Головка цилиндров, клапанный механизм и распределительные валы

При наличии пробоин, прогара и трещин на стенках камеры сгора­ния и разрушения перемычек между гнездами головку бракуют.

Резьбовые отверстия, имеющие износ или срывы резьбы более двух ниток, ремонтируются нарезанием резьбы увеличенного ремонтного размера, постановкой резьбовых ввертышей с последующим нарезанием в них резьбы нормального размера или установкой резьбовых спиральных вставок, последний способ ремонта наиболее эффективный и малотрудоемкий.

При подсборке головки цилиндров очистить камеры сгорания и газовые каналы головки цилиндров от нагара и отложений, протереть и продуть сжатым воздухом.

Если двигатель работал на этилированном бензине, то надо предварительно смочить нагар керосином. Это предотвращает распыление нагара при его удалении и предупреждает попадание ядовитой пыли в ды­хательные пути.

Рис.37 Выпрессовка втулки клапана

Притереть клапаны, используя притирочную пасту, составленную из одной части микропорошка М-20 и двух частей масла И-20А.

Перед началом притирки следует проверить, нет ли коробления та­релки клапана и прогорания клапана и седла. При наличии этих дефек­тов восстановить герметичность клапана одной притиркой невозможно и следует сначала прошлифовать седло, а поврежденный клапан заменить новым. Если зазор между клапаном и втулкой превышает 0,20 мм, то герметичность также не может быть восстановлена. В этом случае кла­пан и втулку следует заменить новыми.

Клапаны в запасные части выпускаются стандартного размера, а направляющие втулки - с внутренним диаметром стандартного размера и наружным диаметром трех ремонтных размеров (см. таблицу).

Выпрессовывание изношенной направляющей втулки производится с помощью оправки (рис.37).

Перед выпрессовыванием направляющих втулок необходимо определить ремонтопригодность головки цилиндров. Головка цилиндров является ремонтопригодной, если после перешлифовки седла расстояние от оси распределительного вала до торца стержня клапана, прижатого к рабо­чей фаске седла, будет составлять не менее 35,5 мм. Если данное ус­ловие не выполнимо – головка цилиндров ремонту не подлежит.

При замене направляющих втулок, перед сборкой их надо охладить в двуокиси углерода (сухом льду) до –40…–45 °С, а головку цилиндров нагреть до температуры +160…+175 °С. Втулки при сборке должны встав­ляться в гнезда головки свободно или с легким усилием.

Втулки первого ремонтного размера запрессовываются в головку без

Ø 14,2

После запрессовки втулок фаски седел прошлифовать, центрируя по отверстию во втулке. При шлифовке следует выдерживать размеры ука­занные на рис.38 и обеспечить концентричность фаски на седле клапана с отверстием во втулке в пределах 0,025 мм. общих показаний индика­тора (биение рабочей фаски седла относительно отверстия втулки 0,05 мм).

После шлифования фаски необходимо уменьшить ширину седел клапанов фрезерованием: у седла впускного клапана - 2 ± 0,4 мм; у седла выпускного клапана - 2 ± 0,3 мм.

Рис.38 Седло клапана и клапан

По окончании обработки седел и притирки клапанов все газовые каналы тщательно очистить и продуть сжатым воздухом, чтобы не оста­лось абразивной пыли. Стержни клапанов перед сборкой смазать маслом применяемым для двигателя.

На направляющие втулки клапанов напрессовать маслоотражательные колпачки, вставить клапаны во втулки согласно сделанным меткам и собрать их с пружинами. Убедиться, что сухари вошли в кольцевые ка­навки клапанов.

При наличии трещин любого характера распределительные валы под­лежат выбраковке.

Поверхности опорных шеек и кулачков должны быть без задиров и глубоких раковин и не иметь износов, превышающих предельно допусти­мые. После проверки валов, необходимо зачистить и отполировать по­верхности шеек и кулачков.

