Главная Случайная страница


Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






Марки и модефикации эпоксидных смол и их композитов

Выполнил:

Студент 2 курса, П-33 группы __________________ ______________

(подпись) (инициалы и фамилия)

 

Проверил:

 

 

Москва

Содержание

 

Введение

Эпоксидные смолы представляют самое универсальное семейство смол, применяемых для производства композитных конструкций. Практически по всем параметрам эти смолы обеспечивают самые высокие показатели клеевого шва и прочности. Смолы обладают крайне малой усадкой. Когда эпоксидная смола используется в качестве химически стойкого барьерного слоя, покрытие ею обладает очень низким водопоглощением (менее 0.5%) и можно быть уверенным в том, что отделочные покрытия будут иметь хорошее сцепление с эпоксидной основой. Современные эпоксидные смолы могут обладать низкой вязкостью и контролируемым временем отверждения. Эпоксидные смолы - это, пожалуй, самый доступный материал для точного холодного изготовления деталей в домашних условиях.

В последние годы эпоксидные смолы перестали быть остро дефицитными продуктами. Объяснить это можно тем, что в них уменьшилась потребность военных производств в результате конверсии, а с другой стороны, производственные мощности по выпуску синтетических смол еще не совсем изношены, и предприятия способны выпускать эти продукты в больших масштабах. Появилась возможность и тенденция более широкого использования эпоксидных связующих и композитов на их основе в гражданских технологиях, и в частности, в строительстве. Масштабы применения эпоксидов растут, не смотря на то, что относительно высокая стоимость эпоксидных смол несколько сдерживает развитие материалов и технологий с их использованием.

В «чистом» виде эпоксидные смолы почти не применяются. Поскольку эти материалы позволяют широко регулировать их характеристики в широком диапазоне свойств, за многие годы применения и эксплуатации эпоксидных соединений и композитов в военных технологиях и изделиях авиационно-космического назначения накоплен большой опыт по их модификации.

В данной работе поставлена задача исследовать и познакомиться с многообразием композиционных материалов на основе эпоксидных смол, применении их в промышленности, строительстве и других областях жизни.

 

 

Основная часть

Слово «эпоксид» образовано от двух греческих корней: epi — «над» и оху — «кислый». История возникновения и широкого развития эпоксидных соединений восходит к началу прошлого столетия, когда в 1908 г. известным русским химиком Н.А. Прилежаевым была открыта реакция окисления алкенов надкислотами с образованием эпоксидных соединений, получившая его имя. В середине 1930-х гг. немецкий химик П. Шлак запатентовал способ получения высокомолекулярных по-лиаминов, образующихся при взаимодействии аминов с эпоксидными соединениями, содержащими в мо-лекуле более одной эпоксидной группы [1]. В 1936 г швейцарский ученый П. Кастан путем взаимодействия бисфенола А с эпихлоргидрином синтезировал низковязкую смолу янтарного цвета, которая при взаимодействии с фталевым ангидридом переходила в неплавкое и нерастворимое состояние. Он предложил применять такие смолы в производстве зубных протезов и некоторых литых изделий. Сделанное открытие позднее было запатентовано известной фирмой Ciba[2]. В 1939 г. американский химик С. Гринли, сотрудничая с фирмой Devoe-Reynolds, синтезировал ряд аналогичных смол, рекомендованных для получения защитных покрытий [3]. Это направление оказалось весьма перспективным. Однако первый успешный промышленный выпуск таких смол состоялся лишь в 1947 г. В дальнейшем в течение 10 лет объем их производства составил более 13,6 тыс. т, а в последующие шесть лет увеличился еще в 3 раза. В конце 1950-х гг. были синтезированы новые эпоксидные смолы (ЭС), отличающиеся от вышеописанных и получившие название эпоксидно-диановых (или диановых ЭС). В конце 1960-х гг. промышленностью было освоено производство не менее 25 типов этих смол. В то время термин «эпоксидные смолы» стал общим, и сейчас он относится к целому классу материалов: в первую очередь — к глицидиловым эфирам различных соединений, содержащих в молекуле активный атом водорода (фенолы, спирты, амины, фенольные и другие смолы), а также к продуктам непосред-ственного бэпоксидирования ненасыщенных соединений(растительные масла, циклоалифатические соединения, содержащие двойные связи) надкислотами [4, 5]. Следующие 30 лет характеризовались бурным ростом производства ЭС. К началу 1990-х гг. их потребление в странах Западной Европы составляло около 200 тыс. т/год, в США—примерно 180 тыс. т, в Японии — около 150 тыс. т, причем 2/3 мирового производства приходилось на два крупнейших международных концерна — Dow Chemical (США) и Shell (Великобритания). Благодаря комплексу ценных свойств эпоксидных покрытий -превосходной адгезии к большинству конструкционных материалов (металлам, бетону, стеклу, камню и др.) в сочетании с хорошими физико-механическими свойствами, минимальной усадке в процессе отверждения, отсутствию в их составе легко омыляемых групп, что обеспечивает низкий уровень внутренних напряжений, основ-ной областью применения ЭС являются защитные покрытия (см. рисунок).

