Общая характеристика обогатительной фабрики

Введение

Обогати́тельная фа́брика — горное предприятие для первичной переработки твёрдых полезных ископаемых с целью получения технически ценных продуктов, пригодных для промышленного использования.

На обогатительных фабриках получают продукт, концентрация полезной составляющей в котором намного выше, чем в исходном сырье (например, в руде).

На обогатительных фабриках перерабатываются (обогащаются) руды цветных металлов, руды чёрных металлов, неметаллические полезные ископаемые и уголь. В зависимости от взаимного расположения «добывающее предприятие — фабрика» различают обогатительные фабрики:

• индивидуальные — для обогащения полезных ископаемых, поступающих только с одного добывающего предприятия, которые как правило, располагаются на одной с этим предприятием промышленной площадке;

• групповые и центральные — для обогащения полезных ископаемых нескольких добывающих предприятий, расположенные отдельно от добывающих предприятий.

Кроме того, существуют обогатительные фабрики, входящие в состав предприятия-потребителя: обогатительные фабрики при коксо-химических и металлургических заводах.

В зависимости от используемых процессов переработки, обогатительные фабрики разделяют на:

· дробильно-сортировочные;

· промывные;

· гравитационные;

· флотационные;

· магнитного обогащения;

· с комбинированной технологией.

Технологический процесс

Горная масса проходит процессы дробления, грохочения, классификации, основное обогащение полезного ископаемого с выделением концентратов и отходов, обезвоживания и сгущения.

Готовый продукт (концентрат) отправляют в бункеры или на склады, откуда он идёт на дальнейшую переработку или отпускается потребителю, а отходы в виде водно-песчаной (водно-глинистой) суспензии направляются в отвалы.

Содержание

1.Введение

2. Общая характеристика обогатительной фабрики

2.1. Местонахождение фабрики

2.2. Организация-разработчик технологии, время освоения и назначение фабрики в структуре комбината

2.3. Состав сооружений

2.4. Перерабатываемые руды

3. Подробная характеристика Учалинского месторождения руд

3.1. Медно-цинковая руда

3.2. Медная вкрапленная руда.

3.3. Руда нижних горизонтов Учалинского месторождения

4.Технологический процесс обогащения руд в цехах фабрики

4.1. Описание и режимные параметры технологического процесса по операциям

4.2. Дробление

4.3. Измельчение и классификация

4.4. Флотация

4.5. Приготовление реагентов

4.6. Обезвоживание

5. Устройство и работа основного технологического оборудования

5.1. Технологическое оборудование дробильного отделения

5.2. Технологическое оборудование главного корпуса

5.3. Технологическое оборудование фильтровально-сушильного отделения

Общая характеристика обогатительной фабрики

Местонахождение фабрики.

По административному положению Учалинская обогатительная фабрика входит в состав ОАО “Учалинский ГОК” и находится на территории г. Учалы Республики Башкортостан. Ближайшими железнодорожными станциями являются ст. Учалы (10 км к северу) с выходом на станцию Миасс и ст. Магнитогорск (120 км к югу) Южно-Уральской железной дороги.

Площадка обогатительной фабрики расположена в 1 км к востоку от г. Учалы.

Состав сооружений.

Учалинская обогатительная фабрика введена в строй в 1968 году.

В состав обогатительной фабрики входят четыре основных отделения:

· дробильное отделение с корпусами крупного, среднего и мелкого дробления;

· главный корпус с отделениями измельчения, флотации и сгущения концентратов;

· фильтровально – сушильное отделение со складами готовой продукции;

· отделение приготовления реагентов с участками приготовления реагентов и производства извести.

Перерабатываемые руды.

На Учалинской обогатительной фабрике перерабатываются медные и медно-цинковые, сплошные и вкрапленные руды Учалинского месторождения, малосернистые медно-цинковые и медные руды Молодежного месторождения, медно-цинковые колчеданные и медные пирротиносодержащие руды Узельгинского месторождения, Талганское месторождение.

Медно-цинковая руда.

Главным минеральным фоном сплошных руд является пирит, в массе которого распределены халькопирит и сфалерит, являющийся основными минеральными формами главных ценных компонентов руд: меди и цинка. Другие минералы являются второстепенными или редкими и их промышленное значение обычно невелико.