Контролируемые параметры при ремонте головки цилиндров, клапанного механизма и распределительных валов

Контролируемые параметры	Номинальный размер, мм	Предельно-допустимый размер, мм	Рем.размеры, мм
Диаметр отверстия под направляющие втулки клапанов	14	13,98	–	14,2	–
Диаметр наружный направляющих втулок клапанов	14	–	14,2	14,2	14,2
Диаметр стержней клапанов	8	7,95	–	–	–
Диаметр отверстий направляющих втулок, запрессованных в головку:
впускного клапана	8	8,1	–	–	–
выпускного клапана	8	8,15	–	–	–
Диаметр гидротолкателя,	35	34,95	–	–	–
Диаметр отверстия под гидротолкатель	35	35,1	–	–	–
Диаметр опор под переднюю шейку распределительных валов	42	42,05	–	–	–
Диаметр опор под шейки распредели­тельных валов	35	35,05	–	–	–
Диаметр первой опорной шейки распределительных валов	42	41,9	–	–	–
Диаметр опорных шеек распредели­тельных валов	35	34,9	–	–	–
Радиальное биение средней опорной шейки	0,025	0,04	–	–	–
Высота кулачков	46,0	45,5	–	–	–

Гидронатяжитель

При ремонте двигателя гидронатяжитель необходимо разобрать, промыть его детали и собрать.

Сборка гидронатяжителя производится в следующем порядке:

- на закрепленную вертикально оправку (рис.39) установить корпус 4 гидронатяжителя (рис.40);

Рис.39. Оправка для сборки гидронатяжителя

Рис.40. Гидронатяжитель в сборе

1 - клапан в сборе; 2 - кольцо запор­ное; 3 - плунжер; 4 - корпус; 5- пру­жина; 6 - кольцо стопорное.

- в корпус гидронатяжителя вставить плунжер 3 до упора стопор­ного кольца 6 на плунжере в оправку;

- в плунжер вставить пружину 5. На пружину установить клапан гидронатяжителя 1 и, сжимая пружину, завернуть его в корпус, при этом стопорное кольцо на плунжере должно находиться в проточке корпуса и препятствовать перемещению плунжера в корпусе.

Внимание!

1. Не допускается на собранном гидронатяжителе нажатие на выс­тупающий из корпуса носик плунжера во избежание выхода плунжера из зацепления с корпусом под действием сжатой пружины.

2. Не допускается при сборке зажимать корпус гидронатяжителя во избежание нарушения геометрии плунжерной пары.

Водяной насос

Разборка насоса производится в следующем порядке:

- съемником снять крыльчатку (рис.41);

- съемником снять ступицу (рис.42);

- вывернуть фиксатор подшипника;

- выпрессовать из корпуса подшипник в сборе с валиком (рис.43);

- выпрессовать из корпуса сальник.

Рис.41. Снятие крыльчатки

Рис.42. Снятие ступицы

Рис.43. Выпрессовка подшипника с валиком водяного насоса

Сборка насоса производится в следующем порядке:

- с помощью оправки установить сальник, не допуская перекоса, в корпус насоса (рис.44);

- запрессовать подшипник с валиком в сборе в корпус так, чтобы гнездо под фиксатор совпало с отверстием в корпусе насоса (рис.45);

- завернуть фиксатор подшипника и закернить, чтобы не происхо­дило самоотворачивание фиксатора;

- напрессовать на валик подшипника ступицу шкива насоса, выдер­жав размер 106,0 ± 0,2 мм. (рис.46);

- напрессовать крыльчатку на валик подшипника, обеспечив зазор между крыльчаткой и корпусом 0,9...1,3 мм (рис.47).

Рис.44. Запрессовка сальника

Рис.45. Запрессовка подшипника с валиком водяного насоса в корпус

Рис.46. Напрессовка ступицы шкива водяного насоса на вал

Рис.47. Напрессовка крыльчатки водяного насоса

При напрессовке ступицы и крыльчатки необходимо разгружать корпус, фиксатор и подшипник насоса от усилий запрессовки, т.е. упор при напрессовке должен осуществляться на торец валика.

Перед сборкой очистить и промыть детали насоса, удалить отложе­ния с крыльчатки, корпуса и крышки. Проверить величину осевого пере­мещения наружной обоймы подшипника относительно валика, которая не должна превышать 0,13 мм при нагрузке 5 кгс.

Подшипник насоса заполнен смазкой на заводе-изготовителе и при ремонте насоса смазки не требует.

