Основы организации ремонтного хозяйства

Основы организации ремонтного хозяйства

Цель ремонтного хозяйства (РХ) - обеспечение постоянной работоспособности и предупреждение прогрессирующего изнашивания оборудования путем его своевременного ремонта и обслуживания. Критерием достижения цели является снижение до минимума затрат на ремонт и потерь от простоев оборудования.

Основные функции РХ:

1) планово-предупредительный ремонт оборудования;

2) техническая и оперативная подготовка ремонтных работ;

3) модернизация оборудования;

4) планирование работы подразделений РХ.

Понятие о системе планово-предупредительного ремонта

Эффективная организация ремонтных работ и обслуживания оборудования обеспечивается системами планово-предупредительного ремонта (ППР) и планово-предупреди-тельного обслуживания (ППО).

Система ППР – совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданных выходов оборудования из строя.

Система ППР может базироваться на одном из трех методов:

1) методе послеосмотровых ремонтов;

2) методе периодических ремонтов;

3) методе стандартных ремонтов.

Метод послеосмотровых ремонтов заключается в том, что по определенному календарному графику на основе ориентировочных минимальных сроков службы деталей проводятся осмотры оборудования. Во время осмотров в зависимости от состояния оборудования назначаются сроки и объем ближайшего ремонта.

Метод периодических ремонтов предусматривает регламентирование заранее периодов между ремонтами, а, следовательно, и сроков самих ремонтов. Периодичность ремонтов основана также на ориентировочных, но определенных более точно, чем при первом методе, минимальных сроках службы деталей. Объем и содержание отдельных видов ремонтов планируется, однако действительный объем и содержание ремонтов определяются фактическим состоянием оборудования и устанавливаются при осмотрах, которые предшествуют ремонтам.

Метод стандартных (принудительных) ремонтов предусматривает строгое выполнение работ по графику независимо от фактического состояния агрегата к началу ремонта. График, составленный на основе уточненных сроков службы деталей, определяет заранее не только сроки ремонтов, но содержание и объем ремонтных работ. Эта система наиболее часто применяется для ремонта энергетического оборудования, особенно уникального, на поточных линиях.

Планирование ремонтов оборудования

Система ППР основывается на нормативах, важнейшими из которых являются:

1) длительность межремонтного цикла (Т_мц);

2) продолжительность межремонтных (t_мр) и межосмотровых (t_мо) периодов;

3) структура ремонтного цикла;

4) категория сложности ремонта (КСР);

5) нормативы трудоемкости ремонтных работ;

6) нормативы материалоемкости ремонтных работ.

Межремонтный цикл (Т_мц) – время между двумя капитальными ремонтами или от момента ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период (t_мр) – время между двумя последующими ремонтами.

t_мр = ,

где n_т, n_с – количество соответственно текущих и средних ремонтов в межремонтном цикле.

Межосмотровый период (t_мо) – время между двумя последующими (если они смежные) осмотрами или осмотром и очередным плановым ремонтом:

t_мо = ,

где n_о – количество осмотров в межремонтном цикле.

Эти величины в значительной мере зависят от характера производства, условий эксплуатации оборудования и устанавливаются обычно в отработанных часах. Например, продолжительность межремонтного цикла в отработанных часах для металлорежущих станков составляет:

Т_мц = β_п · β_м · β_у · β_т · β_р · 16 800, ч,

где: β_п- коэффициент, учитывающий тип производства (массовый и крупносерийный – 1, серийный – 1,3; единичный – 1,5);

β_м - коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;

β_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования;

β_т - коэффициент, учитывающий точность оборудования;

β_р - коэффициент, учитывающий размеры оборудования.

Для целей планирования часы при помощи коэффициента использования оборудования переводятся в календарные месяцы или годы.

Ремонтный цикл имеет определенную структуру, т.е. порядок чередования ремонтов и осмотров. Структура ремонтного цикла зависит от типа, степени загрузки, возраста, конструктивных особенностей, условий эксплуатации оборудования.

Пример. Структура ремонтного цикла между двумя капитальными ремонтами (К) для металлорежущих станков состоит из 9-ти осмотров (О), 6-ти текущих ремонтов (М) и 2-х средних ремонтов (С):

Если все коэффициенты равны 1, межремонтный цикл для металлорежущих станков Т_мц = 16800 часов; межремонтный период – t_мр = 16800/(2+6+1) = 1867 часов, а межосмотровый период t_мо = 16800/(2+6+9+1) = 933 часа.

Для планирования ремонтных работ применяется укрупненный метод, сводящий всю номенклатуру оборудования к условной единице - единице ремонтной сложности (R). За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 часов, а энергетической части – 12,5 часа.

На единицу ремонтной сложности установлены:

- нормативы трудоемкости ремонта каждого вида оборудования;

- нормативы простоя оборудования в ремонте:

Для любого вида оборудования путем несложных вычислений можно определить категорию сложности R, что позволяет рассчитать общий объем ремонтных работ в цехе, на предприятии и т.д.

Основы организации ремонтного хозяйства

Цель ремонтного хозяйства (РХ) - обеспечение постоянной работоспособности и предупреждение прогрессирующего изнашивания оборудования путем его своевременного ремонта и обслуживания. Критерием достижения цели является снижение до минимума затрат на ремонт и потерь от простоев оборудования.

Основные функции РХ:

1) планово-предупредительный ремонт оборудования;

2) техническая и оперативная подготовка ремонтных работ;

3) модернизация оборудования;

4) планирование работы подразделений РХ.

Понятие о системе планово-предупредительного ремонта

Эффективная организация ремонтных работ и обслуживания оборудования обеспечивается системами планово-предупредительного ремонта (ППР) и планово-предупреди-тельного обслуживания (ППО).

Система ППР – совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предупреждения неожиданных выходов оборудования из строя.

Система ППР может базироваться на одном из трех методов:

1) методе послеосмотровых ремонтов;

2) методе периодических ремонтов;

3) методе стандартных ремонтов.

Метод послеосмотровых ремонтов заключается в том, что по определенному календарному графику на основе ориентировочных минимальных сроков службы деталей проводятся осмотры оборудования. Во время осмотров в зависимости от состояния оборудования назначаются сроки и объем ближайшего ремонта.

Метод периодических ремонтов предусматривает регламентирование заранее периодов между ремонтами, а, следовательно, и сроков самих ремонтов. Периодичность ремонтов основана также на ориентировочных, но определенных более точно, чем при первом методе, минимальных сроках службы деталей. Объем и содержание отдельных видов ремонтов планируется, однако действительный объем и содержание ремонтов определяются фактическим состоянием оборудования и устанавливаются при осмотрах, которые предшествуют ремонтам.

Метод стандартных (принудительных) ремонтов предусматривает строгое выполнение работ по графику независимо от фактического состояния агрегата к началу ремонта. График, составленный на основе уточненных сроков службы деталей, определяет заранее не только сроки ремонтов, но содержание и объем ремонтных работ. Эта система наиболее часто применяется для ремонта энергетического оборудования, особенно уникального, на поточных линиях.