В нашей стране первые промышленные эпоксидно-диановые смолы марок ЭД-5 и ЭД-6 были разработаны в середине 1950-х гг. Л.Н. Смирновой и Е.С. Потехиной в НИИПМ и внедрены в производство на Ленинградском Охтинском химкомбинате. Параллельно в те же годы в ГИПИ ЛКП под руководством Н.А.Суворовской был создан ассортимент смол для лакокрасочной промышленности: базовая низкомолекулярная смола Э-40 и на ее основе- твердые смолы марок Э-41, Э-44 и Э-49, производство которых было освоено на ярославском заводе «Свободный труд». В этом же институте под руководством А. А. Благонравовой впервые в мировой практике была разработана одностадийная технология получения среднемолекулярных ЭС водно-дисперсионным способом. Период с начала 1960-х гг. до 1985 г. был временем расцвета научно-исследовательских и производственных работ в области ЭС и материалов на их основе, что в значительной степени явилось со-ставной частью и результатом программы ускоренной химизации народного хозяйства в СССР. Благоприятная ситуация для развития производства эпоксидных ЛКМ была продиктована в первую очередь необходимостью их использования в изделиях так называемого «спецназначения». В те годы были построены и введены в эксплуатацию крупные по тем временам мощности по производству ЭС в Дзержинске, Сумгаите, Котовске, Уфе и Ленинграде, а также цеха по производству сырьевых компонентов для ЭС — бисфенола А (в Уфе) и эпихлогидрина (в Усолье-Сибирском). В результате в 1985 г. отечественная промышленность выпускала около 55 тыс. т ЭС, что составляло примерно 10—12 % их мирового выпуска. В середине 1970-х гг. решением правительства разработки в области ЭС и материалов на их основе, а также координация всех исследовательских работ в данном направлении в стране были поручены УкрНИИПМ (Донецк). Работы в области эпоксидных ЛКМ, оставшиеся в компетенции ГИПИ ЛКП как головного института лакокрасочной отрасли, проводились в двух основных направлениях. Первое из них предусматривало создание современной технологии производства лаковых ЭС, позволяющей обеспечить их изготовление в крупных промышленных масштабах и улучшить качество выпускаемой продукции, которая бы удовлетворяла потребности важнейших отраслей промышленности. Основное внимание уделялось разработке одностадийной технологии синтеза лаковых средне- и высокомолекулярных ЭС методом гетерофазной поликонденсации в водно-органической среде. Этот способ производства осваивался на Котовском лакокрасочном заводе (ЛКЗ). Разработанная технология позволила осуществить синтез некоторых марок лаковых ЭС в ЛНПО «Пигмент» в аппаратах крупной единичной мощности (32 м3).

 

