Основная документация отдела РМЦ

1. Учет ремонтных работ.

Целью организации учета капитального и среднего ремонта является обеспечение контроля выполнения плана и периодичности ремонта по каждой машине, а также качест­ва ремонта и его стоимости. Кроме того, учет необходим для контроля движения деталей в складском хозяйстве и выполнения капитального и среднего ремонта каждой машины.

Для осуществления учета ремонтных работ используется следующая документа­ция: ведомости по учету дефектов; наряды на производство работ; акты на приемку ма­шины из ремонта; книги по учету капитального ремонта; картотека по учету среднего ре­монта; требования на материалы и детали; заказы-наряды на вспомогательные работы. Важнейшим средством контроля является калькуляция стоимости ремонта и анализ за­трат.

2.Наряд на производство работ.

Перед остановом машин на ремонт согласно графику мастер РМЦ выписывает бригаде наряд в двух экземплярах — один бригаде, другой (копия) в РМЦ с последующей передачей в бухгалтерию. В наряде указываются перечень работ (в соответствии с ве­домостью по учету дефектов), норма времени на их производство, стоимость работ, состав бригады и дата начала ремонта. Если фактический объем работ превышает типовой, все дополнительные работы мастер вносит в наряд, проставляет норму и расценку. После окончания ремонта наряд, оформленный мастером и начальником РМЦ, передают в бух­галтерию для расчета и оплаты. Оплата по наряду производится лишь после того, как подписан акт сдачи машины в эксплуатацию.

Для облегчения разноски сумм на капитальный и средний ремонт наряды на произ­водство ремонта этих видов должны различаться по цвету или другому признаку. Работу, выполняемую подсобными рабочими (цеховыми слесарями, чистильщиками, батанщика-ми и т. д.), которых привлекают к ремонту, надо оформлять нарядом особого цвета. Наря­ды используются для учета фактической стоимости ремонта машины.

3. Акт на приемку оборудования из ремонта.

По окончании ремонта и истечении испытательного срока работы машины, вы­шедшей из капитального и среднего ремонта, составляют акт на ее приемку из ремонта. В акте указывают: наименование и номер машины; время ее останова на ремонт; дату за­правки в работу; фактическую затрату времени на ремонт; фамилию бригадира; перечень выполненных работ и основных сменных деталей; оценку качества ремонта. Приемку ма­шины из ремонта производят в соответствии с техническими условиями на средний и ка­питальный ремонт.

Из капитального ремонта машину принимает начальник производственного цеха, сдает — начальник РМЦ. При этом должны присутствовать помощник мастера, рабочий, обслуживающий машину, и бригадир по ремонту. Акт на приемку машины из ремонта со­ставляют в двух экземплярах: оформленный подлинник направляют в бухгалтерию, копия остается в РМЦ. В случае задержки в оформлении приемо-сдаточного акта машину в ус­тановленные сроки принимает из ремонта главный механик и передает акт главному ин­женеру для принятия мер.

4. Книга н картотека по учету ремонтных работ.

На основании первичных документов (актов, нарядов) сведения о произведенных работах заносят: по капитальному ремонту — в специальную книгу и по среднему ремон­ту — в соответствующую картотеку.

Книгу заводят для каждого типа оборудования, причем на каждую машину откры­вают отдельный лицевой счет. Объем книги должен быть рассчитан на срок не менее 8— 10 лет. Все- листы нумеруют и книгу прошнуровывают. В лицевой счет каждой машины после каждого капитального ремонта заносят: дату останова машины на ремонт; дату пус-

ка ее в эксплуатацию; произведенные работы; сведения об основных сменных деталях и деталях, оставленных без замены; количество часов, затраченных на ремонт; длительности простоя машины; оценку качества ремонта; номер акта; состав ремонтной бригады; стои­мость ремонта; фамилию лица, сдавшего и принявшего работу.

Картотеку заводят на время ремонтного цикла. В картотеке по учету среднего ре­монта проставляют дату останова машины на ремонт и дату пуска ее после ремонта, ука­зывают перечень произведенных работ, основные сменные детали и оценку качества ре­монта, проставляют номер акта, стоимость ремонта, фамилию бригадира бригады, произ­водившей ремонт. Книги по учету капитального ремонта и картотеку по учету среднего ремонта ведут ремонтные мастера; книги хранятся в РМЦ. Выполнение ремонтных работ отмечают также в графиках ремонта штриховкой или определенным цветом с указанием даты проведения ремонта.

5. Требования на материалы и детали.