Масляный насос (рис.10)

Порядок разборки:

- отогнуть усы каркаса сетки, снять каркас и сетку;

- отвернуть три винта, снять приемный патрубок и перегородку;

- вынуть из корпуса ведомую шестерню и валик с ведущей шестер­ней в сборе;

- вынуть шайбу, пружину и плунжер редукционного клапана из при­емного патрубка, предварительно сняв шплинт (рис.12);

- промыть детали и продуть сжатым воздухом.

Сборка насоса:

- установить плунжер, пружину, шайбу редукционного клапана в отверстие в приемном патрубке и закрепить шплинтом;

- установить в корпус масляного насоса валик в сборе с ведущей шестерней и проверить легкость его вращения;

- установить в корпус ведомую шестерню и проверить легкость вращения обеих шестерен;

- установить перегородку, приемный патрубок и привернуть к кор­пусу тремя винтами с шайбами. Если на плоскости перегородки име­ется значительная выработка от шестерен, необходимо прошлифовать ее до устранения следов выработки;

- установить сетку, каркас сетки и завальцевать усы каркаса на края приемника масляного насоса.

Сборка двигателя

Перед сборкой двигателя необходимо все его детали очистить от нагара и смолистых отложений.

Нельзя промывать в щелочных растворах детали изготовленные из алюминиевых сплавов (головку цилиндров, поршни, крышки и др.), так как эти растворы разъедают алюминий.

Для очистки деталей от нагара рекомендуются следующие растворы:

для алюминиевых деталей:

сода (Na₂СО₃), г............................................................................. 18,5

мыло (зеленое или хозяйственное), г........................................... 10,0

жидкое стекло, г.............................................................................. 8,5

вода, л.............................................................................................. 1,0

для стальных деталей:

каустическая сода (NаОН), г........................................................... 25

сода (Na₂СO₃), г................................................................................ 33

мыло (зеленое или хозяйственное), г............................................. 8,5

жидкое стекло, г.............................................................................. 1,5

вода, л................................................................................................. 1

При сборке двигателя необходимо соблюдать следующие условия:

1. Протереть все детали чистой салфеткой и продуть сжатым воз­духом, а все трущиеся поверхности смазать чистым маслом.

2. Осмотреть детали перед постановкой на место (нет ли трещин, сколов, забоин и других дефектов), проверить надежность посадки зап­рессованных в них других деталей. Дефектные детали подлежат ремонту или замене на новые.

3. Все резьбовые детали (шпильки, пробки, штуцеры), если они вывертывались или были заменены в процессе ремонта, необходимо ста­вить на герметик УГ-6, УГ-9, или на сурике, или белилах, разведенных на натуральной олифе. Все неразъемные соединения, например, заглушки блока цилиндров и т.п. должны ставиться на нитролаке.

4. К постановке на двигатель не допускаются:

- шплинты, шплинтовочная проволока и стопорные пластины, бывшие в употреблении;

- пружинные шайбы, потерявшие упругость;

- поврежденные прокладки;

детали, имеющие на резьбе более двух забитых или сорванных ниток;

- болты и шпильки с вытянутой резьбой;

- болты и гайки с изношенными гранями.

5. Размеры сопрягаемых деталей, а также зазоры и натяги в сопря­жениях при сборке двигателя и его узлов приведены в Приложении 2.

Сборку двигателя производить в следующем порядке:

- очистить все привалочные поверхности блока от прилипших и порванных при разборке прокладок;

- закрепить блок цилиндров на стенде (рис.48), внимательно ос­мотреть зеркало цилиндров, при необходимости следует снять шабером неизношенный поясок над верхним компрессионным кольцом. Металл сле­дует снимать вровень с изношенной поверхностью цилиндра;

- вывернуть пробки масляного канала и продуть все масляные ка­налы сжатым воздухом. Завернуть пробки на место;

- подсобрать коленчатый вал, для чего вывернуть пробки грязе­уловителей шатунных шеек и удалить из них отложения, промыть и про­дуть воздухом, поставить пробки на место, затянуть их моментом 37... 41 Н·м (3, 8... 4, 2 кгс·м);

- проверить состояние рабочих поверхностей коленчатого вала. Забоины, задиры и др. наружные дефекты не допускаются;

протереть салфеткой постели под вкладыши в блоке и в крышке коренных подшипников;

