Главная Случайная страница


Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






Руда нижних горизонтов Учалинского месторождения.

Минералогическое исследование образцов руд, отобранных с глубоких горизонтов (300-470 м) различных участков Учалинского месторождения, показало, что все изученные пробы характеризуют медно-цинковые, медные

 

и цинковые сплошные колчеданные руды.

Южная часть месторождения представлена медно-цинковым и цинковыми рудами с содержанием цинка от 0,30 до 6,50%, меди от 0,40 до 1,80%

В рудной залежи северной части содержание меди колеблется от 0,49 до 1,60%, цинка от 0,30 до 6,50%.

В руде центральной части мели содержится от 0,4 до 1,20%, цинка от 1,30 до 8,5 %.

Содержание серы в массивных рудах на уровне 39%

Минералогическое изучение вещественного состава руд и продуктов обогащения показало, что для руд нижних горизонтов в целом характерна тонкозернистость. Наибольшей тонкозернистостью отличаются медно-цинковые и цинковые руды южной части с содержанием цинка от 5 % и более.

Текстура руд – массивная, колломорфная, брекчиевидная, пятнистая, полосчатая; структура – разнозернистая, тонкозернистая, идиоморфная, гипидиоморфная, аллотриоморфнозернистая.

Основные рудообразующие минералы – пирит, сфалерит, халькопирит; второстепенные – блеклые руды, галенит, магнезит, гематит, редко арсенопирит, борнит.

Нерудные – кальцит, кварц, серицит, хлорит, барит. Доля нерудных в руде – до 8-20%.

Основная масса руд представлена пиритом, в среде которого сфалерит, халькопирит, блеклые руды и другие рудные и нерудные минералы образуют выделения разнообразных форм и размеров.

Сфалерит распределен в рудах неравномерно, образует гнездовые,пятнистые и прожилковые выделения размером от долей мм до нескольких мм. Сфалеритовые выделения содержат идиоморфные вкрапленники пирита размером 0,01-0,1 мм, включения магнетита, халькопирита, галенита, блеклой руды размерами от 0,01 до 0,04 мм. Идиоморфные вкрапленники пирата, в свою очередь, содержат большое количество микровключений сфалерита размером 0,001-0,01 мм.

В существеннопиритовых, пирит-сфалеритовых полосках пирит и сфалерит нередко находятся в очень тонких срастаниях, образуя колломорфные текстуры.

Блеклая руда, галенит, магнетит, кроме включений в халькопирите и сфалерите, образуют единичные изометричные и жилоподобные выделения размером 0,005-0,02 мм и более.

Гематит образует микровключения в магнетите. В В некоторых пробах гематит и магнетит образуют тесные срастания с пиритом. Нерудные минералы распределены в массе руд,размер их зерен 0,01 – 0,1 мм.

 

 
 


Технологический процесс обогащения руд в цехах фабрики

 

Описание и режимные параметры технологического процесса по операциям.

 

Технологический процесс обогащения руд на Учалинской обогатительной фабрике состоит из следующих операций:

- дробление;

- измельчение;

- флотация;

- приготовление реагентов;

- сгущение;

- фильтрация;

- сушка;

- подготовка концентратов к отгрузке (шихтовка);

- отгрузка.

 

Дробление.

 

4.2.1 Теоретические основы дробления

Дробление- это разрушение твердого кусковатого материала на более мелкие куски под действием внешних механических нагрузок. При дроблении куски горных пород разрушаются в результате приложенной к ним деформации. Выбор способа и схемы дробления зависит от физических свойств перерабатываемого сырья, его крупности и требований к гранулометрическому составу дробленного продукта.

 

4.2.2 Описание технологической схемы дробления.

 

Дробильное отделение Учалинской обогатительной фабрики состоит из:

- корпуса крупного дробления;

- корпуса среднего и мелкого дробления;

и представлено двумя самостоятельными потоками, идентичными по технологической схеме.

В зависимости от объемов переработки руд возможна работа по одному или двум параллельным потокам одновременно.