Материалы и детали, необходимые для ремонта машин, выдаются из кладовой или склада по требованиям. Бланки требований различаются по цвету для удобства разноски расходов по видам ремонта. В требовании кроме перечня материалов и деталей указываю' также шифр (характеризующий тип машины) и номер машины. Такие материалы, как на­пример, смазочно-обтирочные, относят на всю группу однородных машин, выпущенных из ремонта за отчетный период. Детали из кладовой выдаются в обмен на неисправные, снятые с машины.

6. Заказы-наряды на вспомогательные работы.

На все работы, выполняемые для ремонта вспомогательными или специализиро­ванными мастерскими (батанная, игольная, паяльная, механическая, сварочная и др.), оформляются заказы-наряды. К такого рода работам не относится изготовление новых де­талей, получение которых оформляется через склад деталей. Стоимость вспомогательных работ включается в затраты на ремонт.

7. Учет затрат на ремонт.

Затраты на ремонт учитываются бухгалтерией на основе нарядов, требований на материалы и детали и заказов-нарядов, выданных вспомогательным мастерским.

Затраты на ремонт складываются из основной заработной платы ремонтников, ос­новной заработной платы подсобных рабочих, дополнительной заработной платы, начис­лений на заработную плату, стоимости материалов и деталей, стоимости услуг вспомога­тельных и специализированных мастерских, накладных расходов.

Анализ затрат на ремонт позволяет принять необходимые организационно-технические меры для уменьшения стоимости ремонтных работ и перевода бригады, а за­тем и всего РМЦ на хозрасчет и самоокупаемость.

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудова­ния (СТО и РТО).

1.Назначение и содержание СТО и РТО

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования (СТО и РТО) представляет собой комплекс предупредительных организационно-технических мероприятий по уходу, надзору и всем видам ремонта оборудования. Систе­ма предусматривает проведение всех видов ремонта оборудования, уход и надзор за ним через определенные периоды и в определенной последовательности по заранее составлен­ному плану (графику).

Назначение системы - постоянно поддерживать оборудование в работоспособном состоянии, обеспечивающем наибольшую производительность и высокое качество выпус­каемой продукции, способствовать снижению стоимости ремонта и уменьшению простоев оборудования в ремонте. При ремонте, кроме того, выполняется комплекс работ по модер­низации оборудования, направленных на повышение его производительности и улучше­ние качества продукции, а также на повышение уровня механизации и автоматизации, улучшение условий труда итехники безопасности.

Система (СТО и РТО) включает три его вида: текущий ремонт и обслуживание, средний ремонт и капитальный ремонт. Виды ремонта отличаются друг от друга объемом выполняемых работ и межремонтными сроками.

Текущий и средний ремонт являются основными видами ремонта; своевременное и высококачественное проведение их обеспечивает надежность работы оборудования и уве­личивает срою его службы.

Периодичность ремонта

Промежуток времени между двумя капитальными ремонтами называют ремонт­ным циклом.

Для нового оборудования ремонтный цикл определяется временем до первого ка­питального ремонта. В промежутке между двумя капитальными ремонтами проводят средний и текущий ремонт машин, а также межремонтное техническое обслуживание (осмотр, чистку, смазку и пр.). Чередование этих видов ремонта и межремонтного обслу­живания в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называют структурой ремонтного никла, а время между двумя очередными ремонтами данного вида — периодичностью ремонта, или межремонтным периодом.

Правильность выбора периодичности ремонта (а значит, ремонтного цикла и его структуры) имеет большое технико-экономическое значение, так как этим определяются затраты на ремонтные работы время простоев машин в ремонте и длительность использо­вания оборудования.

Периодичность ремонта определяют два главных исходных условия: основная по­требность в ремонте должна удовлетворяться плановым ремонтом, а в межремонтные пе­риоды оборудование должно работать бесперебойно и требовать минимальной затраты времени на текущее обслуживание; межремонтные периоды не должны быть слишком со­кращены, так как это вызывает значительное сокращение рабочего времени машины: при уменьшении межремонтных периодов количество ремонтов в цикле увеличивается в большей мере, чем уменьшается длительность простоев из-за ремонта.

Опыт ремонта и эксплуатации машин текстильных предприятий показывает, что периодичность ремонта должна определяться сроками службы основных групп деталей (массовых и базовых) и их сочленений в машине. Сущность метода определения длитель­ности межремонтных периодов, базирующегося на приведенном принципе, заключается в следующем. Основные сочленения в машине можно разделить на группы с одинаковыми сроками службы. Условно обозначим через а, б, в, г группы сочленений деталей, имеющие

срок службы соответственно /, 2t, 3t и б/ = Т. Перечисленные группы сочленений по дос­тижении предельного эксплуатационного износа должны быть отремонтированы или за­менены новыми.

