Обработка конических поверхностей

Конусность- это отношение разности большого и малого диаметра к длине:

К=D-d/ L

Способы обработки:

1)Смещение задней бабки к передней;

2)поворот суппорта;

3)с помощью конусной линейки;

4)при помощи широкого резца;

5)комбинированный способ с помощью продольной и поперечной подачи одновременно.

Недостатки первого способа это невозможность расточить конические отверстия, сильное трение между центрами, ограничение по режиму обработки, ограничение по конусности.

Поворот верхней части суппорта применяют при обработке наружных и внутренних конусов коротких деталей. Конусная линейка служит для обработки наружных и внутренних конусов, с углом 25. Конусная линейка состоит из плиты с нанесенными на ней делениями, линейки, пальца, ползуна, тяги, зажима.

Обработка фасонных поверхностей

Фасонной называется поверхность полученная вращением криволинейной образующей вокруг оси. Это радиусные переходы, радиусные канавки, сочетание выпуклых и вогнутых поверхностей, и сферических поверхностей. Фасонные поверхности могут быть обработаны двумя способами. Первый способ заключается в криволинейном движении режущего инструмента и осуществляется вручную, при одновременном перемещении продольной и поперечной подач суппорта. Он малоэффективен применяется в малосерийном производстве. В методе использующем копир, перемещение суппорта происходит по копиру. Сферические поверхности- это разновидность фасонных поверхностей. Они бывают наружные и внутренние.

Шаблоны и копиры- это простейшие приспособления применяемые в опытном и индивидуальном производстве для обработки фасонных поверхностей сложного профиля.

Жёсткий шаблон- это более совершенное приспособление по которому передвигается жёсткий щуб или ролик. Припуски при обрабатывании фасонных поверхностей бывают весьма значительными. В таких случаях предварительную обработку делают за несколько проходов, а на окончательную оставляется 3-4 мм.

Оборудование:

токарно-центровые автоматы марки КТ-61, специальные сферо-токарные станки МК-261, МК-199, токарно-полуавтоматы КТ-110, токарно-винторезный полуавтомат 1А616С.

Режущий инструмент:

1)фасонные резцы- для обработки коротких фасонных поверхностей до 60 мм

2)призматические фасонные резцы- для обработки поверхностей определённого вида

3)дисковые фасонные резцы

4)проходные-расточные резцы

Контроль качества:

1)визуальный-с помощью шаблона

2)Инструментальный метод- с применением микрометров, штангенциркулей и глубиномеров.

Наиболее широко для контроля фасонных поверхности применяются электронные, измерительные, системные с индуктивным преобразователем и электронным блоком с отсчётным устройством.

Накатывание рефлёнки осуществляется на таких деталях как рукоятки, ручки калибров, головки винтов виде наружной рефлённой поверхности с различным узором:

1)линейчатый

2)ёлочный

3)точечный

4)сетчатый

Рефление накатывается роликами с закалённой поверхностью.

Нарезание резьбы

Резьбовая поверхность образуется путем одновременного вращательного и поступательного движений. В зависимости от профиля различают резьбы:

1) круглые

2) трапецеидальные

3) прямоугольные

4)упорные

5) треугольные

Нарезание резьбы плашками. Для нарезания наружной поверхности крепежной резьбы треугольного профиля с шагом до 2 мм применяют плашки. Иногда плашки применяют для калибрования резьбы крупного шага, предварительно нарезанной резцом. Плашка похожа на гайку, изготовленную из инструментальной стали и имеющую такую же резьбу, для нарезания которой она предназначена. Резьбонарезная плашка крепится в ручном плашкодержателе или в самоустанавливающемся плашкодержателе, который вставляют в пиноль задней бабки. При нарезании резьбы плашкой, закрепленной в ручном плашкодержателе, ее подводят к заготовке, подпирая плашкодержатель торцом пиноли задней бабки; рукоятка плашкодержателя упирается в суппорт. После нарезания двух-трех витков с поджимом дальнейшая подача плашки происходит самонавинчивание. Стержень под нарезание резьбы плашкой обтачивают на диаметр меньший, чем диаметр нарезаемой резьбы, для компенсирования некоторого выдавливания металла.

Нарезание резьбы резцами.Подготовка заготовки к нарезанию. При обтачивании заготовки под последующее нарезание резьбы учитывают, что при нарезании происходит некоторое выдавливание металла из впадин. Поэтому диаметр вала под резьбу должен быть несколько меньше наружного диаметра резьбы, а диаметр отверстия – больше внутреннего. Диаметры вала и отверстия при подготовке поверхности под нарезание резьбы определяют по справочникам. В конце резьбового участка протачивают канавку (проточку) для входа резца. Ширина канавки быть не менее шага резьбы. Глубина канавки должна быть больше глубины резьбы на 0,1-0,2 мм. Установка резца. Резьбовой резец устанавливают точно по центру заготовки: установка ниже центра приводит к искажению профиля, а установка выше центра – к «затиранию» резца. Для получения правильного профиля резьбы резец устанавливают по шаблону.

Нарезание резьбы метчиками. метчик- это винт с продольными канавками, резьба которого имеет тот же шаг, диаметр и угол профиля резьбы, что и нарезаемая резьба. По числу перьев: трехперые и четырехпёрые. По назначению ручные, машинные и гаечные. Существуют шахматные метчики со срезанными через 1 зубьями. Применяют в тех случаях когда необходимо нарезать резьбу из жаропрочной и нержавеющей стали.

Накатывание резьбы-это воздействие давлением соответствующего инструмента на образующую поверхность. Преимущество накатывания резьбы: волокна не перерезаются, а уплотняются, поэтому резьба получается плотная и износостойкая. Накатывание выполняется накатными регулируемыми плашками. Внутренним накатыванием получают внутреннею резьбу в отверстиях из лёгких сплавов.