Характерной особенностью минералогии руд месторождения является то, что многие из рудообразующих минералов представлены сериями разностей, различающихся не только по форме выделений и строению агрегатов, но, судя по всем признакам, и по условиям и времени своего образования.

Минеральный состав медно-цинковой руды приведен в таблице 1

Из текстур преимуществом пользуются массивные, пятнистые, брекчиевидные, полосчатые, скрытокристаллические.

Структура руды самая разнообразная: мелкозернистая, интерстициальная, петельчатая, цементная, микроколломорфная, эмульсионная, реже колломорфная.

Пирит является наиболее распространенным минералом руды и составляет 75-78% от рудной массы, наиболее часто встречающиеся размеры его выделений составляют 0,5-1,2мм.

Обилие тонкозернистых включений халькопирита и сфалерита в пирите, а также развитие нерудных минералов в интерстициях зерен пирита обуславливают сложные взаимопрорастания этих минералов и трудностей их раскрытия при измельчении.

Медные минералы в руде представлены в основном халькопиритом, редко блеклой рудой и борнитом, и в единичных случаях- ковеллином и халькозином. Среднее содержание халькопирита в медно-цинковых рудах не превышает 3-5%.

В массивной медно-цинковой руде халькопирит наблюдается преимущественно в ассоциации с пиритом, во вкрапленных - образует рассеянные, тонкозернистые и прожилково-зернистые агрегаты среди нерудных минералов. Сложные срастания халькопирита со сфалеритом типичны, в богатых цинком сплошных рудах зоны теснейших срастаний этих минералов нередки. Значительно реже халькопирит и сфалерит образуют в пирите обособленные прожилки, зерна, агрегаты.

Наиболее характерной формой халькопирита, ассоциирующего с пиритом, являются его интерстициальные выделения. Халькопирит, располагаясь в межзерновых пространствах зерен пирита, образует различные по форме, размерам включения: от тонких сетчатых прожилков с узловыми утолщениями до мелких агрегатов и гнезд. Характер срастаний халькопирита и пирита усложняется в зонах развития мелко- и тонкозернистого пирита.

Нередко халькопирит, заполняя трещины в пиритном агрегате, образует линзовидные прерывистые прожилковидные выделения, ассоциирующие с блеклой рудой, галенитом, нерудными минералами – кварцем, хлоритом, серицитом. Мощность прожилков варьируется от 0,5-0,16 до 0,3-1,0 мм.

Тонкие прожилковые выделения блеклой руды довольно часто наблюдаются по трещинам и в межзерновых промежутках агрегатов пирита или внутри зерен халькопирита, ассоциирующего с пиритом, нередко блеклая руда образует неравномерную вкрапленность среди нерудных минералов или в срастании с галенитом, сфалеритом и пиритом. Размер включений блеклой руды в пирите от 0,006 до 0,15мм, редко до 0,5мм.

Сфалерит образуется преимущественно теснейшие взаимные простирания с пиритом и халькопиритом, часто отмечаются срастания сфалерита с нерудными минералами. Размер чистых полей сфалерита колеблется от 0,02 до 0,2 мм. Форма его выделений – неправильные агрегаты, зерна, прожилки.

Сфалерит в руде распределен крайне неравномерно по количеству, от долей до 25-30%, в типичных медно-цинковых рудах, в среднем, от 8 до 12%.

В гипергенных условиях сфалерит в числе первых минералов начинает замещаться ковеллином.

В отличие от халькопирита, сфалерит в числе совместно с пиритом значительно чаще образует колломорфные агрегаты, где наблюдаются тончайшие взаимопрорастания этих минералов.

Преобладающие количество сфалерита представлено высокожелезистым темно-серым марматитом и лишь в незначительных количествах встречается кремовато-коричневая его разновидность (клейофан).

Нерудными минералами в массивных рудах является кварц, серицит, хлорит, кальцит, реже эпидот; на флангах в висячем боку рудных тел, в цементе брекчиевидных руд широко развит барит – до 5-8%.Повышенные количества мягких нерудных минералов затрудняют осаждение пирита в сгустителях фабрики.

