Юнак И.С. Преподаватель Дмитриев А.Г.

Специальность 190304

«Техническая эксплуатация подвижного состава

Железных дорог»

КУРСОВАЯ РАБОТА

По учебной дисциплине:

«Технология ремонта электроподвижного состава»

на тему: «Технологий ремонта токоприемника П – 5 при капитальном ремонте второй категории»

Студент группы 3ТЭ-491

Юнак И.С. Преподаватель Дмитриев А.Г.

Срок cдачи__10.12.2012г.__ Проверено_______________

Оценка____________

Подпись_____________

Год

Содержание

Введение 3

I. Общие сведения о токоприёмнике П-5

1.1. Назначение токоприёмника 5

1.2. Принцип работы токоприёмника 6

1.3. Конструкция и условия работы 7

II. Неисправности и методы ремонта

2.1. Основные причины поломок и методы повышения надёжности 13

2.2. Основные методы ремонта 14

III. Регулировка токоприемника

3.1. Снятие и установка характеристик токоприёмника 25

IV. Техника безопасности.

4.1. Техника безопасности 27

Заключение 31

Список литературы 32

Приложения 33

Введение

Важнейшую роль в техническом перевооружении железнодорожного транспорта играет электрификация железных дорог, позволяющая повысить скорость движения поездов, а следовательно, сократить время доставки грузов и пассажиров.

Спецификой электрического транспорта является подвод энергии через скользящий контакт между токоприемником и контактной подвеской, поэтому с повышением скоростей движения увеличивается мощность подвижного состава, при этом значение снимаемых полозом токов возрастает (особенно при постоянном токе), что требует совершенствования существующих элементов и узлов токоприемников.

Это оставляет проблему обеспечения надежного и экономичного токосъема особенно актуальной. Увеличение скоростей движения и массы поездов предъявляют повышенные требования ко всем элементам подвижного состава, в том числе и к токоприёмнику, техническое состояние которого является одним из важнейших факторов надёжности локомотива в целом.

Эффективным способом поддержания требуемой эксплуатационной надёжности токоприёмника является контроль его основных параметров и показателей в эксплуатации, при техническом обслуживании и ремонте. Следовательно, вопросы совершенствования средств контроля и диагностирования токоприёмника остаются актуальными

Цель работы: Предметом работы является, назначение, конструкция и принцип работы и ремонта токоприемника П-5, установленного на электровозе ВЛ-10. Необходимо детально описать технологию ремонта токоприемника, его основные неисправности, разборку, ремонт основных узлов, сборку и испытание, инструмент и оборудование, применяемое при ремонте этого электрического аппарата.

Очень важное значение имеет соблюдение правил техники безопасности, которые необходимо упомянуть в своей письменной работе.

I. Общие сведения токоприёмника П – 5

Назначение токоприёмника

Электровоз получает электрическую энергию через токоприемник, который установлен на крыше на изоляторах и при движении электровоза скользит по контактному проводу, обеспечивая надежный съем тока при различных условиях движения. Контактный провод подвешен в отдельных точках и из-за провисания имеет разную высоту. Токоприемник должен успевать следовать за изменением контактного провода без больших изменений нажатия на контактный провод и тем более не отходить от него.

В случае отрыва токоприемника от контактного провода между ними возникает электрическая дуга, которая портит контактные поверхности и ухудшает съем тока при последующей работе. Требования постоянства нажатия токоприемника на контактный провод при различной его высоте и при разных скоростях движения выполняются при достаточно сложном конструктивном исполнении.

В зависимости от значения снимаемого тока токоприемники выполняют легкого и тяжелого типа. Токоприемники легкого типа (на ток до 500 А) устанавливают на электровозах переменного тока и электропоездах, тяжелого типа (на длительные токи до 2200 А) — на электровозах постоянного тока. На каждом электровозе устанавливают по два токоприемника: один — рабочий, другой — запасной. Обычно работает второй по ходу движения токоприемник, так как в случае его поломки передний токоприемник остается неповрежденным. При изломе же первого по ходу токоприемника его обломки могут повредить второй.