Самостоятельность потоков позволяет принимать и дробить одновременно 2 сорта руды.

Доставка руды в приемные бункера корпуса крупного дробления производится по железной дороге думпкарами грузоподъемностью 105 т. Полезная емкость каждого бункера 900 т.

Исходная руда крупностью - 800мм из приемных бункеров пластинчатыми питателями подается на I стадию дробления в щековые дробилки.Степень дробления I стадии – 2,85

Дробленая руда крупностью – 300мм системой ленточных конвейеров подается на II стадию дробления, которая осуществляется в конусных дробилках. Степень дробления II стадии – 3,5.

Дробленая руда крупностью 85мм поступает на контрольное грохочение. Под каждой дробилкой расположено по 2 грохота. На грохотах установлено сито с ячейками.

На III стадию дробления поступает класс -85+30мм – надрешетный продукт грохотов.

Подрешетный продукт грохотов и дробленная руда дробилок объединяются и системой конвейеров подаются на реверсивный передвижной конвейера, которые подаются на ленточные конвейера оборудованные разгрузочными тележками, с помощью которых дробленная руда распределяется по отсекам аккумулирующих бункеров главного корпуса.

 

4.3 Измельчение и классификация.

 

4.3.1 Теоретические основы процесса измельчения и классификации.

 

Измельчение – процесс уменьшения кусков руды до порошкообразного или пылеобразного состояния для раскрытия сростков минералов.

Способы измельчения: раздавливание, удар, истирание, излом.

Мельницы могут работать в открытом цикле, при котором материал проходит через мельницу один раз, или в замкнутом цикле с гидроциклонами, классификаторами, крупный продукт которых непрерывно возвращается в мельницу на доизмельчение.

Измельчающими аппаратами являются барабанные механические мельницы мокрого измельчения с мелющими телами (стержнями, шарами, цилпебсами).

Измельчение руды всегда сочетается с его классификацией по крупности – разделением материала на два или несколько классов крупности.

 

 

4.3.2. Описание технологической схемы измельчения и классификации.

 

Измельчение дробленной руды осуществляется на трех секциях измельченного отделения главного корпуса.

Дробленная руда из параболических бункеров с помощью системы конвейер-питателей и сборных ленточных конвейеров подается в стержневые мельницы 1 стадии измельчения. Перед поступлением в мельницы руда взвешивается на конвейерных электронных весах, установленных на наклонных сборных конвейерах.

1-ая стадия измельчения осуществляется в стержневых мельницах, которые работают в открытом цикле.

Разгруз стержневых мельниц самотеком поступает в шаровые мельницы с центральной разгрузкой 2-ой стадии измельчения. Мельницы работают в замкнутом цикле с гидроциклонами которые предназначены для

классификации материала по крупности. Пески гидроциклонов 1-ой стадии классификации возвращаются в мельницы 2-ой стадии измельчения, слив гидроциклонов через насосы на классификацию в гидроциклоны, что является 3-ей стадией измельчения.

Слив гидроциклонов 2-ой стадии классификации является питанием флотации, пески гидроциклонов 2-ой стадии классификации поступают в мельницы 3-ей стадии измельчения, работающие в замкнутом цикле с этими гидроциклонами.

 

4.4Флотация.