В целом, медно-цинковые и цинковистые руды Учалинского месторождения как типичный комплекс сульфидных минералов, характерных для колчеданных месторождений Урала (в руде их до 83-85%), с весьма тесным и тонким их взаимопрорастанием, представляют собой сложный объект для обогащения в части их раскрытия и разделения.

В сентябре 2000 г. начат разнос юго-восточного борта карьера Учалинского месторождения и к концу 2007 г. медно-цинковые руды, добываемые открытым способом, будут выработаны. В дальнейшем на фабрике будут перерабатываться руды нижним горизонтов месторождения, добываемые подземным способом.

Таблица 1

Минеральный состав медно-цинковой руды Учалинского месторождения

Медная вкрапленная руда.

Медная вкрапленная руда представлена свежими (добываемыми одновременно с МЦК-рудами) и лежалыми разностями.

Медная лежалая некондиционная руда относится к типу вкрапленных сульфидных руд. Главные рудообразующие минералы: пирит (18-35 %), халькопирит (1,0-1,2 %), сфалерит (1,3 %). Нерудные минералы –кварц, серицит, хлорит, кальцит (всего 55-75 %). В незначительных количествах присутствуют теннантит, борнит, ковеллин.

Сульфиды в массе руды представлены пиритом – от редкой неравномерно рассеянной до густой сплошной и прожилковой вкрапленности в кварц-серицитовых породах. Размеры выделений пирита от 5-300 микрон до 0,5-1,5 мм.

Халькопирит и сфалерит в пустой породе представлены в основном в виде маломощных прожилков. Чаще эти минералы вместе или изолированно друг от друга заполняют межзерновые промежутки пирита в виде прожилковидных и неправильных выделений, тесно ассоциируя с нерудными минералами. Незначительная часть халькопирита и сфалерита образуют тесные срастания с пиритом. Зерна халькопирита имеют размеры от 10-20 до 130 микрон, выделения сфалерита от 10-20 до 200 микрон.

Дробление.

4.2.1 Теоретические основы дробления

Дробление- это разрушение твердого кусковатого материала на более мелкие куски под действием внешних механических нагрузок. При дроблении куски горных пород разрушаются в результате приложенной к ним деформации. Выбор способа и схемы дробления зависит от физических свойств перерабатываемого сырья, его крупности и требований к гранулометрическому составу дробленного продукта.

4.2.2 Описание технологической схемы дробления.

Дробильное отделение Учалинской обогатительной фабрики состоит из:

- корпуса крупного дробления;

- корпуса среднего и мелкого дробления;

и представлено двумя самостоятельными потоками, идентичными по технологической схеме.

В зависимости от объемов переработки руд возможна работа по одному или двум параллельным потокам одновременно.

Самостоятельность потоков позволяет принимать и дробить одновременно 2 сорта руды.

Доставка руды в приемные бункера корпуса крупного дробления производится по железной дороге думпкарами грузоподъемностью 105 т. Полезная емкость каждого бункера 900 т.

Исходная руда крупностью - 800мм из приемных бункеров пластинчатыми питателями подается на I стадию дробления в щековые дробилки.Степень дробления I стадии – 2,85

Дробленая руда крупностью – 300мм системой ленточных конвейеров подается на II стадию дробления, которая осуществляется в конусных дробилках. Степень дробления II стадии – 3,5.

Дробленая руда крупностью 85мм поступает на контрольное грохочение. Под каждой дробилкой расположено по 2 грохота. На грохотах установлено сито с ячейками.

На III стадию дробления поступает класс -85+30мм – надрешетный продукт грохотов.

Подрешетный продукт грохотов и дробленная руда дробилок объединяются и системой конвейеров подаются на реверсивный передвижной конвейера, которые подаются на ленточные конвейера оборудованные разгрузочными тележками, с помощью которых дробленная руда распределяется по отсекам аккумулирующих бункеров главного корпуса.

4.3 Измельчение и классификация.

4.3.1 Теоретические основы процесса измельчения и классификации.

Измельчение – процесс уменьшения кусков руды до порошкообразного или пылеобразного состояния для раскрытия сростков минералов.

Способы измельчения: раздавливание, удар, истирание, излом.