Принцип работы токоприёмника П-5

Принцип работы токоприемника поясняется рис. 1. Основание токоприемника несет на себе нижние рамы 2, валы 1 которых поворачиваются в подшипниках. С нижними рамами шарнирно соединены верхние рамы 3. В верхней части эти рамы соединены между собой и с кареткой 5, с которой связаны полозы 4, скользящие по контактному проводу.

Рисунок 1 – Принцип работы токоприемника

Валы 1 поворачиваются под действием пружины 8, которая, стремясь сжаться, передает усилие на ушки 6, поднимает рамы и создает нажатие на контактный провод. Синхронность поворота обоих валов и работу рам без перекосов обеспечивает тяга 7, соединенная с ушками 6.

II. Неисправности и методы ремонта

Основные методы ремонта

Техническое состояние токоприемников проверяют обычно без разборки узлов. Очищая от грязи трубы, валы, пружины, шарниры, гибкие шунты и изоляторы, оценивают их состояние, убеждаются на слух в отсутствии утечек воздуха в проходных изоляторах, подводящих трубах и цилиндрах токоприемников.

Если имеются признаки не исправности изоляторов токоприемника, то, отключив его от крышевого оборудования, измеряют сопротивление изоляции. Если оно окажется меньше 5 МОм, измеряют сопротивление изоляции каждого изолятора в отдельности. Изолятор бракуют при сопротивлении изоляции меньше 20 МОм или повреждениях, превышающих нормы.

Особое внимание уделяют проверке состояния всего верхнего узла токоприемника, включая полоз и каретки. Перемещая каретки токоприемника рукой, убеждаются в их подвижности, свободном, без заеданий перемещении во всех возможных положениях. Например, каждый полоз токоприемника П-5 электровоза ВЛ10 может поворачиваться относительно продольной оси на 5-8 градусов. Четыре пружины дают возможность всему верхнему узлу поворачиваться на небольшой угол вокруг поперечной оси токоприемника.

Все детали верхнего узла внимательно осматривают, обращая внимание на то, чтобы они не были погнуты, не имели трещин, вмятин и повышенного износа валиков, втулок и направляющих. При износе втулок и валиков больше допустимого их заменяют. Убеждаются в исправности оттяжных пружин, правильности и прочности закрепления их концов. Проверяют исправность шплинтов и других стопорящих деталей.

Для примера на рис. 1 показаны места характерных неисправностей верхнего узла токоприемников электровозов ЧС. Осматривая скосы 4, убеждаются в отсутствии деформаций труб от ударов и плотном прилегании концов медных пластин 3 к трубам. Угол наклона скосов составляет 45°, его изменение обычно также является следствии ударов. При осмотре контактной поверхности стремятся выявить трещины 7 или излом металлокерамических накладок, следы наволакивания меди 8 контактного провода подагр и поджог 9 накладок, ослабление их крепления 10, пропилы в накладках от контактного провода и возможный их предельный износ 15. Убеждаются в отсутствии истощения смазки 14 между накладками.

Осмотр каркаса полоза имеет целью выявить его возможные деформации 6 и прожоги 11. Нередко можно обнаружить трещины, и даже излом перемычек 12 и ослабление их крепления 10 к каркасу. Для оценки выработки 13 в отверстиях перемычки и проушин стаканов используют щуп толщиной 1мм. С особым вниманием следует осмотреть стаканы. При взаимном трении верхнего 2 и нижнего 5 стаканов на их поверхностях может появиться большая выработка.

При обрыве шпильки 16 стакана нетрудно заметить перекос полоза относительно каретки. Сравнительно редко может произойти выдавливание дна 17 нижнего стакана. Обращают также внимание на отсутствие трещин и изломов в месте приварки проушин 18 к верхнему стакану.