- установить в постели блока вкладыши коренных подшипников вер­хние (с канавками), а в постели крышек - нижние (без канавок), про­тереть вкладыши салфеткой и смазать их маслом для двигателя;

- протереть салфеткой коренные и шатунные шейки коленчатого ва­ла, смазать их чистым маслом и установить вал в блок цилиндров;

- смазать маслом и установить полушайбы упорного подшипника:

верхние - в проточки третьей коренной постели антифрикционным слоем к щеке коленчатого вала;

нижние - вместе с крышкой третьего коренного подшипника. Уси­ки полушайб должны зайти в пазы крышки;

- установить крышки остальных опор на соответствующие коренные шейки, завернуть и затянуть болты крепления крышек коренных подшип­ников моментом 98...107, 9 Н·м (10... 11 кгс·м) (рис.49);

Рис. 48. Установка блока на стенд

Рис. 49. Установка крышек коренных подшипников

- провернуть коленчатый вал, вращение его должно быть свободным при небольшом усилии;

- взять сальникодержатель с сальником заднего конца коленчатого вала, проверить пригодность сальника к дальнейшей работе. Если саль­ник имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает фланец ко­ленчатого вала - заменить его новым. Запрессовку сальника в сальни­кодержатель рекомендуется производить при помощи оправки;

- заполнить на 2/3 полости между рабочей кромкой и пыльником резиновой манжеты смазкой ЦИАТИМ-221, установить и закрепить сальникодержатель к блоку болтами с моментом 11, 76... 17, 64 Н·м (1, 2...1, 8 кгс·м) (рис. 50);

- установить маховик на задний конец коленчатого вала с совме­щением отверстия в маховике со штифтом (рис.51);

Рис. 50. Установка держателя заднего сальника коленчатого вала

Рис. 51. Установка маховика

- установить шайбу болтов маховика, наживить и затянуть болты с моментом 70, 56... 78, 4 Н·м (7, 2...8, 0 кгс·м).

Произвести подсборку шатунно-поршневой группы:

Очистить днища поршней и канавки поршневых колец от нагара как показано на рис.52.

Рис.52. Очистка нагара в канавках поршней с помощью приспособления

Рис. 53. Подбор поршня к цилиндрам двигателя

В случае замены поршня, поршневого пальца и шатунов необходимо подобрать новые поршни к цилиндрам блока предварительно группа в группу - по марки­ровке групп (А, Б, В, Г, Д) на днище поршня, окончательно - по усилию протягивания ленты-щупа толщиной 0,05 мм. и шириной 10 мм. Лента-щуп закладывается между цилиндром и поршнем по всей высоте поршня и раз­мещается в плоскости, перпендикулярной оси поршневого пальца по наи­большему диаметру поршня. Усилие протяжки должно быть 35...45 Н (3,5...4,5 кгс). Подбор поршней производится без поршневых колец и пальцев при температуре 20° С (рис.53).

Подбор поршневого пальца, шатуна и поршня делается по цветовой или цифровой маркировке этих деталей.

Установлено 4 группы по мере уменьшения размера:

1 - цвет белый

2 - цвет зеленый

3 - цвет желтый

4 - цвет красный.

Краска наносится:

- на стержне шатуна - у верхней головки;

- на поршне - на внутренней поверхности поршня у бобышки (возможна цифровая маркировка на днище поршня I,II,I II,IV по мере уменьшения размера);

- на поршневом пальце - на внутренней поверхности пальца.

Поршневой палец подбирается к шатуну, принадлежащему к той же или соседней группе. Размерные группы поршня и пальца должны совпа­дать.

При подборе поршневой палец должен входить плотно, но без зае­даний в отверстие поршневой головки шатуна под усилием большого пальца руки, как показано на рис.54. Поршневой палец должен быть слегка смазан маслом.

Поршень с поршневым пальцем, поршневыми кольцами и шатуном в сборе должны контролироваться по массе. Разница в массе на один дви­гатель не должна превышать 10 гр.

Рис.54. Подбор поршневого пальца к шатуну

Рис.55. Запрессовка поршневого пальца в поршень и шатун съемником:

1 - поршень; 2 - шатун; 3 - оправка; 4 - поршневой палец; 5 - подпятник; 6 - винт.