График для определения периодичности ремонта

3. Объем ремонтных работ

При правильной организации системы СТО и РТО и точном соблюдении правил технической эксплуатации оборудования основные потребности производства в ремонте удовлетворяются плановым ремонтом. Внеплановый ремонт свидетельствует о плохом уходе за машинами и низком качестве предыдущего ремонта. Объем ремонтных работ оп­ределяется следующими основными факторами: кинематической и конструктивной слож­ностью, размерами, эксплуатационными качествами, степенью сложности разборки и сборки машины (ее ремонтными особенностями), качеством изготовления машины, каче­ством ее эксплуатации и ремонта, степенью загрузки и длительностью работы без ремон­та.

Объем ремонтных работ, соответствующий нормальным условиям работы и экс­плуатации машины, а также нормальному качеству ремонта при оптимальной его перио­дичности, называется типовым, или нормальным. Типовой объем предусматривает опре­деленный перечень ремонтных работ, которые необходимо произвести при данном виде ремонта машины для восстановления ее эксплуатационных свойств. Количественно типо­вой объем определяется трудоемкостью (чел.-ч) ремонтных работ, предусмотренных пе­речнем.

Типовые объемы ремонтных работ являются исходными для расчетов при плани­ровании труда, заработной платы, расходе материалов, деталей и других ремонтных нор­мативов.

Многолетняя практика дала возможность установить типовые объемы ремонтных работ по всем основным машинам текстильной и легкой промышленности.

На каждый вид ремонта и по каждой машине установлена типовая трудоемкость в человеко-часах. В табл. 1. приведены данные о трудоемкости ремонта некоторых машин

Типовыми нормами трудоемкости пользуются только для планирования работы ремонтной службы. На каждом предприятии или объединении норму трудоемкости уста­навливают с учетом местных условий и передового опыта ремонта. Фактический объем ремонтных работ может отличаться от типового. Если фактический объем ремонтных ра­бот превышает типовой, это свидетельствует о неудовлетворительной эксплуатации ма­шины или о плохом качестве предыдущего ремонта. И наоборот, если фактический объем ремонтных работ меньше типового, значит качество ухода за машиной и ремонта было высоким.

На основании таких расчетов составляют сводную ведомость.

Таблица 1.

Опыт показывает, что фактический объем ремонтных работ машин и станков, на которых работают передовые работники и которые ремонтируются бригадами отличного качества, на 30—40% меньше типового, что позволяет значительно сократить простои машины в ремонте, расход деталей и материалов, а также стоимость ремонта.

Объем ремонтных работ выявляют при составлении ведомости по учету дефектов оборудования при среднем, а также при капитальном ремонте и окончательно уточняют в процессе разборки машины.

Во многих отраслях легкой промышленности объем ремонтных работ выражают не в аб­солютных, а в относительных величинах, что облегчает все расчеты, связанные с плани­рованием ремонта. Сущность метода заключается в следующем. Вводится понятие услов­ной категории (единицы) ремонтной сложности, оцениваемой трудоемкостью ремонта машины наиболее простой конструкции. Ремонт такой машины принимают за эталон и устанавливают, во сколько раз трудоемкость ремонта любой другой машины больше эта­лона

Планирование ремонтных работ,

Рациональная организация ремонта оборудования базируется на четком иобоснованном (технически и экономически) планировании. Цель планирования заключается в периодическом выполнении ремонтных работ основного оборудования в установленные сроки при высоком качестве и минимальной стоимости ремонта. При планировании ремонтных работ составляют: график проведения этих работ, план затрат на капитальный и средний ремонт, план по труду и заработной плате, план расхода материалов и деталей и план по затратам.

График ремонтных робот. График отражает основную производственную про­грамму РМЦ предприятия. Согласно установленной периодичности график капитального ремонта составляется на год по кварталам с разбивкой по месяцам, а график среднего ре­монта — на каждый квартал с разбивкой по месяцам. Каждый из графиков является про­должением предыдущего (планируемый годовой — продолжением предыдущего годово­го, планируемый квартальный — продолжением предыдущего квартального).

Годовой график капитального ремонта составляет отдел главного механика (ОГМ) совместно с начальниками производственных цехов, а утверждает его главный инженер предприятия. График подписывает главный механик, заведующий фабрикой (производст­вом), начальник производственного цеха. График среднего ремонта составляют и подпи­сывают начальники РМЦ и производственного цеха и утверждает главный инженер пред­приятия. Для составления графика необходимы данные о количестве машин по типам, сменности работы оборудования, периодичности ремонта каждого вида, типовой дли­тельности ремонта.

Составление графика ремонтных работ облегчается там, где имеются типовые объемы ре­монтных работ по каждой машине, устойчивая сменность работы оборудования, стабиль­ный ассортимент выпускаемой продукции, установившаяся периодичность ремонта ма­шин каждого типа и однотипность отдельных групп машин.

