Электродуговая сварка рам легковых автомобилей.

Рамы изготавливают из углеродистых (стали 08кп, 20 или 25) или низколегированных (30Т, 12ГС, 14ХГС, 19ХГС и др.) сталей, которые выдерживают горячую и холодную гибкую и сварку.

Неисправности рам:

деформация лонжеронов и поперечин;

повреждения кронштейнов;

ослабление посадок заклёпок;

износ отверстий;

трещины.

Неплоскостность полок собранной рамы не должна превышать 7 мм. Неперпендикулярность поперечин рамы к ее лонжеронам не более 2 мм на длине 1 м. Критерием выбраковки лонжеронов и поперечин является деформация балок большего размера, чем предусмотрено, а также наличие усталостных трещин с коррозионным разрушением мест расположения этих трещин. Другие повреждения подлежат устранению.
Ремонт рам. Раму ремонтируют при неполной или полной ее разборке. Неполную разборку применяют в случае небольшого количества трещин, ослабления заклепочных отверстий.

Ремонт рамы с полной разборкой включает:

очистку с удалением старой краски;

разборку на детали;

определение технического состояния деталей и их восстонавление;

сборку рамы и её окрашивание.

Рамы очищают в растворах каустической соды с массовой долей растворяемого вещества до 80 г/л при температуре 80…90 °С в течение 1,0… 1,5 ч. После такой очистки необходима промывка рамы в горячей воде. Заклепочные соединения разбирают с применением пневматических рубильных молотков или газовой резки. Однако газовая резка значительно оплавляет основной металл и изменяет его структуру в зоне нагрева. После отделения головки тело заклепки выбивают из отверстия пневмомолотком с оправками. Балки рамы правят в холодном состоянии на прессе. Результат правки контролируют линейками и шаблонами.

Небольшие трещины продольных балок (лонжеронов) и поперечных брусьев заваривают электродами УОНИ-13/55У, ОЗС-4 и др. Концы трещин засверливают сверлом диаметром 6...8 мм, а кромки разделывают с двух сторон на глубину 4...5 мм под углом 45˚. Сварочный шов и зону термического влияния упроч­няют наклепом в 2...3 прохода. В качестве инструмента применяют пневматические молотки К. Е-16...КЕ-19 со сферическим бойком радиусом 3...5 мм. Хорошее качество ремонта рам достигается при использовании сварки в среде углекислого газа на постоянном токе обратной полярности проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА.

Заварка рам, имеющих поперечные трещины, проходящие через весь профиль, или продольные трещины более 450 мм без усилительных накладок или коробок не допускается. При наличии больших трещин раму ремонтируют следующими способами:

1. Изготовляют специальную коробку по внутренним размерам балки рамы и вставляют ее плотно в раму в нагретом состоянии, затем заваривают поврежденное место и к раме приваривают коробку.

2. Изготовляют коробку, просверливают в ней отверстия для заклепок, коробку вставляют плотно в балку рамы и, пользуясь коробкой как кондуктором,

Рис 1.2.1.Заварка трещин балок рамы: а- наложение шва; б- приваривание накладки; в- приваривание коробки

При выполнении ремонта указанными способами особое внимание следует уделять плотной подгонке коробок, иначе балка рамы будет ослаблена. Иногда ремонт производят устанавливая накладку толщиной 8—10 мм и приваривая ее к балке рамы по периметру.

Ослабление заклепочных соединений определяют простукиванием молотком. При ослабевших заклепках слышен дребезжащий звук. Головки ослабевших заклепок срубают кузнечным зубилом, а стержни заклепок выбивают бородком.

Если отверстия под заклепки изношены и имеют неправильную форму, то их развертывают под увеличенный размер заклепок. Нагретую до температуры 1000—1100° заклепку вгоняют в подготовленное отверстие легкими ударами, под ее головку устанавливают упор и через обжимку частыми и сильными ударами расклепывают конец заклепки. После остывания проверяют качество клепки ударами молотка. Около заклепок звук должен быть чистым, без дребезжаний. В противном случае клепку следует произвести снова.

При значительном повреждении продольной балки рамы ее ремонтируют приваркой одной из частей, которую вырезают из выбракованной по другим дефектам рамы. Для этого продольную балку обрезают по шаблону под углом 45° (рис. 120), кромки соединяемых частей перед сваркой зачищают и разделывают, при помощи шаблона стыкуют соединяемые части и сваривают с двух сторон. Применяют электроды ОЗС-6, ВН-48 или УОНИ-13/55 диаметром 4 мм. Сварной шов и прилегающую к нему поверхность основного металла на ширине 20 мм по обе стороны очищают от шлака. Валик шва должен иметь ровную чешуйчатую поверхность. Шов не должен возвышаться более чем на 2 мм над поверхностью основного металла.