Другим важнейшим направлением научно-исследовательских работ явилось создание рецептур ЛКМ для таких отраслей, как пищевая (консервные лаки), газовая и нефтяная (порошковые краски), автомобильная промышленность (электрофорезные и эпоксиэфирные грунтовки), покрытия специального назначения и др. Из перечисленных выше материалов стоит выделить эпоксидно-фенольные лаки и эмали для защиты консервной тары и аэрозольных упаковок, важное народнохозяйственное значение которых сохраняется и в наши дни. С начала 1970-х гг. особое внимание уделялось развитию таких прогрессивных направлений, как порошковые краски (эпоксидные и эпоксидно-полиэфирные), эпоксидные ЛКМ с высоким сухим остатком, водоразбавляемые грунтовки и краски. История возникновения и развития ЭС будет неполной, если не коснуться другого важнейшего компонента эпоксидных композиций — отвердителей. Общеизвестно, что большинство материалов на основе ЭС выпускается и находит применение в виде двухупаковочных композиций с отвердителями, чаще всего аминного типа. Отвердители в нашей стране создавались одновременно с разработкой ЭС. Так, в НИИПМ в конце 1950-х гг. были предложены в качестве отвердителей полиэтиленполиамины, производство которых появилось на Нижне-Тагильском заводе пластмасс. В ГИПИ ЛКП предложили использовать для этой цели 50 %-ный раствор гексаметилендиамина (ГМДА) в этиловом спирте, названный «отвердитель № 1». Производство этого продукта было обеспечено сырьем, так как ГМДА — компонент производства полиамидных волокон. Отвердитель № 1 придает покрытиям в отличие от полиэтиленполиамина более высокие блеск и эластичность. В начале 1960-х гг. был разработан первый аминоаддукт на основе смолы Э-40 и ГМДА, выпускаемый под маркой АЭ-4. Несколько позже, практически одновременно в НИИПМ и ГИПИ ЛКП, начались разработки низко-молекулярных полиамидов (впоследствии их стали называть олигоаминоамидами, а на западе -версамидами). В середине 1960-гг. было организовано небольшое промышленное производство этих продуктов в Северодонецке (марки Л-18, Л-19, Л-20) и в Ленинграде на Объединении «Лакокраска» (марки ПО-200, ПО-300 и имидазолиновые производные И-5М, И-6М). В те же годы в ЦЗЛ Охтинского завода были разработаны и выпускались в малотоннажном производстве аминофенольный отвердитель АФ-2 и аминоакриловый ДТБ-2. В начале 1970-х гг. в УкрНИИПМ была организована специальная лаборатория отвердителей под руководством Л.Я. Мошинского, где была разработана серия отвердителей типа моди-фицированных алифатических аминов, ароматических аминов, ангидридов кислот, ускорителей отверждения и др. Производство этих продуктов было освоено на Киевском заводе реактивов «РИАП» и ПО «Каустик». На стерлитамакском химзаводе (позднее ПО «Каустик») было создано производство отдельных фракций ди- и полиаминов (ЭДА, ДЭТА, ТЭТА) и их смесей, используемых в качестве сырья для про- изводства модифицированных отвердителей. Таким образом, в 1950—1990-е гг. в СССР были раз-работаны и освоены в производстве важнейшие типы ЭС и материалов на их основе, причем СССР занимал достойное место как по объему выпуска этих продуктов, так и по уровню научно-исследовательских работ в данной области.

 

Марка смолы Внешний вид Эпоксиэкв. масса Зарубежные аналоги, выпускаемые компаниями
Hexion Dow Chemical NAN YA KUKDO Spolchemie Область применения
ЭД-22 ЭД-20 Вязкая жидкость 179-195 195-216 Eplikote828 - DER 330 DER 331 - NPEL 128 NPEL 127 NPEL128S YD 128 YD 127 YD 128S CHS-Epoxy525 CHS-Epoxy520 Эпоксидные ЛКМ,не содержащие растворителей
ЭД-16 ЭД-40 Полу- твердая смола 240-270 190-330 Eplikote834 Eplikote836 DER 337 NPEL 134 NPEL 136 YD 134 YD 136 CHS-Epoxy411 CHS-Epoxy301 Эпоксидные компаунды, грунтовки
Э-41 Э-45 Твердая смола 520-630 450-500 Eplikote1001 Eplikote1002 DER671 NPES 601 NPES 901 YD 011 YD 011H CHS-Epoxy171 CHS-Epoxy211 Стандартные эпоксидные грунтовки и эмали
Э-44 Э-20С Э-49П Твердая смола 540-720 600-750 1270-2400 Eplikote1004 Eplikote1055 Eplikote3003 DER 663 DER884U NPES90H NPES605 YD 012 KD 212S YD 013K CHS-Epoxy130 CHS-Epoxy141 Эпоксиэфиры, порошковые апоксидные и гибридные краски
Э-05к Э-04кр Твердая смола Раствор смолы 1550-2400 2150-4300 (на 100%-ную смолу) Eplikote1007 Eplikote1009 DER 667 DER 668 DER 669 NPES 607 NPES609 YD 017 YD 019 CHS-Epoxy112 Консервные лаки,химстойкие покрытия горячей сушки
                           

 

 

В последующие годы — с начала 1990-х гг. и до наших дней развитие производства ЭС за рубежом продолжалось ускоренными темпами. В результате совокупный выпуск этих продуктов в мире составляет, по различным оценкам, от 1,4 до 1,7 млн.т/год. Лидером среди ведущих произ-водителей является компания Dow Chemical (США), располагающая филиалами и производст-венными мощностями в США и Европе. Существенно укрепил свои позиции второй крупнейший производитель ЭС — международный концерн Hexion, приобретший права на выпуск этой продукции у фирмы Resolution Performance Products (ранее эти производства в течение многих лет принадлежали крупнейшему международному концерну Shell).