Количество средних ремонтов п_с в году по машинам данного типа рассчитывают по формуле: п_с= N(12/ i_c -12/ i_K) где N— число заправленных машин данного типа; 12 — чис­ло месяцев в году; i_c, i_K— периодичность соответственно среднего и капитального ремон­та, мес. Количество капитальных ремонтов в году п_к рассчитывают по формуле:

n_c=N12/i_{K .}

Организация складского хозяйства

Запасные детали хранят на центральном складе и в цеховых кладовых (складах)*. Центральный склад запасных деталей нахо­дится в общей системе., складского хозяйства предприятия. Цехо­вые кладовые обслуживают ремонтные бригады, а также помощ­ников мастеров.

В центральном складе запасных деталей хранятся детали, по­лученные от заводов-изготовителей, а также изготовленные в ма­стерских предприятия; заготовки и готовые изделия, получаемые со стороны (подшипники качения, фиттинги, арматура и проч.). Кроме того, на хранение в склад поступают узлы и детали после централизованной реставрации.

Центральный склад запасных деталей выдает детали в цехо­вые кладовые, регулирует запасы деталей и своевременно попол­няет их в объеме, установленном нормативами.

Цеховые кладовые принимают и хранят детали, получаемые с центрального склада, выдают детали ремонтным бригадам и цеху (для текущего обслуживания), принимают и сортируют не­исправные детали, снятые с ремонтируемых машин.

В номенклатуру запасных деталей, которые должны постоянно храниться, включаются: все быстроизнашивающиеся детали со сроком службы до 1 года; детали со сроком службы от 1 года до 3 лет, но при бо'льшом количестве одномодельного оборудования; все сменные детали (независимо от срока службы) для уникаль­ного и особо ответственного оборудования, а также сложные и трудоемкие в изготовлении детали.

В зависимости от принципа организации ремонта и метода вы­полнения его (индивидуальный, узловой) поступившие на фаб­рику и изготовленные в фабричных мастерских запасные детали поступают на хранение: в окончательно обработанном виде (де­таль устанавливают на место в машине без всякой подгонки); в обработанном виде, но с припуском на последующую пригонку по месту; в виде скомплектованных новых ремонтных узлов и в виде реставрированных деталей и узлов,

Для каждой номенклатуры деталей устанавливают норму за­паса для хранения на складе и в кладовой. Нормой запаса назы­вается то минимальное, но достаточное количество деталей дан­ного наименования, которое необходимо для бесперебойного удо­влетворения текущих нужд ремонта. Чрезмерно большой запас деталей удлиняет сроки оборачиваемости средств, а чрезмерно малый запас вызывает простои ремонтных бригад и удлинение сроков выполнения ремонта.

Номенклатура запасных, деталей и нормы иеснижаемого их запаса утверждаются управлениями и оформляются в виде карт (установленной формы) — на каждый тип оборудования от­дельно. Данные этих карт сводят в общую ведомость, имеющую

* На мелких предприятиях имеются только центральные склады.

те же графы, что и карты, и охватывающую всю номенклатуру запасных деталей, подлежащих хранению на складе.

Детали, поступившие на склад и в кладовую, хранят на стел­лажах, стойках и т. и. Для деталей машин каждого типа исполь­зуют определенное количество стеллажей, а для деталей каждого названия — ячейку или полку, на которых делают надпись с ука­занием названия машин, детали и номера по каталогу.

На деталь каждого названия заводят карточку для учета ее поступления и расхода. Поступившие на склад детали — новые и реставрированные — приходуют на основании документов постав­щика и приходного ордера, который выписывается складом. Де­тали из центрального склада выдают по требованиям, которые выписываются потребителем (РМО или цех) в четырех экземпля­рах (один остается у потребителя, один — на складе и два — в бухгалтерии).

В цеховых кладовых учет поступающих деталей ведется по ко­пиям требований. Выдача деталей ремонтным бригадам в цехе производится по требованиям в обмен на неисправные детали, снятые с машины. Детали, не подлежащие реставрации, сдаются ежемесячно в лом по весу в установленном порядке.

По каждому виду оборудования в ОГМ предприятия должны храниться рабочие чертежи и каталоги на запасные детали, чер­тежи общего вида машин, инструкции и карты смазки, инструк­ции по эксплуатации и монтажу. Эту техническую документацию предприятия получают по заявкам: для серийно выпускаемого отечественного оборудования — от заводов-изготовителей этого оборудования; для импортного оборудования — от ЦКБ «Проект -машдеталь» Министерства машиностроения для легкой и пище­вой промышленности и бытовых приборов.