Для контроля качества сварного шва могут применяться различные методы, основанные на использовании разных материалов, приспособлений и устройств, но мы рассмотрим магнитографический метод контроля.Метод основан на обнаружении магнитных полей рассеяния, возникающих в местах дефектов при намагничивании контролируемых изделий. Поля рассеяния от дефектов фиксируются в виде магнитных отпечатков на эластичном магнитоно-сителе (магнитной ленте), плотно прижатом к поверхности шва.Процесс контроля состоит из двух основных операций: намагничивания изделий специальными устройствами, при котором поля дефектов записываются на магнитную ленту; воспроизведения или считывания записи с ленты, осуществляемого магнитографическим дефектоскопом. Магнитографический метод контроля можно применять для проверки сплошности стыковых швов, плоских изделий и труб различных диаметров, изготовленных из ферромагнитных металлов, с толщиной стенки 1—16 мм. Контролю подвергают швы с равномерным усилением и нормальной чешуйчатостью без видимых наружных дефектов: трещин, наплывов, подрезов, пор, недопустимых смещений и т. п. Перед контролем швы и прилегающие зоны очищают от грязи, остатков шлака и металлических брызг.

Углеродистая сталь - это сплав железа с углеродом, содержащим до 2% углерода и постоянные примеси: кремний до 0.5 %, марганец до 1%, сера и фосфор до 0.05%. Элементы, специально вводимые в сталь при ее производстве в определенных концентрациях с целью повышения ее свойств называют легирующими, а сталь - легированной. Основным элементом, при помощи которого изменяются свойства стали является углерод. К числу наиболее часто используемых специальных легирующих элементов относятся Cr, Ni, Mo, V, Ti, W, Si и Mn.

Свойства стали в значительной степени определяются тем, какие фазы образуются при сплавлении с легирующими элементами, в результате термической обработки. Основными структурными составляющими сталей являются феррит, аустенит, перлит, ледебурит, сорбит, троостит, бейнит и мартенсит. Легирующие элементы присутствуют в сталях в виде твердого раствора в железе, в виде карбидной фазы, в форме интерметаллидных соединений с железом, бором, азотом, кремнием и углеродом или между собой. Каждая структура определяется химическим составом и технологией стали, т.ж. зависят ее свойства. Обычно, сталь имеет плотность 7.6 -7.9 г/см. куб., временное сопротивление растяжению от 800 до 3000 МПа, относительное удлинение от 5 до 12 %, ударную вязкость от 10 до 160 Дж/см. кв.

Низколегированная сталь -этосталь, в которой содержание легирующих компонентов в сумме составляет менее 2,5% (кроме углерода).

Для электродуговой сварки рам автомобилей применяют следующие электроды:

УОНИ-13/55У, ОЗС-4, ОЗС-6, ВН-48.

Для сварки автомобильных рам применяют сварочную проволоку: Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА.

Сварочная проволока- это материал, необходимый для обеспечения качественного процесса соединения металлических деталей друг с другом методом плавления самого сварочного материала, а также некоторой части материала самих соединяемых деталей.

Две первые буквы СВ указывают на то что данная проволока является сварочной, а следующие за ними буквы говорят о содержании различных элементов в металле проволоки:

08 - массовая доля углерода в сотых долях процента, в нашем случае 0,08% углерода. Из этого значения мы можем сделать вывод, что данная проволока низкоуглеродистая.

Г - указывает на наличие в проволоке марганца, а цифра “2” обозначает двухпроцентное его содержание.

С - говорит о наличии в составе кремния, а поскольку буквы цифра не указана, содержание данного элемента в сварочной проволоке менее 1%.
По маркировке можно понять, что сварочная проволока св08г2с является легированной (суммарно более 2,5% кремния и марганца) низкоуглеродистой легированной проволокой.

К параметрам режима сварки в углекислом газе относятся: род тока и полярность, диаметр электродной проволоки, сила сварочного тока, напряжение дуги, скорость подачи проволоки, вылет электрода, расход углекислого газа, наклон электрода относительно шва и скорость сварки.

Сила сварочного тока. От силы тока зависит тепловая мощность дуги. При увеличении силы тока количество выделяющейся теплоты возрастает и увеличивается давление дуги на ванну. Это приводит к увеличению глубины проплавления основного металла и доли участия его в формировании швов. Ширина шва при этом практически мало изменяется (рис. 14.4, а).

