Конструкция самоустанавливающихся подшипников качения.

Самоустанавливающиеся шарикоподшипники состоят из двух рядов шариков и имеют единую для обоих рядов дорожку качения на внешнем кольце. Такая конструкция гарантирует самоустанавливаемость подшипника во время работы и позволяет ему выдерживать большие перекосы. Основное применение - это устройства, в которых происходят прогибы вала или сильные перекосы. Так же самоустанавливающиеся шарикоподшипники имеют сравнительно меньшее трение по отношению к любым подшипникам качения, что позволяет им выдерживать большие частоты вращения без нагрева.Подшипники данного типа имеют конструкцию с внутренним кольцом и шариковым узлом, который содержится внутри наружного кольца, имеющего сферическую дорожку качения. Благодаря такой конструкции подшипники этого типа выдерживают небольшое угловое смещение, возникающее в результате отклонения или погрешности монтажа. Использование самоустанавливающихся шариковых подшипников удобно для длинных валов, в которых точное позиционирование отверстия корпуса является затруднительным. Подшипники этого типа часто используются в сочетании с опорными подшипниками. Эти подшипники должны использоваться только в областях применения с небольшой осевой нагрузкой из-за малой осевой поддержки своих тел качения дорожкой качения наружного кольца.

Расчет шпонок

Расчет шпонок производится в следующем порядке:

1) по соответствующему стандарту и выбранному диаметру вала подбираются номинальные размеры шпонки;

2) производится проверочный расчет шпонки на смятие и срез.

Основным критерием работоспособности шпоночных соединений является прочность. Шпонки выбирают по таблицам ГОСТов в зависимости от диаметра вала, а затем соединения проверяют на прочность. Размеры шпонок и пазов подобраны так, что прочность их на срез и изгиб обеспечивается, если выполняется условие прочности на смятие, поэтому основной расчет шпоночных соединений расчет на смятие. Проверку шпонок на срез в большинстве случаев не проводят. При расчете многошпоночного соединения допускают, что нагрузка распределяется равномерно между всеми шпонками.

Рекомендуемая последовательность проектировочного расчета.

В зависимости от диаметра вала d по табл. выбирают размеры шпонки b х h, а ее длину принимают на 5-10 мм меньше длины ступицы, округляя до ближайшего большего значения по стандарту. После подбора шпонки соединение проверяют на смятие. Напряжения смятия определяют в предположении их равномерного распределения по поверхности контакта:

где Ft=2T/d — сила, передаваемая шпонкой; Асм — площадь смятия; .

На смятие рассчитывают выступающую из вала часть шпонки.

Следовательно,

где Т — передаваемый момент, Нмм; d — диаметр вала, мм; (h – t1) — рабочая глубина паза, мм; lр — рабочая длина шпонки, мм (для шпонок с плоским торцом lр =l, со скругленными торцами lp = l-b; - допускаемое напряжение (для чугунных ступиц МПа, для стальных МПа).

Расчетную длину шпонки округляют до ближайшего большего размера. Длину ступицы lст принимают на 8... 10 мм больше длины шпонки. Если длина ступицы больше величины 1,5d, то шпоночное соединение целесообразно заменить на шлицевое или соединение с натягом.

В тех случаях, когда длина шпонки получается значительно больше длины ступицы детали, устанавливают две или три шпонки под углом 180 или 120°. При расчете многошпоночного соединения допускают, что нагрузка между всеми шпонками распределяется равномерно.

Формула проектировочного расчета для определения рабочей длины lр призматической шпонки (шпонки со скругленными концами):

Для ответственных соединений призматическую шпонку проверяют на срез

Где — расчетное напряжение на срез, МПа; b — ширина шпонки, мм; lр — рабочая длина шпонки, мм; — допускаемое напряжение на срез; для сталей с > 500 МПа для неравномерной (нижний предел) и спокой­ной нагрузок (верхний предел) принимают МПа.

Расчет на прочность соединений с сегментными шпонками

Соединения сегментными шпонками проверяют на смятие:

Где lp=l – рабочая длина шпонки; (h –t1) – рабочая глубина в ступице.

Сегментная шпонка узкая, поэтому в отличие от призматической ее проверяют на срез.

Условие прочности на срез

где — расчетное напряжение на срез, МПа; b — ширина шпонки, мм; lр — рабочая длина шпонки, мм; — допускаемое напряжение на срез; для сталей с > 500 МПа для неравномерной (нижний предел) и спокой­ной нагрузок (верхний предел) принимают МПа.

Расчет на прочность соединений с врезными клиновыми шпонками

Соединения врезными клиновыми шпонками проверяют по условию прочности на смятие рабочих поверхностей контакта:

где lр – длина рабочей части шпонки; f – коэффициент трения; для стали по чугуну или стали f =0,15 – 0, 18.

Соединения цилиндрическими шпонками проверяют по условию прочности на смятие:

.