Запрессовать поршневой палец в поршень и шатун с помощью приспособления (рис.55). При этом поршень нагреть до 60...80 °С, зап­рессовка пальца в холодный поршень может привести к порче поверхнос­ти отверстий в бобышках поршня, а также к деформации самого порш­ня. Шатуны и поршни перед сборкой с поршневым пальцем должны быть сориентированы следующим образом: стрелка на днище поршня (или над­пись "ПЕРЕД", расположенная на наружной стороне бобышки под палец), уступ на боковой поверхности крышки шатуна и выступ на кривошипной головке шатуна должны быть направлены в одну сторону;

Подобрать по цилиндрам поршневые кольца. Тепловой зазор, за­меренный в стыках колец, помещенных в цилиндр (рис.56), должен быть 0,3-0,55 мм у компрессионных колец и 0,3-0,6 мм у чугунных маслосъемных колец. В изношенных цилиндрах наименьший зазор делать 0,3 мм - у компрессионных колец и 0,5 мм - у чугунных маслосъемных колец.

Рис.56. Подбор поршневых колец к цилиндру

Рис.57. Проверка бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне

Щупом проверить боковой зазор между кольцами и стенкой порш­невой канавки (рис.57). Проверку произвести по окружности поршня в нескольких точках. Величина бокового зазора должна быть для верхнего и нижнего компрессионных колец в пределах 0,060-0,096 мм, для чугунного маслосъемного кольца 0,045-0,080 мм;

Надеть с помощью приспособления поршневые кольца на поршень Поршневые кольца на поршень устанавливать надписью «TOP» (верх) на торце в сторону днища поршня. Кольца в канавках должны свободно перемещаться.

Вставить поршни в цилиндры следующим образом:

- сориентировать шатунно-поршневую группу таким образом, чтобы стрелка на днище поршня (или надпись "ПЕРЕД" на бобышке) была обра­щена вперед;

- протереть салфеткой постели шатунов и их крышек, протереть и вставить в них вкладыши;

- повернуть коленчатый вал так, чтобы кривошипы первого и чет­вертого цилиндров заняли положение, соответствующее Н.М.Т.;

- смазать вкладыши, поршень, шатунную шейку вала и первый ци­линдр чистым маслом для двигателя;

- развести замки поршневых колец под углом 120° друг к другу;

- надеть на болты шатунов предохранительные латунные наконечни­ки, сжать кольца обжимкой или, пользуясь конусным кольцом, вставить поршень в цилиндр. Перед установкой поршня следует еще раз убедить­ся, что номера, выбитые на шатуне и его крышке, соответствуют поряд­ковому номеру цилиндра, проверить правильность положения поршня и шатуна в цилиндре;

- подтянуть шатун за кривошипную головку к шатунной шейке, снять с болтов латунные наконечники, надеть крышку шатуна. Крышку шатуна следует ставить так, чтобы номера, выбитые на крышке и шату­не, были обращены в одну сторону. Завернуть гайки динамометрическим ключом моментом 69,2...76,3 Н·м (6,8...7,5 кгс·м);

- в таком же порядке вставить поршень четвертого цилиндра;

- повернуть коленчатый вал на 180° и вставить поршни второго и третьего цилиндров;

- повернуть несколько раз коленчатый вал, который должен вра­щаться легко от небольших усилий;

- установить держатель масляного насоса и масляный насос на блок и закрепить их;

- установить и закрепить масляный картер и усилитель картера сцепления;

- смазать маслом, применяемым для двигателя, втулки промежуточ­ного вала, установить шпонку в паз на хвостовике промежуточного вала и установить вал в блок цилиндров до выхода хвостовика;

- установить шестерню с гайкой на хвостовик промежуточного вала и завернуть гайку шестерни;

- установить и закрепить фланец промежуточного вала, при этом меньший диаметр на фланце должен прилегать к блоку;

- смазать маслом, применяемым для двигателя, привод масляного насоса и вставить его в отверстие в блоке до входа в зацепление шес­терен привода масляного насоса и промежуточного вала, в отверстие втулки привода вставить шестигранный валик привода масляного насоса;

- установить и закрепить крышку привода масляного насоса.