Мельницы могут работать в открытом цикле, при котором материал проходит через мельницу один раз, или в замкнутом цикле с гидроциклонами, классификаторами, крупный продукт которых непрерывно возвращается в мельницу на доизмельчение.

Измельчающими аппаратами являются барабанные механические мельницы мокрого измельчения с мелющими телами (стержнями, шарами, цилпебсами).

Измельчение руды всегда сочетается с его классификацией по крупности – разделением материала на два или несколько классов крупности.

4.3.2. Описание технологической схемы измельчения и классификации.

Измельчение дробленной руды осуществляется на трех секциях измельченного отделения главного корпуса.

Дробленная руда из параболических бункеров с помощью системы конвейер-питателей и сборных ленточных конвейеров подается в стержневые мельницы 1 стадии измельчения. Перед поступлением в мельницы руда взвешивается на конвейерных электронных весах, установленных на наклонных сборных конвейерах.

1-ая стадия измельчения осуществляется в стержневых мельницах, которые работают в открытом цикле.

Разгруз стержневых мельниц самотеком поступает в шаровые мельницы с центральной разгрузкой 2-ой стадии измельчения. Мельницы работают в замкнутом цикле с гидроциклонами которые предназначены для

классификации материала по крупности. Пески гидроциклонов 1-ой стадии классификации возвращаются в мельницы 2-ой стадии измельчения, слив гидроциклонов через насосы на классификацию в гидроциклоны, что является 3-ей стадией измельчения.

Слив гидроциклонов 2-ой стадии классификации является питанием флотации, пески гидроциклонов 2-ой стадии классификации поступают в мельницы 3-ей стадии измельчения, работающие в замкнутом цикле с этими гидроциклонами.

4.4Флотация.

4.4.1.Теоретические основы процесса флотации.
Флотационное обогащение- один из обогатительных процессов разделения минералов или отделения одной группы минералов от другой для дальнейшего экономически целесообразного их применения. Такое разделение основано на использовании различия природных или искусственно созданных свойств минералов.
Флотация как процесс обогащения позволяет отделить частицы одних минералов от других за счет селективного прилипания их к поверхности раздела двух фаз- жидкой и газообразной. Пенная флотация- процесс, основанный на прикреплении менее гидрофильных частиц к пузырькам воздуха, пропускаемого снизу через смесь минеральных частиц с водой(пульпу),и выносе этих частиц на поверхность пульпы ,где образуется пена. Более гидрофильные частицы при этом остаются взвешенными в пульпе.
Метод флотационного обогащения полезных ископаемых основан на различии в физико-химических свойствах поверхности минералов, их способности в тонкоизмельченном состоянии смачиваться водой. Способность поверхности минералов смачиваться водой можно изменять искусственно ,применяя флотационные реагенты. Путем подбора флотационных реагентов можно создать такие условия, при которых одни минералы будут флотироваться ,а другие не будут, т.е. создать условия для селективного разделения этих минералов. Так реагенты- собиратели(коллекторы)закрепляются на поверхности минералов ,которая становится не смачиваемой, т.е. гидрофобной. Гидрофобные частицы прилипают к пузырькам воздуха ,и выносятся на поверхность пульпы ,где образуют слой минерализованной пены, которая снимается в виде пенного продукта или концентрата. Гидрофильные, т.е. смачиваемые минеральные частицы остаются в объеме пульпы не выносятся из флотационной камеры через песковые, разгрузочные карманы-шиберы.

4.4.2. Описание технологических схем флотации.

Медно-цинковые, медные сплошные и вкрапленные руды. Учалинского, Узельгинского , Молодежного и Талганского месторождений, перерабатываемые на фабрике, представляют сложный комплекс сульфидов меди, цинка и железа, отличающиеся труднообогатимостью.