Срез или излом штифта 20 в каретке обнаруживается по развороту кулисы. При проверке состояния деталей из силумина убеждаются в отсутствии трещин и изломов 27. Ослабление крепления 21 труб верхней рамы в этих деталях обычно можно заметить по нарушениям слоя краски. Выработка 25 поверхности кулисы должна быть в пределах нормы. Во всех шарнирах проверяют выработку 23 валиков и отверстий и убеждаются в отсутствии изломов, сильного износа или утери шплинтов 19, 22, 24 и 26. Обязательно проверяют состояние всех шунтов 1, убеждаясь в их целости и исправном креплении.

Большинство замен полозов токоприемников из-за контактных пластин или угольных вставок приходится на ТО-2, ТО-3 и ТР-1. Поэтому, даже сравнительно небольшое депо, выполняющее обслуживание и ремонт только указанных видов, должно иметь хорошо оборудованное отделение по ремонту полозов.

При подготовке к монтажу новых контактных пластин полоз очищают от старой графитовой смазки. Вначале его обстукивают молотком, а затем обрабатывают с помощью дробеструйного аппарата или кордоленты и металлической щетки. Полозы ремонтируют на специальных массивных оправках, повторяющих их конфигурацию. Пользуясь молотком, каркас полоза правят так, чтобы на его рабочей поверхности вогнутости не превышали 2 мм на всем горизонтальном участке и 0,5 мм при измерении по ширине полоза. Ровная поверхность полоза способствует созданию хорошего электрического контакта между пластинами и каркасом полоза.

При установке накладок на каркасе в несколько рядов, чтобы средние накладки не возвышались над крайними, полоз слегка «просаживают» в средней части. Выправленный каркас повторно осматривают, выявляя трещины и прожоги. В зависимости от характера трещины и прожога их заделывают дуговой или газовой сваркой либо ставят стальные накладки толщиной 1,5 мм. Чтобы не допустить заметного утяжеления полоза, длину сварного шва делают не более 400 мм. Накладки приваривают с внутренней стороны на широкой поверхности и с любой стороны (наружной или внутренней) на боковых поверхностях.

Одновременно заваривают и зачищают излишние и не соответствующие чертежу отверстия под винты.

Чтобы обеспечить нормальную работу токоприемника при проходе воздушных стрелок и в других местах, где контактный провод заходит на боковую поверхность полоза, очень важно выдержать точно соответствующими чертежу радиус закругления и угол склонов. На токоприемниках электровозов ЧС склоны выполнены из стальных тонкостенных трубок. В случае необходимости их правят на шаблоне, предварительно подогревая в пламени газовой горелки. При ремонте токоприемников других электровозов для получения соответствующего угла и радиуса загиба склона делают угловые вырезы в отбортовке полоза, загибают склон, шов заваривают и зачищают.

После выправки и ремонта полоз промывают бензином, а контактные поверхности каркаса смазывают тонким слоем технического вазелина или специальной антикоррозионной смазки АК. Все остальные поверхности полоза покрывают смесью антикоррозионной битумной пасты 1 (три весовые части) и антикоррозионной смазки АК (одна часть).

При использовании металлокерамических накладок для улучшения контакта между накладками и каркасом под контактными пластинами укладывают свободно или приваривают к полозу точечной сваркой либо припаивают медную ленту толщиной 0,4-0,6 мм. Допускается заменять ленту цельноштампованной медной пластиной.

Заводы-изготовители выпускают металлокерамические контактные пластины длиной 300 и 600 мм, поэтому на практике применяют два варианта размещения пластин на полозе токоприемника. Поскольку контактные пластины из спеченного материала толще медных на 1,0-1,5 мм, под концевые скосы подкладывают стальную или медную полосу соответствующих размеров.

Металлокерамические пластины устанавливают на полозе так, чтобы между рядами оставалось место для сухой графитовой смазки. На полозах токоприемников электровозов ЧС для увеличения зазора между рядами пластин не менее чем на 10 мм пластину устанавливают, свешивая за край полоза на 1,0- 1,5 мм.