4.4.1.Теоретические основы процесса флотации.
Флотационное обогащение- один из обогатительных процессов разделения минералов или отделения одной группы минералов от другой для дальнейшего экономически целесообразного их применения. Такое разделение основано на использовании различия природных или искусственно созданных свойств минералов.
Флотация как процесс обогащения позволяет отделить частицы одних минералов от других за счет селективного прилипания их к поверхности раздела двух фаз- жидкой и газообразной. Пенная флотация- процесс, основанный на прикреплении менее гидрофильных частиц к пузырькам воздуха, пропускаемого снизу через смесь минеральных частиц с водой(пульпу),и выносе этих частиц на поверхность пульпы ,где образуется пена. Более гидрофильные частицы при этом остаются взвешенными в пульпе.
Метод флотационного обогащения полезных ископаемых основан на различии в физико-химических свойствах поверхности минералов, их способности в тонкоизмельченном состоянии смачиваться водой. Способность поверхности минералов смачиваться водой можно изменять искусственно ,применяя флотационные реагенты. Путем подбора флотационных реагентов можно создать такие условия, при которых одни минералы будут флотироваться ,а другие не будут, т.е. создать условия для селективного разделения этих минералов. Так реагенты- собиратели(коллекторы)закрепляются на поверхности минералов ,которая становится не смачиваемой, т.е. гидрофобной. Гидрофобные частицы прилипают к пузырькам воздуха ,и выносятся на поверхность пульпы ,где образуют слой минерализованной пены, которая снимается в виде пенного продукта или концентрата. Гидрофильные, т.е. смачиваемые минеральные частицы остаются в объеме пульпы не выносятся из флотационной камеры через песковые, разгрузочные карманы-шиберы.

 

 

4.4.2. Описание технологических схем флотации.

 

Медно-цинковые, медные сплошные и вкрапленные руды. Учалинского, Узельгинского , Молодежного и Талганского месторождений, перерабатываемые на фабрике, представляют сложный комплекс сульфидов меди, цинка и железа, отличающиеся труднообогатимостью.

Труднообогатимость перерабатываемых руд обусловлена:

 

-тесной ассоциацией сульфидов при весьма неравномерной вкрапленности-наиболее полное раскрытие минералов меди,цинка и железа осуществляется только в самых тонких классах-0,030мм;
-большой многосортностью руд в одном месторождении(медно-цинковые, медные, серно- колчеданные , цинковые, медные вкрапленные)с различным содержанием полезных компонентов;
-разнообразным характером форм выделений меди,которая встречается в виде первичных сульфидов(халькопирита и блеклых руд)и вторичных сульфидов(ковеллина, халькозина и борнита).
Для переработки указанных руд на фабрике действуют две развитых технологических схемы обогащения:
-1 вариант: коллективно-селективная с доизмельчением коллективного и грубого медного концентрата в отдельном цикле;
-2 вариант: селективная схема(схема раздельной флотации сульфидов)с доизмельчением 1-го коллективного,2-го коллективного и грубого медного концентратов с получение кондиционных медного, пиритного и грубого цинкового концентратов.
Получение кондиционного цинкового концентрата с плановым извлечением по классической коллективно- селективной, селективной схемам флотации из перерабатываемых руд сопряжено с определенными трудностями. Обусловлено это вещественным составом и некоторыми свойствами этих руд: весьма тонкая, доходящая до эмульсионной. вкрапленность сульфидов цинка в пирите, высокая флотационная активность части пирита, наличие различных по флотационным свойствам модификаций сфалерита. Это явилось главной причиной, которая предопределила разработку технологии устойчивого получения цинковых концентратов, включающей:
-получение цинковых<<головок>>с содержанием цинка 47,0-50,0%
-получение грубых цинковых концентратов с содержанием цинка 20,0-25, 0% по классическим схемам;

-доводку в отдельном цикле грубого цинкового концентрата с двух секций до высококачественного концентрата с требуемыми кондициями по содержанию цинка и железа.

 

 

4.4.2.1. Описание технологической схемы флотации на 1-й и 2-й секциях.

На 1-й и 2-й секциях перерабатываются медно- цинково- пиритные руды Учалинского,Узельгинского,Молодежного и Талганского месторождения по коллективно-селективной схеме флотации с получем медного,цинкового,грубого цинкового и пиритного ( из руд Учалинского месторождения )концентратов.