Установка привода распределительных валов (рис.6):

- напрессовать звездочку 1 (рис.6) на коленчатый вал двигателя;

- установить шпонку шкива коленчатого вала и пробку уплотнительную 11 (рис.4) в шпоночный паз;

- повернуть коленчатый вал двигателя до совпадения метки на звездочке коленчатого вала с меткой Ml на блоке цилиндров, что будет соответствовать положению поршня первого цилиндра в ВМТ. При этом метка на блоке цилиндров должна быть расположена сим­метрично относительно оси впадины зубьев звездочки;

- установить нижний успокоитель цепи 17 не закручивая болты крепления окончательно;

- надеть цепь 4 на ведомую звездочку 5 (число зубьев 38) проме­жуточного вала и на звездочку 1 коленчатого вала двигателя. Устано­вить звездочку с цепью на промежуточный вал, при этом метка на ведомой звездочке промежуточного вала (число зубьев 38) должна совпасть с меткой М2 на блоке цилиндров, а ведущая ветвь цепи, проходящая че­рез успокоитель, должна быть натянута;

- установить ведущую звездочку 6 промежуточного вала и закре­пить звездочки на промежуточном валу болтами. Стопорную пластину отогнуть на грани болтов;

- установить рычаг натяжного устройства цепи первой ступени привода распределительных валов;

- нажимая на рычаг натяжного устройства, натянуть цепь, проверить правильность установки звездочек по меткам и окончательно закрепить нижний успокоитель 17. После установки цепи привода промежуточного вала не допускается вращение коленчатого вала до момента установки цепи привода распределительных валов и гидронатяжителей;

- установить рычаг натяжного устройства цепи второй ступени привода распределительных валов;

- надеть на ведущую звездочку промежуточного вала цепь 9 вто­рой ступени привода распределительных валов;

- взять крышку цепи с сальником, проверить пригодность сальника к дальнейшей работе. Если сальник имеет изношенные рабочие кромки или слабо охватывает втулку коленчатого вала - заменить его новым. Запрессовку сальника в сальникодержатель рекомендуется производить при помощи оправки;

- заполнить на ⅔ полость между рабочей кромкой и пыльником резиновой манжеты крышки цепи смазкой ЦИАТИМ-221;

- удерживая цепь второй ступени от соскакивания со звездочки промежуточного вала, установить и закрепить крышку цепи и кронштейн генератора, затянуть винты моментом 21,56...26,45 Н·м (2,2...2,7 кгс·м);

- установить и закрепить водяной насос на крышку цепи, затянув болт крепления водяного насоса к крышке цепи моментом 21,56...26,45 Н·м (2,2. ..2,7 кгс·м);

- смазать маслом, применяемым для двигателя, отверстие под гидронатяжитель в крышке цепи и установить собранный гидронатяжитель (рис.40) до касания в упор рычага натяжного устройства, но не нажимать, с целью исключе­ния срабатывания фиксатора гидронатяжителя;

- закрыть крышкой гидронатяжитель и закрепить ее двумя болтами;

- через отверстие в крышке гидронатяжителя оправкой нажать на гидронатяжитель, перемещая его до упора, затем отпустить, при этом запорное кольцо на плунжере выйдет из зацепления с корпусом гидрона­тяжителя и даст возможность плунжеру и корпусу перемещаться под действием пружины. Корпус переместится до упора, а цепь через рычаг натяжного устройства будет натянута;

- завернуть пробку в крышку гидронатяжителя;

- установить на штифты прокладку головки блока;

- на патрубок водяного насоса установить шланг, соединяющий патрубок водяного насоса с корпусом термостата;

- установить подсобранную головку цилиндров на блок и закре­пить; затяжку болтов крепления головки цилиндров производить в два этапа: предварительная затяжка с моментом 39...59 Н·м (4...6 кгс·м); окончательная – 127...142 Н·м (13,0...14,5 кгс·м). Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров указана на рис.58;

Рис.58. Последовательность затяжки болтов крепления головки цилиндров

- отвернуть болты и снять крышки распределительных валов, про­тереть салфеткой постели под распределительные валы в головке и в крышках;

- смазать маслом, применяемым для двигателя, отверстия в голов­ке под гидротолкатели и установить гидротолкатели в головку цилиндров. При ремонте двигателя без замены гидротолкателей устанавливать их в соответствии с маркировкой нанесенной на них при разборке, при выходе гидротолкателя из строя он подлежит замене, так как не ремонтируется. Вынимать гидротолкатели необходимо присоской;