Для изготовления новых медных накладок используют поставляемые промышленностью полозы соответствующего профиля. Чтобы обеспечить плавный проход контактного провода через стык двух накладок, их концы выполняют скошенными под углом 45°, применяя при навеске специальные пневматические ножницы.

Отрезанные заготовки размечают по шаблону или без разметки, в кондукторе просверливают отверстия диаметром 6 мм для крепящих винтов и зенкуют их под углом 60°. Для крепления медных и металлокерамических накладок применяют винты из латуни, имеющие угол заточки головок винтов, одинаковый с углом зенковки отверстий в накладках.

Допустимо применение типовых латунных винтов с углом конуса 45°. При этом в металлокерамических пластинах делают зенковку на глубину 2,5-3,0 мм.

Винты крепят гайками, ставят пружинные шайбы или контргайки. Обращают внимание на то, чтобы головки винтов находились заподлицо с рабочей поверхностью медных накладок или были утоплены на глубину не более 0,75 мм. В металлокерамических накладках головки крепящих винтов утапливают на 1,0-1,5 мм. В этом случае отверстия в пластинах над головками винтов заполняют сухой графитовой смазкой СГС-Д. При недостаточном углублении головка винта быстро износится и нарушится прочность крепления контактных пластин.

После закрепления накладок щупом 0,1 мм проверяют плотность их прилегания к каркасу. Зазоры в стыках между пластинами свыше 1,0 мм не допускаются.

Скольжение контактного провода по поверхности полоза не должно встречать никаких препятствий. Поэтому стыки между контактными пластинами, задиры, выбоины и прожоги на пластинах тщательно запиливают. Напильником или абразивным кругом запиливают острые боковые грани металлокерамических пластин до образования фаски 3-5 мм.

Полозы с установленными накладками передают в специальное помещение для нанесения твердой графитовой смазки. Это помещение должно иметь площадь не менее 8- 12 мм и быть оборудованным вытяжными устройствами для удаления вредных летучих веществ, образующихся при разогревании смазки.

Непосредственно перед нанесением на полоз сухую графитовую смазку CГC-О разогревают в специальном бачке с электроподогревом до t 170-180 градусов. Чтобы смесь приобретала необходимые консистенцию и вязкость. При более высокой температуре выгорает кумароновая смола. Смазка плохо наносится на полоз и легко выкрашивается после остывания.

Вблизи от нагревательного бачка располагают приспособление для нагрева и заправки полоза горячей смазкой. На приспособлении располагают не менее двух полозов так, чтобы при нанесении смазки на один из них другой прогревался на нагревательных элементах до температуры 150-170°С.

Чтобы смазка не остывала в момент нанесения, для ее заправки в полоз используют лопатку с электроподогревом. Этой лопаткой разравнивают смазку на полозе и уплотняют ее в пространстве между накладками так, чтобы она легла чуть выше контактной поверхности. Излишки смазки собирают обратно в бачок. Смазку в бачке периодически перемешивают.

Нанесение графитовой смазки полоз облегчает приспособление, разработанное в депо Пенза 3. Полоз укладывают на передвижной стол, оборудованный электроподогревом. Путем подачи воздуха в верхнюю полость пневматического цилиндра к полозу прижимается утюг, соединенный широким отверстием с резервуаром для графитовой смазки. Резервуар и утюг оборудованы электроподогревом. Твердые куски графитовой смазки, предварительно размельченные на куски объемом приблизительно 1 см3, засыпают в резервуар через верхнюю крышку и прижимают поршнем, соединенным штоком с цилиндром . Резервуар и цилиндр смонтированы на общей раме.

При подаче воздуха в верхнюю полость цилиндра разогретая до температуры 170-180°С графитовая смазку выдавливается в полости между контактными пластинами через отверстия в узкой части подошвы утюга. По мере продвижения полоза графитовая смазка уплотняется и разглаживается заподлицо с верхней поверхностью контактных пластин.