Труднообогатимость перерабатываемых руд обусловлена:

-тесной ассоциацией сульфидов при весьма неравномерной вкрапленности-наиболее полное раскрытие минералов меди,цинка и железа осуществляется только в самых тонких классах-0,030мм;
-большой многосортностью руд в одном месторождении(медно-цинковые, медные, серно- колчеданные , цинковые, медные вкрапленные)с различным содержанием полезных компонентов;
-разнообразным характером форм выделений меди,которая встречается в виде первичных сульфидов(халькопирита и блеклых руд)и вторичных сульфидов(ковеллина, халькозина и борнита).
Для переработки указанных руд на фабрике действуют две развитых технологических схемы обогащения:
-1 вариант: коллективно-селективная с доизмельчением коллективного и грубого медного концентрата в отдельном цикле;
-2 вариант: селективная схема(схема раздельной флотации сульфидов)с доизмельчением 1-го коллективного,2-го коллективного и грубого медного концентратов с получение кондиционных медного, пиритного и грубого цинкового концентратов.
Получение кондиционного цинкового концентрата с плановым извлечением по классической коллективно- селективной, селективной схемам флотации из перерабатываемых руд сопряжено с определенными трудностями. Обусловлено это вещественным составом и некоторыми свойствами этих руд: весьма тонкая, доходящая до эмульсионной. вкрапленность сульфидов цинка в пирите, высокая флотационная активность части пирита, наличие различных по флотационным свойствам модификаций сфалерита. Это явилось главной причиной, которая предопределила разработку технологии устойчивого получения цинковых концентратов, включающей:
-получение цинковых<<головок>>с содержанием цинка 47,0-50,0%
-получение грубых цинковых концентратов с содержанием цинка 20,0-25, 0% по классическим схемам;

-доводку в отдельном цикле грубого цинкового концентрата с двух секций до высококачественного концентрата с требуемыми кондициями по содержанию цинка и железа.

4.4.2.1. Описание технологической схемы флотации на 1-й и 2-й секциях.

На 1-й и 2-й секциях перерабатываются медно- цинково- пиритные руды Учалинского,Узельгинского,Молодежного и Талганского месторождения по коллективно-селективной схеме флотации с получем медного,цинкового,грубого цинкового и пиритного ( из руд Учалинского месторождения )концентратов.

Медные, цинковистые руды Учалинского месторождения, как правило, перерабатываются в смеси с медно-цинковыми рудами. Однако на 1-й и 2-й секциях предусмотрена возможность их раздельной переработки, также возможна совместная переработка медно-цинковых руд Узельгинского и Молодежного месторождений.
Технологическая схема коллективно-селективной флотации включает:
-межцикловую флотацию после 2-ой стадии измельчения при содержании класса-0,074мм не менее 50-55% при содержании меди в руде не менее 1,0-1,2% по меди;
-измельчение руды до содержания класса-0,074 мм не менее 80%
-выделение <<медной головки>>при содержании меди в руде не менее 1,0-1,2% по меди;

-извлечение активной части цинковых минералов в цинковую головку с её доводкой в отдельном цикле до кондиционного по пенному варианту;)
-доизмельчение коллективного медно-цинкового концентрата до содержании класса-0,44 мм не менее 92%

-селективную медную флотацию с депрессией сфалерита сочетанием судьфида натрия и сульфата цинка пирита оксидом кальция;
-доизмельчения грубого медного концентрата до содержания класса -0,44мм не менее 95%

-три перечистки медного концентрата;
-сгущение хвостов контрольной
-измельчение хвостов контрольной медной флотации;)
-основные и контрольные цинковые флотации с выделением активной чести сфалерита в << цинковую головку>>с доводкой в отдельном цикле до кондиционного по пенному варианту;
-три перечистки грубого цинкового концентрата;
-доводку грубых цинковых концентратов в отдельном цикле с получение кондиционного цинкового концентрата камерным вариантом с дофлотацией меди из медного- пиритного промпродукта в узел цинковой флотации.
Переработка различных сортов руд производится по технологическим режимам, разработанным для каждого конкретного сорта руды с учетом их специфики.

Хвосты цинковой флотации являются пиритным концентратом в случае выпуска пиритного концентрата.
Технологическая схема селективной флотации включает:
-межцикловую флотацию после 2-ой стадии измельчения при содержании класса -0,074 мм не менее 50-55% при содержании меди в руде не менее 1,0-1,2% по меди;)
-измельчение руды до содержании класса – 0,074 мм не менее 80%
-выделение медной руды<<головки>>при содержании меди в руде не менее 1,0-1,2% по меди;)
-1- ую коллективную флотацию;)
-извлечение активной части цинковых минералов в грубый цинковый концентрат с доводкой в отдельном цикле до кондиционного по пенному варианту;
-2-ую коллективную флотацию в высокощелочной среде с выделением основной массы хвостов, представляющих пиритный концентрат при содержании серы в руде более 38%;