Медные, цинковистые руды Учалинского месторождения, как правило, перерабатываются в смеси с медно-цинковыми рудами. Однако на 1-й и 2-й секциях предусмотрена возможность их раздельной переработки, также возможна совместная переработка медно-цинковых руд Узельгинского и Молодежного месторождений.
Технологическая схема коллективно-селективной флотации включает:
-межцикловую флотацию после 2-ой стадии измельчения при содержании класса-0,074мм не менее 50-55% при содержании меди в руде не менее 1,0-1,2% по меди;
-измельчение руды до содержания класса-0,074 мм не менее 80%
-выделение <<медной головки>>при содержании меди в руде не менее 1,0-1,2% по меди;

-извлечение активной части цинковых минералов в цинковую головку с её доводкой в отдельном цикле до кондиционного по пенному варианту;)
-доизмельчение коллективного медно-цинкового концентрата до содержании класса-0,44 мм не менее 92%

-селективную медную флотацию с депрессией сфалерита сочетанием судьфида натрия и сульфата цинка пирита оксидом кальция;
-доизмельчения грубого медного концентрата до содержания класса -0,44мм не менее 95%

-три перечистки медного концентрата;
-сгущение хвостов контрольной
-измельчение хвостов контрольной медной флотации;)
-основные и контрольные цинковые флотации с выделением активной чести сфалерита в << цинковую головку>>с доводкой в отдельном цикле до кондиционного по пенному варианту;
-три перечистки грубого цинкового концентрата;
-доводку грубых цинковых концентратов в отдельном цикле с получение кондиционного цинкового концентрата камерным вариантом с дофлотацией меди из медного- пиритного промпродукта в узел цинковой флотации.
Переработка различных сортов руд производится по технологическим режимам, разработанным для каждого конкретного сорта руды с учетом их специфики.

Хвосты цинковой флотации являются пиритным концентратом в случае выпуска пиритного концентрата.
Технологическая схема селективной флотации включает:
-межцикловую флотацию после 2-ой стадии измельчения при содержании класса -0,074 мм не менее 50-55% при содержании меди в руде не менее 1,0-1,2% по меди;)
-измельчение руды до содержании класса – 0,074 мм не менее 80%
-выделение медной руды<<головки>>при содержании меди в руде не менее 1,0-1,2% по меди;)
-1- ую коллективную флотацию;)
-извлечение активной части цинковых минералов в грубый цинковый концентрат с доводкой в отдельном цикле до кондиционного по пенному варианту;
-2-ую коллективную флотацию в высокощелочной среде с выделением основной массы хвостов, представляющих пиритный концентрат при содержании серы в руде более 38%;

-доизмельчение 1-го коллективно концентрата до содержании класса -0,044 мм не менее 93% в отдельном цикле;
-доизмельчение 2-го коллективного концентрата до содержании класса -0,044 мм не менее 90% в отдельном цикле;
-селективную медную флотацию с депрессией сфалерита сочетанием сульфида натрия и сульфита цинка и пирита оксидом кальция на 1-ом коллективном концентрате;
-доизмельчение грубого медного концентрата до содержании класса -0,044 мм не менее 96%
-три перечистки медного концентрата;
-сгущение хвостов контрольной медной флотации, измельченных хвостов первой перечистки цинковых флотаций и доизмельченного концентрата 2-ой коллективной флотации;
-основные и контрольные цинковые флотации с выделением активной части сфалерита в <<цинковую головку>>с доводкой в отдельном цикле до кондиционного по пенному варианту;
-три перечистки грубого цинкового концентрата;
-в случае выпуска пиритного концентрата хвосты цинковой флотации являются пиритным концентратом;
-доводку грубых цинковых концентратов в отдельном цикле с получением кондиционного цинкового концентрата камерным вариантом с дофлотацией меди из медно-пиритного промпродукта и возвратом медно-пиритного промпродукта в узел цинковой флотации.
Переработка различных сортов руд производится по технологическим режимам, разработанным для каждого конкретного сорта руды с учетом их специфики.
Коллективная флотация I,II-ой секции, основной медная и цинковая флотации, контрольная медная флотация проводятся во ф/м РИФ-25,межцикловая флотация I,II, III-ей секцией проводятся в двухкамерных флотомашинах РИФ-16,все перечистные операции поводятся во ф/м РИФ-8,5

 

 

Последнее изменение этой страницы: 2016-07-22

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...