Для перемещения стола с полозом используется асинхронный электродвигатель. Перемещение узлов приспособления в заданных направлениях обеспечивается наличием шарниров.

Для реверсирования хода поршней в цилиндрах используются электромагнитные вентили. Усилие прижатия утюга к полозу и усилие, с которым выдавливается смазка из резервуара, можно регулировать золотниковыми питательными клапанами. Требуемое давление воздуха в системе контролируют по манометрам. Установка подключается к пневматической сети депо краном. Необходим рисунок действия установки !

Смазка при движении электровоза образует на поверхности контактного провода графитовую пленку, обладающую хорошими смазывающими свойствами и не препятствующую созданию надежного кон такта. Однако сухая графитовая смазка из-за присутствия кумароновой смолы является плохим проводником, ее удельное электрическое сопротивление составляет 4-103 Ом • ММ²/м. Если оставить валик смазки выше медных накладок, то при подъеме токоприемника в месте его соприкосновения с контактным может произойти чрезмерный нагрев, оплавление и даже пережог провода.

При движении электровоза контактный провод образует, пропилы в валике твердой смазки и застревает в них. Это приводит к вибрации токоприемника, отрыву его от контактного провода и появлению искрения. Поэтому после нанесения графитовой смазки для ее остывания полоз помещают на стеллаж. Затвердевшую смазку запиливают заподлицо с накладками напильником или приспособлением, состоящим из набора ножовочных полотен.

Большей производительности по сравнению с ручной обладает механизированная опиловка с помощью приспособлений, изготовленных по типу разработанного в депо Пермь. Полоз токоприемника помещают на подпружиненном основании в корыте-бункере, используемом для сбора снимаемых излишков смазки. По направляющим, установленным на стенках бункера, вдоль полоза перемещается электродвигатель с зубчатым редуктором и фрезой. Уровень слоя смазки, снимаемого фрезой, может изменяться благодаря наличию с обеих ее сторон нажимных роликов, имеющих регулировочные винты и опирающихся на контактные пластины полоза.

Рабочие места, где ремонтируют и заправляют полозы сухой графитовой смазкой, должны хорошо освещаться и иметь вытяжную вентиляцию. При выполнении работ рабочим необходимо пользоваться защитными очками и пылевым респиратором.

В ряде депо эксплуатируют электровозы постоянного тока, полозы токоприемников которых оборудованы угольными вставками. При ремонте полоза заменяют негодные вставки, а также крепящие их корытца и скобы. Для улучшения контакта между угольными вставками и каркасом полоза устанавливают медную подложку из ленты толщиной 0,5 мм.

Собранные полозы хранят специальных стеллажах в закрытых сухих помещениях.

Осматривая рамы токоприемников, убеждаются в надежности крепления труб в шарнирах и проверяют зазоры в шарнирах и силуминовых деталях. Суммарный аксиальный зазор в шарнирах рамы и зазоры между валиком и втулкой в силуминовых деталях допускаются не более 0,5 мм. Все шарнирные соединения смазывают.

При обнаружении трещин, прожогов или вмятин глубиной 5 мм на трубах верхних и нижних рам, погнутости и трещин в рамах токоприемники ремонтируют. В большинстве случаев для высококачественного выполнения такого ремонта токоприемник целесообразно передать в специализированное отделение в обмен на исправный.

Проверяют крепление основания токоприемника, пневматического привода, его деталей и прочность затяжки болтовых соединений на наружных пружинах. У токоприемников отечественных электровозов, у которых для уплотнения пневматического привода использованы кожаные манжеты, через один ТР-1 осуществляют ревизию цилиндра пневматического привода и прожировку манжет. У токоприемников с резиновыми кольцами, например на электровозах ЧС, ревизию цилиндра выполняют при КР-2.