- установить распределительные валы на головку цилиндров, предварительно смазав постели в головке и опорные шейки распределительных валов маслом применяемым для двигателя. Распределительный вал впускных клапанов устанавливается штифтом на звездочке вверх, а распределительный вал выпускных клапанов - штифтом звездочки вправо. За счет углового расположения кулачков данные положения распределительных валов являются устойчивыми;

- установить переднюю крышку распределительных валов с установ­ленными в ней упорными фланцами на установочные втулки, при этом за счет продольного перемещения распределительных валов обеспечить ус­тановку упорных фланцев в канавки;

- установить крышки № 3 и № 7 распределительных валов и пред­варительно затянуть болты крепления крышек до соприкасания поверхности крышек с верхней плоскостью головки цилиндров;

- установить все остальные крышки, в соответствии с маркиров­кой, и затянуть болты крепления крышек предварительно.

- затянуть болты крепления крышек распределительных валов окон­чательно с моментом 18,6…22,6 Н·м (1,9...2,3 кгс·м);

- смазать все кулачки распределительных валов моторным маслом и проверить вращение каждого распределительного вала в опорах, для че­го провернуть распределительный вал ключом за специальный четырехг­ранник на распределительном валу до положения полного сжатия пружин клапанов одного из цилиндров. При дальнейшем повороте распределительный вал должен самостоятельно провернуться под действием клапанных пружин до положения касания следующих кулачков с толкателями;

- после проверки легкости вращения распределительных валов по­воротом соориентировать их так, чтобы установочные штифты 11 под звездочки располагались ориентировочно горизонтально и были направ­лены в разные стороны (рис.6). Данные положения распределительных валов являются устойчивыми и обеспечиваются угловым расположением кулачков;

- установку углового положения распределительных валов начинать с выпускного вала. Для этого, накинув на звездочку приводную цепь, установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала, при этом для совпадения штифта и отверстия на звездочке повернуть распределительный вал за четырехгранник по часовой стрелке. Поворотом распределительного вала против часовой стрелки натянуть ведущую ветвь цепи, при этом метка 10 на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров 15. Нельзя допускать поворота колен.вала;

- для угловой установки впускного распределительного вала наки­нуть на звездочку приводную цепь, установить звездочку на фланец и штифт распределительного вала при слегка провисшей ветви цепи между звездочками. Поворотом распределительного вала против часовой стрел­ки натянуть цепь, при этом метка на звездочке должна совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров;

- установить и затянуть с Мкр. 4,6...7,4 кгс·м болты крепления звездочек, удерживая распределительные валы от проворачивания ключом за четырехгранник;

- установить гидронатяжитель второй ступени привода распредели­тельных валов аналогично установке гидронатяжителя цепи первой сту­пени;

- установить средний и верхний успокоители цепи, не заворачивая болты крепления окончательно;

- поворотом коленчатого вала двигателя по ходу вращения натя­нуть рабочие ветви цепи второй ступени и окончательно закрепить средний и верхний успокоители цепи;

- установить шкив на хвостовик коленчатого вала до упора и ввернуть болт с моментом затяжки 102,0... 125,4 Н·м (10,4...12,8 кгс·м);

- по окончании сборки произвести контроль установки распредели­тельных валов. Для этого провернуть коленчатый вал двигателя по ходу вращения на два оборота до совпадения метки на демпфере коленчатого вала с меткой на крышке цепи. При этом метки на звездочках распределительных валов должны совпасть с верхней плоскостью головки цилиндров;

- при ремонте двигателя, связанном со снятием распределительных валов, головки цилиндров и звездочек на промежуточном валу установку привода распределительных валов при сборке производить как указано выше;

- в случае, если при ремонте не снимаются звездочки пром.вала и крышка цепи, то перед разборкой необходимо установить поршень 1-го цилиндра в положение ВМТ на такте сжатия, при этом риска на шкиве коленчатого вала должна совпасть с выступом на крышке цепи, а метки на звездочках распределительных валов должны быть расположены горизонтально, направлены в разные стороны и совпадать с верхней плос­костью головки цилиндров.