В результате существенного перераспределения рынка потребления ЭС, значительное место на ко-тором стали занимать Китай и страны Юго-Восточной Азии, резко возрос выпуск смол в азиатских странах. Фирмы Nan Ya (Тайвань) и KUKDO (Южная Корея), значительно увеличив выпуск ЭС и отвердителей, заняли твердые позиции в ряду крупнейших мировых производителей этих материалов. Производство ЭС мощностью 80 тыс. т/год имеется в Таиланде. Значительный интерес к изготов-лению и потреблению ЭС проявляет КНР, заявившая о своем желании довести потребление ЭС к 2010 г. до 1 млн. т. Появляются сведения о новых производствах ЭС в восточноевропейских странах. Так, фирма Spolchemie (Чешская Республика) объявила недавно об удвоении мощности по их произ-водству на заводе в Усти-над-Лабой и доведении ее до 60 тыс. т/год. Все эти факты свидетель-ствуют о возрастающем интересе к этому классу полимерных связующих. В таблице приведены аналоги отечественных ЭС, выпускаемые зарубежными компаниями, и их основные ха-рактеристики.

В нашей стране производство и потребление эпоксидных связующих также претерпело определен-ные изменения. С сожалением приходится констатировать, что в настоящее время Россия полно-стью утратила ранее завоеванные позиции на рынке этих материалов. Достаточно сказать, что за все годы, прошедшие с распада СССР, в стране не появилось ни одной (!) выпускаемой в крупном промышленном масштабе новой марки ЭС. Не выдержав конкуренции с зарубежными изготовителями и в силу ряда других причин прекратили свою работу крупные производства ЭС в С.-Петербурге на НПО «Пластполимер», в Уфе на предприятии «Химпром», в Ярославле на ЯПО «Лакокраска». В период кризиса максимально сокращен объем выпуска лаковых ЭС на Котовском ЛКЗ. В отдельных случаях смолы марок ЭД-20, ЭД-16 и Э-40 производятся на ОАО «Пигмент» (С.-Петербург) и на предприятии «Усольехимпром», входящем в ООО «Группа НИТОЛ». Лишь Дзержинский завод им. Я.М. Свердлова за последние годы сохранил свои позиции на рынке ЭС, однако масштаб производства и ассортимент продукции совершенно недостаточны для обеспечения потребности многих отраслей.

Вопрос об организации в России нового производства ЭС на современном научно-техническом уровне крайне актуален, так как многочисленные потребители вынуждены применять зарубежные аналоги отечественных смол, благо в предложениях нет недостатка. Однако новое производство будет эффективным и конкурентоспособным только при годовой мощности предприятия не менее 30 тыс. т. Таких условий в настоящее время нет, как нет и научно-технической базы для его создания. Многие крупные российские фирмы — потребители ЭС предпочитают закупать сырье непосредственно у производителя, что затрудняет определение объемов импорта ЭС. По ориентировочным данным, Россия ежегодно приобретает по импорту 25—30 тыс. т ЭС, преимущественно у наиболее известных производителей.

Используемые в лакокрасочной промышленности ЭС по физико-химическим показателям и областям применения могут быть разделены на несколько групп. В таблице приведены примерные зарубежные аналоги отечественных лаковых ЭС, выпускаемые наиболее крупными зарубежными концернами. Основные показатели некоторых базовых низкомолекулярных ЭС указаны в [7]и технической информации компаний. При этом надо иметь в виду, что наиболее популярные отечественные смолы (ЭД-20, Э-40 и др.) практически не имеют точных зарубежных аналогов, поэтому при их эквивалентной замене в составе ЛКМ в большинстве случаев требуются проведение сравнительных испытаний и корректировка рецептур.