В заключение КР-2 проверяют статическую характеристику - нажатие полоза на контактный провод в пределах рабочей высоты при подъеме и опускании токоприемника. При проверке токоприемник соединяют с воздушной магистралью и поднимают. Затем, зацепив за распорки 15 (рис. 5) верхних рам динамометр 2, плавно (без рывков) опускают токоприемник, контролируя показания динамометра через каждые 100 - 150 мм, после чего, сдерживая токоприемник, позволяют ему также плавно, без ускорения подняться до предельной высоты» продолжая следить за показаниями динамометра. При движении вниз, прилагая к динамометру усилия приходится преодолевать усилие подъемной пружины и сопротивление движению обусловленного трением в шарнирах и возможным заеданием подвижных деталей. При движении вверх сопротивление движению, напротив, препятствует подъему токоприемника, благодаря чему к динамометру требуется прикладывать меньшее усилие. Таким образом, разность показаний динамометра при движении токоприемника вверх и вниз равна удвоенному значению силы сопротивления. Результаты измерений должны соответствовать техническим данным токоприемников.

В любом случае разность контактных нажатий на одной и той же высоте при подъеме и опускании токоприемника не должна превышать 30 Н (3 кгс), причем для большинства токоприемников колебание контактного нажатия при движении в одном направлении (вверх или вниз) не должно быть более 10-15Н (1-1,5 кгс). К выпускаемым в последнее время токоприемникам, например установленным на электровозах ЧС, могут быть предъявлены более жесткие требования. Разность контактных нажатий в рабочем диапазоне высоты при подъеме и опускании токоприемников, как правило, не превышает 20 Н (2 кгс). Превышение этого значения указывает на наличие повреждений или на нарушение технологии сборки аппарата. Улучшения статической характеристики достигают устранением заеданий в шарнирах, сменой или добавлением смазки, но основную регулировку нажатия полоза на контактный провод осуществляют изменением натяжения подъемных пружин и геометрии их установки.

Проверяют работу редукционного клапана, о четкости работы которого судят по времени и характеру подъема и опускания токоприемника. Включение производят с пульта управления в кабине машиниста. Плавный подъем токоприемника должен несколько замедляться в зоне подхода к контактному проводу, чтобы не наблюдалось удара о контактный провод. При выключении, быстро начав опускаться, токоприемник должен плавно замедлить движение при подходе к упорам и без ударов садиться на амортизаторы. Время подъема и опускания токоприемника проверяют хронометром. Оно не должно превышать значений, указанных в технических требованиях, предъявляемых к токоприемникам данного типа. Например, средние значения времени подъема и опускания токоприемника П-5 в диапазоне рабочей высоты 400-1900 мм равны соответственно 6 и 5 с.

При больших отклонениях указанных значений выполняют регулировку с помощью редукционного устройства, которое состоит из крана и воздухораспределителя. Ручка крана тягой связана с рычагом штока пневматического цилиндра токоприемника. Изменением длины тяги и угла поворота валика тяги с помощью болтов на рычаге можно регулировать опускание токоприемника. Удлиняя или укорачивая тягу, соответственно ускоряют или замедляют опускание токоприемника. Время подъема токоприемника регулируют специальным винтом воздухораспределителя.

Вероятной причиной повреждения редукционного клапана может быть сильное загрязнение воздушных клапанов, износ клапанов и седел или ослабление затяжки пружин и других регулирующих устройств. Неисправные клапаны, обнаруженные при КР-2, в большинстве случаев заменяют заранее отремонтированными.

III. Регулировка токоприёмника

Техника безопасности

Работы по ремонту, испытанию и наладке электрического оборудования ЭПС необходимо производить в соответствии с требования Правил эксплуатации электроустановок потребителей(ПЭЭП), Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТБ), технологических процессов.

Для основных профессий рабочих и на отдельные виды работ КР на заводах по ремонту должны быть разработаны инструкции по охране труда на основе типовых правил и инструкций в соответствии с Положением о порядке разработки и утверждения нормативных актов по охране труда на железнодорожном транспорте.