Диаметр электродной проволоки. При увеличении диаметра электродной проволоки и неизменном сварочном токе плотность тока на электроде уменьшается, одновременно усиливается блуждание дуги между концом электрода и поверхностью сварочной ванны, что приводит к возрастанию ширины шва и уменьшению глубины провара. И, наоборот, при уменьшении диаметра электродной проволоки плотность тока в ней увеличивается, уменьшается блуждание дуги, происходит концентрация теплоты на малой площади сварочной ванны и глубина провара возрастает, ширина шва при этом уменьшается. Это позволяет при сварке тонкой электродной проволокой сравнительно на небольших токах получать глубокий провар.

Напряжение дуги. Из всех параметров режимов автоматических способов дуговой сварки напряжение дуги (рис. 14.4, б) оказывает наибольшее влияние на ширину шва. С повышением напряжения дуги увеличиваются ее длина и подвижность, в результате чего возрастает доля теплоты, идущей на плавление поверхности основного металла и флюса. Это приводит к значительному увеличению ширины шва, причем глубина проплавления уменьшается, что особенно важно при сварке тонкого металла. Несколько уменьшается и высота выпуклости шва. С повышением напряжения дуги увеличение ширины шва зависит и от рода тока. При одних и тех же напряжениях дуги ширина шва при сварке на постоянном токе, а в особенности при обратной полярности, значительно больше ширины шва, выполненного на переменном токе.

Род тока и полярность. Характер зависимости формы и размеров шва от основных параметров режимов сварки при переменном токе примерно такой же, как и при постоянном. Однако полярность постоянного тока оказывает различное влияние на глубину проплавления, что объясняется разным количеством теплоты, выделяемой на катоде и аноде. При дуговой сварке под флюсом постоянным током применяется, как правило, обратная полярность.

Скорость сварки. Влияние скорости сварки на глубину проплавления и ширину шва носит сложный характер. Сначала при увеличении скорости сварки столб дуги все больше вытесняет жидкий металл, толщина прослойки жидкого металла под дугой уменьшается, и глубина проплавления возрастает. При дальнейшем увеличении скорости сварки (более 40—50 м/ч) заметно уменьшается погонная энергия и глубина проплавления начинает уменьшаться. Во всех случаях при увеличении скорости сварки ширина постоянно уменьшается. При скорости сварки более 70—80 м/ч основной металл не успевает достаточно прогреваться, в результате чего по обеим сторонам шва возможны не сплавления кромок или подрезы. При необходимости ведения сварки на больших скоростях применяют специальные методы (двухдуговая, сварка трехфазной дугой и др.).

Скорость подачи электродной проволоки. Этот параметр режима сварки тесно связан с силой сварочного тока и напряжением дуги. Для устойчивого процесса сварки скорость подачи электродной проволоки должна быть равна скорости ее плавления. При недостаточной скорости подачи проволоки возможны периодические обрывы дуги.

При слишком большой скорости происходят частые короткие замыкания электрода на сварочную ванну. Все это ведет к появлению не проваров и неудовлетворительному формированию шва.

Вылет электрода. С увеличением вылета электрода возрастает интенсивность его предварительного подогрева проходящим сварочным током. Электрод плавится быстрее, а основной металл остается сравнительно холодным. Кроме того, увеличивается длина дуги, что приводит к уменьшению глубины проплавления и некоторому увеличению ширины шва. Обычно вылет составляет 40—60 мм.

Наклон электрода вдоль шва. Обычно сварку выполняют вертикально расположенным электродом, но в отдельных случаях она может производиться с наклоном электрода углом вперед или углом назад.

При сварке углом вперед жидкий металл подтекает под дугу, толщина его прослойки увеличивается, а глубина проплавления уменьшается. Уменьшается также высота выпуклости шва, но заметно возрастает ширина, что позволяет использовать этот метод при сварке металла небольшой толщины. Кроме того, при сварке углом вперед лучше проплавляются свариваемые кромки, что дает возможность производить сварку на повышенных скоростях.

При сварке углом назад жидкий металл давлением газов вытесняется из под дуги, т. е. толщина его прослойки под дугой уменьшается, а глубина проплавления увеличивается. Увеличивается также высота выпуклости шва, но значительно уменьшается его ширина. Ввиду глубокого проплавления и недостаточного прогрева свариваемых кромок возможны не сплавление основного металла с наплавленным и образованием пористости шва. Учитывая это, данный метод применяют ограниченно, в основном при сварке металла большой толщины на больших скоростях, например при двухдуговой сварке или выполнении кольцевых швов небольшого диаметра.

Таблица 1.4.1

Рекомендуемые расстояния от сопла горелки до изделия.

Основные режимы сварки полуавтоматом.