Основные современные тенденции производства ЭС рассмотрим на примере корейской фирмы KUKDO. Главная тенденция — приведение в соответствие показателей качества отдельных марок требованиям индивидуальных потребителей и отраслей. В ассортименте KUKDO насчитывается более 310 марок продукции. Так, жидких низкомолекулярных эпоксидно-диановых смол (с молекулярной массой 340—670), различающихся значениями эпоксиэквивалентной массы, вязкости, содержанием омыляемого хлора и цветовыми характеристиками, выпускается 27 марок. Специально для порошковых ЛКМ в каталоге фирмы значатся 18 марок ЭС, отличающихся показателями качества и способом производства. Другой тенденцией является использование для синтеза ЭС не только бисфенола А, но и его производных, в частности, бисфенола F, бисфенола Н, бромированного бисфенола А, а также фенолформальдегидных смол. Это позволяет придавать получаемым полимерам определенные специфические свойства. Наконец, в качестве третьей тенденции можно отметить выпуск модифицированных ЭС: с активными разбавителями, три- и тетрафункциональных эластифицированных димерной кислотой или каучуками, специальных - для отверждения УФ-излучением, изоцианатами, при низких температурах, водоразбавляемых и др. Фирма «ХИМЭКС Лимитед», являющаяся дистрибьютором фирмы KUKDO, может не только предоставить потребителям образцы для испытаний, но и разработать состав связующего, позволяющий решать сложные технические задачи конкретных заказчиков.

В заключение хотелось бы кратко остановиться на проблеме дальнейшего развития производства и потребления ЭС в нашей стране. Прежде всего следует отметить, что причины столь резкого снижения объемов их производства, особенно в последние годы, вполне типичны для многих промышленных производств. После распада СССР ряд цехов, выпускающих ЭС в Азербайджане, Украине, Эстонии, оказался за пределами РФ. Значительно снизилась потребность в ЭС в оборонной и машиностроительной отраслях.

Прекратили работу лаборатории в УкрНИИПМ и НПО «Спектр ЛК» (бывший ГИПИ ЛКП), занимающиеся синтезом ЭС. Кроме того, в стране отсутствует техническая политика в дан ной области. Поэтому большая часть используемых смол приобретается по импорту. Нельзя не отметить, что закупаемая продукция в основном представляет собой традиционные базовые смолы, а не новые продукты современного качества. Как отмечалось выше, большинство отечественных специалистов не представляют или не учитывают реальное состояние промышленности в данной области. Ничем иным нельзя объяснить доминирующее положение смолы ЭД-20 в большинстве научно-исследовательских разработок.

В то же время складывающаяся сейчас экономическая и политическая ситуация диктует решительное изменение подхода к деятельности российских производителей ЭС. Нельзя допустить практически полного прекращения выпуска продукции немногими оставшимися заводами, в частности Котовским ЛКЗ. В противном случае отечественная промышленность рискует оказаться в кабальной зависимости от зарубежных компаний.

 

http://www.kit-e.ru/articles/circuitbrd/2003_08_170.php

http://referat.ru/referats/view/22496

вики.эпоксидная смола

http://www.xumuk.ru/encyklopedia/2/5401.html

http://www.mdmchemical.ru/service_one.htm?id=27

http://www.epoksid.ru/instruct.html

http://www.b-composites.net/43.html

http://techno.x51.ru/index.php?mod=text&txnode=169&uitxt=302

Эпоксидная смола. Применение.

Наиболее часто эпоксидные смолы применяются в качестве (1) эпоксидного клея, (2) пропиточного материала вместе со стеклотканью для изготовления и ремонта различных корпусов (лодки, элементы кузова автомобиля и др.) или выполнения гидроизоляции помещений (пол и стены подвальных помещений, бассейны), а также как (3) самый доступный способ в домашних условиях изготовить изделие из стеклопластика, как сразу готовое после отливки в форму, так и с возможностью последующей обработки резанием и шлифовки.

 

Использование эпоксидной смолы в качестве эпоксидного клея наиболее простое. Смешение эпоксидной смолы с отвердителем в этом случае как правило выполняется в крайне небольших объемах (несколько граммов), поэтому перемешивание производится при комнатной температуре и не вызывает затруднений, а точность пропорции эпоксидная смола / отвердитель не столь важна (стандартная пропорция – 1:10, допустима приличная передозировка отвердителя, вплоть до 1:5).

 

Совсем другое дело, когда необходимо приготовить для работы большой объем эпоксидной смолы с отвердителем, хотя бы несколько килограммов. Эта операция сильно отличается от приготовления нескольких граммов эпоксидного клея. Еще более сложным делом является изготовление достаточно массивного изделия из эпоксидной смолы (т.е. фактически изготовление стеклопластика), которое должно быть, например, достаточно прозрачным, чистым, не содержать пузырей воздуха, равномерно отвердеть в толще и по поверхности.