-доизмельчение 1-го коллективно концентрата до содержании класса -0,044 мм не менее 93% в отдельном цикле;
-доизмельчение 2-го коллективного концентрата до содержании класса -0,044 мм не менее 90% в отдельном цикле;
-селективную медную флотацию с депрессией сфалерита сочетанием сульфида натрия и сульфита цинка и пирита оксидом кальция на 1-ом коллективном концентрате;
-доизмельчение грубого медного концентрата до содержании класса -0,044 мм не менее 96%
-три перечистки медного концентрата;
-сгущение хвостов контрольной медной флотации, измельченных хвостов первой перечистки цинковых флотаций и доизмельченного концентрата 2-ой коллективной флотации;
-основные и контрольные цинковые флотации с выделением активной части сфалерита в <<цинковую головку>>с доводкой в отдельном цикле до кондиционного по пенному варианту;
-три перечистки грубого цинкового концентрата;
-в случае выпуска пиритного концентрата хвосты цинковой флотации являются пиритным концентратом;
-доводку грубых цинковых концентратов в отдельном цикле с получением кондиционного цинкового концентрата камерным вариантом с дофлотацией меди из медно-пиритного промпродукта и возвратом медно-пиритного промпродукта в узел цинковой флотации.
Переработка различных сортов руд производится по технологическим режимам, разработанным для каждого конкретного сорта руды с учетом их специфики.
Коллективная флотация I,II-ой секции, основной медная и цинковая флотации, контрольная медная флотация проводятся во ф/м РИФ-25,межцикловая флотация I,II, III-ей секцией проводятся в двухкамерных флотомашинах РИФ-16,все перечистные операции поводятся во ф/м РИФ-8,5

Обезвоживание.

Качество концентратов определяется содержанием в них не только ценного компонента или примесей,но и воды (влаги). После флотации концентрат имеет влажность в пределах 50-80%. Допустимое же содержание влаги определяется условиями складирования и транспортирования концентратов и регламентируется в пределах от 3,8 до 9% ( в зависимости от наименования концентратов и времени года).
Для достижении регламентированной концентраты обезвоживают.
Обезвоживанием называется процесс удаления воды (влаги) из продуктов обогащения.
Процесс обезвоживания состоит их операций механического удаления воды из продуктов обогащения- сгущения, фильтрации и термической сушки.

4.6.1. Сгущение

Сгущением называются операции обезвоживания мелкозернистых пульп и суспензий,основанные на расслоении их путем взвешенных в пульпах (суспензиях) твердых частиц под действием силы тяжести и отделения их в виде осадка сгущенного продукта от жидкости-слива.
Сгущение –процесс повышения содержания твердого в пульпе путем осаждения твердых частиц.
На сгущение поступают медный, цинковый фильтрат и дренажные смывки флотационного отделения. Для сгущения Установлено 10 сгустителей с периферическим приводом диаметром 50 м (8шт.) и 30 м(2 шт.)

Питанием сгустителей являются концентраты флотационного отделения и продукты возврата ФСО.
Продукты возврата пиритного сгустителя подаются на насосы №№ 1 и 2 перекачивается в р/к сгустителя № 6.
Имеется возможность:
-подключать сгуститель №8 под готовый цинковый концентрат;
-производитель перекачку сгущенного продукта в режиме <<сам на себя>>,минуя р/к отделения фильтрации,на всех сгустителях.