Ремонт электрооборудования тягового подвижного состава производят при обесточенных электрических цепях, для чего отключают разъединитель аккумуляторной батареи и отключатели тяговых электродвигателей, выпускают сжатый воздух и перекрывают краны пневматической системы электрических аппаратов.

Работники по ремонту электровозов должны помнить, что при работе электровоза под контактным проводом или при подаче напряжения извне его электрооборудование находится под высоким напряжением, прикосновение к которому смертельно. Поэтому локомотивные бригады и работники по ремонту электровозов обязаны знать, какие именно узлы, агрегаты и отдельные места представляют опасность при обслуживании электровоза, и в совершенстве владеть безопасными методами работы.

Категорически запрещается производить какие бы то ни было работы на электровозе лицам, не сдавшим очередной экзамен по технике безопасности, а также не имеющим соответствующего удостоверения на право работы с установками высокого напряжения.

Категорически запрещается касаться всех токоведущих частей, находящихся под напряжением, включая и цепи управления 50В.

Бригада, обслуживающая электровоз, обязана проверить:

1. Исправность заземления заземляющих штанг

2. Исправность блокирования высоковольтных камер и подъем токоприемника

3. Наличие и годность индивидуальных средств защиты: резиновых перчаток, ковриков. На них должно стоять клеймо с указанием даты последнего и очередного испытаний и величины испытательного напряжения

4. Невозможность подъема любого из токоприемников при разблокированном входе в ВВК(в каждой секции), а также невозможность входа в ВВК любой секции при поднятом токоприемнике

При контакте токоприёмника в контактную сеть необходимо двери и шторы высоковольтных камер закрыть и заблокировать. Перед подъемом токоприёмника подать предупредительный сигнал.

Категорически запрещается включение вручную и закрепление во включённом состоянии клапанов токоприемников, а также непосредственный подвод к ним напряжения (помимо кнопок и блокировок).

При поднятом токоприемнике категорически запрещается:

1. Пытаться открывать двери высоковольтной камеры, подниматься на крышу, производить осмотр тяговых двигателей и электродвигателей вспомогательных машин со снятием крышек коллекторных люков и заправку их подшипников смазкой

2. Открывать крышку панелей измерительных приборов на пульте машиниста, а также менять сигнальные лампы

3. Разбирать выводные коробки и разъединять выводы проводов вспомогательных электродвигателей

4. Открывать крышки электрических печей и нагревательных приборов

5. Открывать желобов с проводами

6. Снимать кожуха с пультов машиниста и помощник машиниста, контроллера машиниста, кнопочных выключателей и другого оборудования

7. Выполнять какие либо работы по «прозвонке», ремонту или наладке низковольтных цепей

8. Производить ремонт заземляющих шунтов

Испытания электрических аппаратов на электрическую прочность изоляции после ремонта, перед установкой на ЭПС, должны производиться на специально оборудованной станции (площадке, стенде), имеющей необходимое ограждение, сигнализацию, знаки безопасности и блокирующие устройства. Перед началом и во время испытаний на станции (площадке) не должны находиться посторонние лица. Питающие кабели для испытания электрических аппаратов высоким напряжением должны быть надежно присоединены к зажимам, а корпуса аппаратов заземлены.

При снятии полоза подвижные рамы должны быть зацеплены крюком за основание во избежание самопроизвольного подъема токоприемника. Разбирая рычажно – пружинный механизм для предотвращения случаев травматизма, натяжение подъемных и опускающих пружин должно быть предварительно ослаблено. При испытании пружин возможны их разрывы, поэтому их необходимо закрывать защитным чехлом. При установке токоприемника на крышу ЭПС напряжение с контактного провод должно быть снято, а сам провод заземлён.

