 раза. Применение каждой тысячи станков с ЧПУ позволяет снизить потребность в рабочих- станочников в среднем на 6000 человек, в производственных площадях на 20-30 тысяч, м².

Следовательно, эффективность применения станков с ЧПУ зависит от технологических и организационных возможностей.

6.1 Расчёт стоимости основных фондов

Расчёт стоимости основных фондов включает- оборудование как технологическое, так и вспомогательное;

- здание, занимаемое оборудование;

- специальные приспособления;

- управляющая программа.

Расчёты сводятся в таблицы.

6.1.1 Расчёт стоимости оборудования

С_рын=С_перв.·1,15=4810000·1,15=5531500 тенге

6.1.2 Расчёт стоимости здания

где: коэффициент учитывающий дополнительную площадь;

− средняя площадь, приходящаяся на 1 станок, м²;

− принятое количество станков, =9;

S_пр=5

S_пр= 4,06·9·2,5=91,35 м²

Расчёты по остальному оборудованию производятся аналогично и сведены в таблицу 10.

Таблица 10. Сводная ведомость стоимости технологического оборудования

Таблица 11 Сводные данные по трудоёмкости

Расчёт количества оборудования и коэффициента загрузки оборудования

010 Фрезерная

С_Р1=

К_з1=22 % принимается 1 станок;

015 Сверлильная

К_з2= 38 % принимается 1 станок

020 Сверлильная

К_з3=4% принимается 1 станок

025 Протяжная

К_з4= 2 % принимается 1 станок

030 Токарная

К_з5= 15% принимается 1 станок

035 Зубофрезерная

К_з6= 41 % принимается 1 станок

040 зубозакругляющая

К_з7= 30% принимается 1 станок

045 зубошлифовальная

К_з8= 21 % принимается 1 станок

F_д- действительное (расчётное) годовое число часов работы одного станка при работе в одну смену

Суммарное нормировочное время для серийного производства определяется по формуле

где:

штучно-калькуляционное время для обработки одной детали на станках данного типа размера, мин;

количество одноимённых деталей обрабатываемых в год на станках данного типа.

Действительный годовой фонд работы оборудования определяется по формуле

где -номинальный годовой фонд времени, час;

- потери времени на ремонт оборудования,

F_H=[D_K-(D_n+D_b)]·d·m

где D_к- календарный фонд времени, сутки, D_к=365 дней.

m- количество смен, m

D_n+D_b- число праздничных и выходных дней = 113 дней.

d-длительность рабочей смены; d=8 часов;

F_H=(365-113)·8·2=4000 часов

Штучно-калькуляционное время на каждую операцию приводится в таблице 7.3

Стоимость производственной площади

С_т.пр=S_пр·С_пл=91,35·15000=1370250

С_пл- цена производственной площади 1 м²-1500тенге

Стоимость площади занимаемой программным управлением:

количество станков с ЧПУ

− от общей площади – площадь помещения для аппаратуры программирования

Расчёт стоимости других групп основных фондов

− стоимость аппаратуры

Стоимость управляющей программы

Стоимость хозяйственного инвентаря:

6.1.1 Сумма годовых амортизационных отчислений

Таблица 12

6.2 Определение численности работающих

6.2.1 Количество станочников и операторов - станочников определяется по формуле

где:

станкоёмкость;

действительный годовой фонд времени одного рабочего

где:

число календарных дней,

число выходных и праздничных днй;

продолжительность рабочей смены, часов;

Т_шт.к устанавливается в результате расчётов потребного количества оборудования и сведены в таблицу

К_м для обычных станков принимается 1

010 Фрезерная

015, Сверлильная

Р_ст2=5,467х0,134=0,73 принимаем 1 человека

020 сверлильная

Р_ст3=0,637х0,134=0,09 принимаем 1 человека

025 протяжная

Р_ст4=0,215х0,134=0,03 принимаем 1 человека

030 токарная

Р_ст4=2,225х0,134=0,3 принимаем 1 человека

035 зубофрезерная

Р_ст5=5,96х0,134=0,8 принимаем 1 человека

040 зубозакругляющая

Р_ст6=4,352х0,134=0,05 принимаем 1 человека

045 зубошлифовальная

Р_ст7=2,982х0,134=0,4 принимаем 1 человека

6.2.2 Количество наладчиков определяется по формуле

где К_сс- коэффициент среднесписочной численности К_сс=1,14

S- число смен; S=2

Н_обс- количество обслуживаемых станков

Р_Н= принимаем 2 наладчика

6.2.3 Количество наладчиков инструмента

К_в.н=1,1

Результаты расчётов сводятся в таблицу 13

Таблица 13 - Сводная ведомость состава работающих на участке

6.3 Определение годового фонда зарплаты

Расчёт фонда заработной платы работников участка ведётся последовательно по категориям. На участке применяется сдельно- премиальная и повременно-премиальная система оплаты труда.

6.3.1 Определяется фонд оплаты рабочих сдельщиков (станочников)

ЗП_сд=∑_сд·N,

где Р_сд=

T_шт- норма штучного времени;

Т_ст- часовая тарифная ставка в зависимости от разряда, тенге

Т_ст I=445 тнг/час Т_ст I I =453тнг/час Т_стIII=470тнг/час

Т_ст IV =485тнг/час Т_ст V =500тнг/час Т_стVI =515 тнг/час

Все фонды определяем в соответствии с расчётами зарплаты сдельщиков, заменяя на ЗП_тар.

Расчёты заносим в таблицу 14

Таблица 14 - Сводная ведомость зарплаты рабочих участка

Операция 015

Определяем премиальный фонд

где: − процент премии 30%;

Определяем дополнительную заработную плату:

Общая заработная плата

Определяем отчисления в фонд социального страхования

Определяем сумму дополнительной заработной платы:

Определяем общий фонд заработной платы:

Определяем отчисления в фонд социального страхования:

где: 15% − процент отчисления в фонд социального страхования;

Определяем среднее месячную заработную плату:

=8 – число рабочих;

6.3.2. Определяем прямой фонд оплаты труда для рабочих – повременщиков. К повременщикам относятся операторы – станочники, наладчики всех видов:

где: действительный фонд времени рабочего;

численность рабочих, чел;

средне часовая ставка, тнг.

где:

часовые тарифные ставки;

численность рабочих в соответствии с разрядом;

Расход воды на производственные нужды:

где: годовой расход воды на 1 станок в смену, 25м³;

число смен, 2;

средний коэффициент загрузки;

принятое количество оборудования;

Расход воды на бытовые нужды:

Для хозяйственно-санитарных нужд 25 литров на одного работающего;

Для душевых – 50 литров на каждого, пользующегося душем

где: длительность смены, 8 часов;

8 − численность основных рабочих;

5 − численность вспомогательных рабочих;

Таблица 15 – Сводная ведомость энергетических затрат

Расчёт потребности во вспомогательных материалах принимается по действующим на предприятий нормам расхода.