4.6.2.Фильтрация

Фильтрованием называются операции обезвоживания мелкозернистых пульп и суспензий, основанные на принудительной ,под давлением, фильтрации содержащейся в них воды через фильтрующую пористую перегородку (поверхность),непроницаемую для твердых частиц пульпы (суспензии).Твердые частицы, задержанные фильтрующей перегородкой ,называются осадком, а вода, проходящая сквозь перегородку,- фильтратом. Фильтрование осуществляется на дисковых ваккум/фильтрах и пресс-фильтрах. Рабочим элементом дисковых ваккум-фильтров является фильтрующая поверхность-перегородка. По обеим сторонам фильтрующей перегородки создается разность давлений принудительной фильтрации воды за счет вакуума- разрежения воздуха-путем откачивания его из-под фильтрующей перегородки.
Фильтрование происходит следующим образом. Пульпа подается на фильтрующую поверхность фильтра. Под действием вакуума вода из пульпы фильтруется через осадок из твердых частиц и фильтрующую поверхность. После накопления достаточного слоя осадка подача пульпы на фильтрующую поверхность прекращается и осадок еще некоторое время просушивается струей воздуха пропускаемой через него ,а затем снимается с фильтрующейся поверхности.
Фильтрование в пресс-фильтрах происходит за счет избыточного давления, создаваемого сжатым воздухом. Исходную суспензию под давлением подают одновременно во все камеры. При заполнении камер происходит процесс фильтрования. Жидкая фаза, проходя через слой фильтроткани , удаляется по специальным каналам между ребрами пластин и отверстиями в плитах. Твердые частицы удерживаются в фильтроткани. Фильтрование продолжается до полного заполнения камер осадком, затем осуществляют отжатие кека и продувка осадка сжатым воздухом.

Введение

Обогати́тельная фа́брика — горное предприятие для первичной переработки твёрдых полезных ископаемых с целью получения технически ценных продуктов, пригодных для промышленного использования.

На обогатительных фабриках получают продукт, концентрация полезной составляющей в котором намного выше, чем в исходном сырье (например, в руде).

На обогатительных фабриках перерабатываются (обогащаются) руды цветных металлов, руды чёрных металлов, неметаллические полезные ископаемые и уголь. В зависимости от взаимного расположения «добывающее предприятие — фабрика» различают обогатительные фабрики:

• индивидуальные — для обогащения полезных ископаемых, поступающих только с одного добывающего предприятия, которые как правило, располагаются на одной с этим предприятием промышленной площадке;

• групповые и центральные — для обогащения полезных ископаемых нескольких добывающих предприятий, расположенные отдельно от добывающих предприятий.

Кроме того, существуют обогатительные фабрики, входящие в состав предприятия-потребителя: обогатительные фабрики при коксо-химических и металлургических заводах.

В зависимости от используемых процессов переработки, обогатительные фабрики разделяют на:

· дробильно-сортировочные;

· промывные;

· гравитационные;

· флотационные;

· магнитного обогащения;

· с комбинированной технологией.

Технологический процесс

Горная масса проходит процессы дробления, грохочения, классификации, основное обогащение полезного ископаемого с выделением концентратов и отходов, обезвоживания и сгущения.

Готовый продукт (концентрат) отправляют в бункеры или на склады, откуда он идёт на дальнейшую переработку или отпускается потребителю, а отходы в виде водно-песчаной (водно-глинистой) суспензии направляются в отвалы.

Содержание

1.Введение

2. Общая характеристика обогатительной фабрики

2.1. Местонахождение фабрики

2.2. Организация-разработчик технологии, время освоения и назначение фабрики в структуре комбината

2.3. Состав сооружений

2.4. Перерабатываемые руды

3. Подробная характеристика Учалинского месторождения руд

3.1. Медно-цинковая руда

3.2. Медная вкрапленная руда.

3.3. Руда нижних горизонтов Учалинского месторождения

4.Технологический процесс обогащения руд в цехах фабрики

4.1. Описание и режимные параметры технологического процесса по операциям

4.2. Дробление

4.3. Измельчение и классификация

4.4. Флотация

4.5. Приготовление реагентов

4.6. Обезвоживание

5. Устройство и работа основного технологического оборудования

5.1. Технологическое оборудование дробильного отделения

5.2. Технологическое оборудование главного корпуса

5.3. Технологическое оборудование фильтровально-сушильного отделения

Общая характеристика обогатительной фабрики

Местонахождение фабрики.

По административному положению Учалинская обогатительная фабрика входит в состав ОАО “Учалинский ГОК” и находится на территории г. Учалы Республики Башкортостан. Ближайшими железнодорожными станциями являются ст. Учалы (10 км к северу) с выходом на станцию Миасс и ст. Магнитогорск (120 км к югу) Южно-Уральской железной дороги.

Площадка обогатительной фабрики расположена в 1 км к востоку от г. Учалы.