Заключение

Разработанный курсовой проект по ремонту токоприемника ТЛ-13у выполнен на основании технических инструкций, заводских и деповских правил ремонта. В курсовом проекте была использована карта по ремонту токоприемника, где указанны основные неисправности, способы очистки, осмотра и контроля технического состояния, приспособления и оборудование, применяемое при капитальном ремонте. В курсовом проекте были описаны общие элементы конструкции, действие механизма поднятия и опускания токоприемника, методы его ремонта в заводских условиях при КР-1. Подробно разобрана регулировка токоприемника в соответствии с установленной скоростью подъема и опускания, а также силы нажатия его на контактный провод. Рассмотрены необходимые меры безопасности при капитальном ремонте токоприемника ТЛ-13у.

Список литературы

1. Руководства по устройству электропоездов серии ЭД9М, ЭД9Т, ЭР9П. Шеремет Д.М., Понаморенко С.А., Кубышкин Ю. И.

2 Электровоз ВЛ80Т. Бондаренко Б.Р..

3. Электропоезда ЭР2 и ЭР2Р. Цукало П.В., Ерошкин Н.Г.

4. Электровозы ВЛ60 и ВЛ60К. Дубровский З.М., Лорман Л.М.

5. Ремонт электроподвижного состава. Находкин В.М., Яковлев Д.В., Черепашенец Р.Г.

Приложение

Технические характеристики токоприемника П - 5

Специальность 190304

«Техническая эксплуатация подвижного состава

Железных дорог»

КУРСОВАЯ РАБОТА

По учебной дисциплине:

«Технология ремонта электроподвижного состава»

на тему: «Технологий ремонта токоприемника П – 5 при капитальном ремонте второй категории»

Студент группы 3ТЭ-491

Юнак И.С. Преподаватель Дмитриев А.Г.

Срок cдачи__10.12.2012г.__ Проверено_______________

Оценка____________

Подпись_____________

Год

Содержание

Введение 3

I. Общие сведения о токоприёмнике П-5

1.1. Назначение токоприёмника 5

1.2. Принцип работы токоприёмника 6

1.3. Конструкция и условия работы 7

II. Неисправности и методы ремонта

2.1. Основные причины поломок и методы повышения надёжности 13

2.2. Основные методы ремонта 14

III. Регулировка токоприемника

3.1. Снятие и установка характеристик токоприёмника 25

IV. Техника безопасности.

4.1. Техника безопасности 27

Заключение 31

Список литературы 32

Приложения 33

Введение

Важнейшую роль в техническом перевооружении железнодорожного транспорта играет электрификация железных дорог, позволяющая повысить скорость движения поездов, а следовательно, сократить время доставки грузов и пассажиров.

Спецификой электрического транспорта является подвод энергии через скользящий контакт между токоприемником и контактной подвеской, поэтому с повышением скоростей движения увеличивается мощность подвижного состава, при этом значение снимаемых полозом токов возрастает (особенно при постоянном токе), что требует совершенствования существующих элементов и узлов токоприемников.

Это оставляет проблему обеспечения надежного и экономичного токосъема особенно актуальной. Увеличение скоростей движения и массы поездов предъявляют повышенные требования ко всем элементам подвижного состава, в том числе и к токоприёмнику, техническое состояние которого является одним из важнейших факторов надёжности локомотива в целом.

Эффективным способом поддержания требуемой эксплуатационной надёжности токоприёмника является контроль его основных параметров и показателей в эксплуатации, при техническом обслуживании и ремонте. Следовательно, вопросы совершенствования средств контроля и диагностирования токоприёмника остаются актуальными

Цель работы: Предметом работы является, назначение, конструкция и принцип работы и ремонта токоприемника П-5, установленного на электровозе ВЛ-10. Необходимо детально описать технологию ремонта токоприемника, его основные неисправности, разборку, ремонт основных узлов, сборку и испытание, инструмент и оборудование, применяемое при ремонте этого электрического аппарата.

Очень важное значение имеет соблюдение правил техники безопасности, которые необходимо упомянуть в своей письменной работе.