 

Реакция эпоксидной смолы с отвердителем необратима.

 

Для успешного перемешивания смолы с пластификатором и отвердителем, эпоксидную смолу желательно нагреть до температуры выше комнатной, чтобы она стала менее вязкой. Для 'эпоксидной смолы, которая может кристаллизоваться при хранении, необходимо убедиться, что она прозрачная, не мутная, в противном случае нагреванием до 40-50°С и интенсивным перемешиванием вернуть ее в прозрачное состояние.

 

Для нагревания эпоксидной смолы удобно использовать «водяную баню» – опустить емкость с эпоксидной смолой в воду температурой 50-60°С, помешивать для равномерного нагревания.

 

Внимание! Избегайте попадания воды в эпоксидную смолу. Избегайте нагрева эпоксидной смолы до температуры выше 60°С. В случае перегрева возможно «закипание» эпоксидной смолы - смола станет матово-белой, покроется пеной – такая эпоксидная смола непригодна к использованию.

 

Сначала в эпоксидную смолу добавляют пластификатор, смолу с ДБФ необходимо «варить» (медленно нагревать), при использовании ДЭГ-1 – просто тщательно перемешать. Для перемешивания удобно использовать строительный миксер-насадку на дрель. Соотношение эпоксидная смола / пластификатор может быть различным в зависимости от требуемого пластического эффекта, но обычно добавляется 5-10% пластификатора.

 

После смешения эпоксидной смолы с пластификатором в нее добавляют отвердитель. Иногда имеет смысл немного охладить эпоксидную смолу (до 30°С), чтобы уменьшить риск «закипания» смолы. Стандартное соотношение эпоксидная смола / отвердитель – 1:10. В некоторых специфических технологических процессах соотношение может сильно отличаться от общепринятого – быть от 1:5 до 1:20, но в подавляющем большинстве случаев используется соотношение, близкое к стандартному.

 

Отвердитель необходимо лить в эпоксидную смолу, очень медленно, постоянно перемешивая. Сильная передозировка отвердителя даже временно в части емкости может привести к «закипанию» эпоксидной смолы (смола станет матово-белой, покроется пеной), в этом случае вся эпоксидная смола будет испорчена.

 

Необходимо иметь в виду, что процесс смешивания эпоксидной смолы с отвердителем экзотермический (выделяется тепло), смола будет нагреваться. Иногда в процессе добавления отвердителя или сразу по окончании смешивания возникает лавинообразный процесс – эпоксидная смола очень быстро сильно нагревается, практически моментально «встает» (затвердевает). Точная причина этого неизвестна, вероятно, это связано с передозировкой отвердителя и слишком высокой исходной температурой смолы.

 

Жизнеспособность смеси эпоксидной смолы с отвердителем обычно 30 минут – 1 час (это сильно зависит от температуры смолы, типа отвердителя, его количества; можно добиться бОльшего времени).

 

По окончании работ изделие рекомендуется сначала отверждать при температуре, немного превышающей комнатную. В течение 2-3 часов происходит т.н. отверждение «до отлипания» (первичная полимеризация), после чего изделие можно сильно нагреть, что позволит закончить процесс отверждения за 5-6 часов. При комнатной же температуре полная полимеризация может продлиться несколько суток (до 7 дней, согласно литературе), а при использовании ТЭТА поверхность может остаться липкой.

 

Заметим, что несколько граммов клея ЭДП прекрасно смешиваются и отверждаются при комнатной температуре, но когда в работе используется большое количество смолы, технология должна быть другая.

 

Если необходима бОльшая толщина (больше 2 мм), то материал обычно накладывают слоями, дожидаясь первичной полимеризации предыдущего слоя перед нанесением следующего. Процесс несколько усложняется, если необходимо изготовить объемное изделие из смолы (стеклопластик).

 

Эпоксидную смолу можно отливать в форму, для обеспечения возможности отделения готового изделия от формы форма смазывается жиром (например, техническим вазелином). Добавляя в смолу порошковый краситель, можно придать изделию любой цвет. Отлитое из эпоксидной смолы изделие можно в дальнейшем подвергать механической обработке (резать, шлифовать).

 

Для отливки объемного изделия отечественная эпоксидная смола малопригодна, т.к. из-за неравномерности свойств изделие может неравномерно отвердиться в толще.

 

Последнее изменение этой страницы: 2016-07-22

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...