После снятия распределительных валов и головки цилиндров поворот коленчатого вала может быть только с возвратом в исходное поло­жение или с поворотом на 2 оборота коленчатого вала. Поворот коленчатого вала на 1 оборот даже при совпадении меток на шкиве и крышке цепи приведет к неправильной установке фаз газораспределения. При неправильной установке распределительных валов и звездочек метки на звездочках не будут совпадать с верхней плоскостью головки цилиндров. В этом случае необходимо снять звездочки, провернуть коленчатый вал по ходу вращения на 1 оборот и повторить установку звездочек как указано выше.

Последующие операции по сборке двигателя:

- установить и закрепить шкив водяного насоса и отражатель;

- установить и закрепить переднюю крышку головки цилиндров;

- установить корпус термостата в шланг термостата и закрепить корпус термостата на головке цилиндров, затянуть хомуты шланга;

- установить выпускной коллектор, кронштейн подъема двигателя, экран датчика и скобу трубки забора воды на шпильки выпускного кол­лектора, наживить и затянуть гайки крепления коллектора;

- запрессовать трубку стержневого указателя уровня масла и ус­тановить указатель;

- установить и закрепить крышку клапанов;

- установить и закрепить кронштейны генератора верхний и нижний и кронштейн подъема двигателя передний одновременно;

- установить и закрепить ролик натяжной.

- установить и закрепить впускную трубу и ресивер.

- запрессовать втулку распорную и подшипник в гнездо маховика.

- установить и закрепить диски ведомый и нажимной сцепления, центрируя ведомый диск с помощью оправки.

- снять двигатель со стенда, установить и закрепить картер сцепления к блоку цилиндров.

Порядок установки навесного оборудования на двигатель:

1. Установить форсунки в топливопровод двигателя.

2. Установить топливопровод двигателя 9 с форсунками в отверстия во впускной трубе и закрепить топливопровод, при этом форсунки должны усилием руки поворачиваться вокруг продольной оси (рис.60).

3. Установить шланг 3 на штуцер регулятора давления топлива 4 и штуцер канала холостого хода (рис.60).

4. Установить шланг подачи воздуха 8 одним концом на штуцер патрубка впускной трубы 5 (рис.60).

5. Установить регулятор холостого хода 7 патрубком на другой конец шланга подачи воздуха и закрепить его на ресивере 6 (рис.60).

6. Установить датчик указателя давления масла 4 и датчик сигна­лизатора аварийного давления масла 3 в головку цилиндров, предвари­тельно капнув на резьбовую часть датчиков 1-2 капли герметика "Унигерм - 6" (рис.59).

7. Установить генератор 12 и закрепить его (рис.60).

8. Надеть ремень привода агрегатов 5 на шкивы коленчатого вала, водяного насоса, генератора и натяжного ролика 4 (рис.61).

Натянуть ремень болтом натяжного ролика, болт крепления натяж­ного ролика должен быть ослаблен. Завернуть окончательно болт креп­ления натяжного ролика. При приложении нагрузки 78,4 Н (8 кгс) посе­редине ветви между шкивами водяного насоса и генератора стрела про­гиба ремня должна быть 14±1 мм.

9. Установить датчик фазы 7 в отверстие головки цилиндров и закрепить его болтом (рис.59), обращая при этом внимание на установ­ку двух уплотнительных резиновых колец, таким образом чтобы фланец датчика плотно прилегал к поверхности головки блока до закрепления болтом.

10. Установить датчик синхронизации 3 в отверстие крышки цепи (рис.61);

11. Установить и закрепить на ресивер патрубок дросселя 10 (рис.60).

12. Установить шланги подогрева дросселя 15 (рис.60).

13. Ввернуть свечи зажигания.

14. Установить провода свечей 5 в сборе с наконечниками (рис.62).

15. Установить шланг основной ветви вентиляции 1 на штуцер патрубка дросселя и на штуцер патрубка крышки клапанов и шланг малой ветви вентиляции 3 (рис.62).

16. Установить шланг регу­лятора холостого хода 2 на штуцер патрубка дросселя и штуцер регуля­тора холостого хода (рис.62).

17. Установить на крышку клапанов две катушки зажигания 4 и вставить в гнезда катушек провода высокого напряжения 5 (рис.62).

18. Установить и закрепить стартер 1 (рис.