Главная Случайная страница


Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






Схемы подачи смазочных материалов к пневматическим устройствам.

В промышленности получили наибольшее применение схемы подачи смазочного материала к трущимся поверхностям пневмоустройств с помощью маслораспылителей, которые подают масло в поток сжатого воздуха, проходящего через них. Используемые в отечественной и зарубежной практике маслораспылители разде­ляют на два типа - однократного и двухкратного распыления. В маслораспылителях однократного распыления все масло, вводимое в поток сжатого воздуха, попадает в пневмосистему, а в маслораспылителях двухкратного распыления происходит последовательное распыление масла, осаждение в резервуаре крупных частиц масла и вынос с потоком воздуха в систему наи­более мелких частиц масла.

Необходимо иметь в виду следующее: чем меньше частицы масла, тем сложнее отделить их от потока сжатого воздуха и осадить на трущиеся поверхности пневмоустройств. Чем больше скорость соударения частиц масла, тем интенсивнее они смачи­вают поверхности пневмоустройств, с которыми они сталкиваются при движении потока сжатого воздуха. Расширение сжатого воз­духа способствует осаждению мелких частиц масла на поверх­ностях пневмоустройств. Как правило, основная часть масла (свыше 80 %), выносимая потоком сжатого воздуха из маслорас­пылителей однократного распыления, через 1,5—2 м движения по трубопроводу смачивает внутреннюю поверхность трубопроводов, образует тонкую пленку, которая перемещается по направлению движения потока воздуха. При вертикальном расположении тру­бопроводов эффективность подачи смазочного материала к пневмоуст-ройствам значительно снижается. Поэтому рекомендуется маслораспылители однократного распыления монтировать выше смазываемых пневмоустройств, в этом случае даже при отсутствии потока воздуха масло самотеком поступает в полости пневмо­устройств.

Наиболее распространенная схема установки маслораспылителя однократного распыления (рис. 86, а) обеспечивает пода­чу масла к трущимся поверхностям устройств пневмоприводов. При включении распределителя поток воздуха, проходя через маслораспылитель, выносит распыленное масло и перемещает его через полость распределителя в рабочую полость цилиндра. Если ход поршня пневмоцилиндра относительно большой, то до прекра­щения движения потока воздуха часть масла поступает в по­лость цилиндра. При малых ходах поршня (зажимные, фик­сирующие пневмоцилиндры) или значительной протяженности трубопровода между маслораспылителем и цилиндром

           
   
     
 

 


а. б.

Рис. 86. Типовые схемы подачи смазочных материалов к пневматическим устройствам.

масло не успевает достигнуть полостей цилиндра до окончания рабочего хода и после реверса распределителя с обратным потоком сжатого воздуха выбрасывается в атмосферу, что может привести к загрязнению рабочего помещения масляными аэрозолями. К преимуществам этой схемы относят возможность установки маслораспылителя рядом с фильтром-влагоотделителем и редукционным пневмоклапаном, что облегчает их эксплуатационное обслужива­ние и дает возможность применять блоки подготовки сжатого воздуха, объединяющего эти устройства в один узел.

На рис. 86, б представлена схема с маслораспылителем одно­кратного распыления, установленным на участке пневмолинии подачи воздуха в штоковую полость между распределителем и цилиндром. Так как маслораспылитель установлен вблизи присое­динительного отверстия цилиндра, основная часть распыленного масла попадает в полость цилиндра даже при небольшом ходе поршня. Установка маслораспылителя в линии подачи воздуха в штоковую полость предпочтительнее, чем установка его в линии подачи воздуха в бесштоковую полость, так как позволяет обеспечить смазывание гильзы и штока пневмоцилиндра. Смазывается пневмораспределитель распыленным маслом, выносимым по­током сжатого воздуха при выхлопе из штоковой полости ци­линдра. В этой схеме следует применять маслораспылитель с малым сопротивлением при обратном потоке. Как правило, для этого в маслораспылитель встраивают обратный клапан. Если конструкция маслораспылителя не обеспечивает свободного про­хода обратного потока, то на параллельной обводной линии необходимо установить обратный клапан. Эта схема позволяет снизить расход смазочного материала и вынос масляных аэрозолей в рабочее помещение.

Так как расход воздуха в пневмомоторах и ручном инструменте относительно большой, а поток сжатого воздуха направлен в одну сторону, место размещения маслораспылителя не имеет сущест­венного значения. Даже при значительной протяженности линий подач смазочный материал попадает к поверхностям трения.

В схеме подачи распыленного масла с исполь­зованием маслораспылителя двукратного распыления поток сжатого возду­ха на выходе из маслораспылителя попадают лишь распыленные частицы масла размером менее 3 мкм. Это позволяет транспор­тировать распыленное масло на значительные расстояния до 30м и обеспечивать подачу смазочного материала от одного маслораспылителя к нескольким пневмоустройствам в сложных пневмоприводах с большим числом пневмоустроиств. Масляные аэрозоли на трущихся поверхностях пневмоустроиств осаждаются при контакте потоков с поверхностью и благодаря укрупнению капель масла при расширении сжатого воздуха. При подаче распыленного масла для смазывания подшипников качения и зубчатых передач пневмомоторов и других негерметичных полос­тей пневмоустроиств на входе в полость необходимо устанавли­вать дроссельные шайбы, обеспечивающие укрупнение аэрозолей масла в крупные капли при расширении. Основным недостатком этого способа подачи смазочного материала является возмож­ность выноса в рабочие помещения мелких аэрозолей масла, которые представляют серьезную опасность для обслуживающего персонала. Для предотвращения этого нежелательного явления пневмосистема должна иметь общий выхлопной коллектор с эф­фективным фильтром для улавливания мелких масляных аэро­золей.

В последнее время в пневмоприводах с подачей распыленного масла с помощью маслораспылителей все чаще стали применять схемы с регенерацией и рециркуляцией масла, позволяющие исключить выброс масляных аэрозолей в окружающую среду, снизить расход масла в 8—10 раз и повысить надежность пневмоприводов. В пневмоприводах со схемами подачи смазочного мате­риала с использованием маслораспылителей значительное коли­чество масла выбрасывается в атмосферу при выхлопе сжатого воздуха. В схеме с регенерацией и рециркуляцией масла отработанный сжатый воздух, выпускаемый через распределитель в атмосферу, проходит через маслоотделитель-фильтр. Отделеное масло поступает в поршне­вую полость пневмогидронасоса, который срабатывает при подаче сжатого воздуха в штоковую полость пневмоцилиндра и вытес­няет масло через обратный клапан в резервуар маслораспылителя. Миниатюрные размеры пневмогидронасоса обеспечивают незначительный расход воздуха для его функционирования, со­измеримый с утечками воздуха в пневмоприводе.

Несколько иная схема обеспечивает регенерацию и рециркуляцию масла в пневмоприводе с заливкой масла во внутренние полости пневмоцилиндра при регламентных техни­ческих осмотрах пневмопривода. Как и в предыдущей схеме, отделенное из сжатого воздуха на выхлопе масло с помощью пневмогидронасоса повторно подают на смазывание пневмоустройств, но не в маслораспылитель, а в линию подвода сжато­го воздуха к распределителю. Многократная рециркуляция масла позволяет существенно сократить затраты на контроль и заправку системы смазочным материалом. Следует отметить, что сжатый воздух для систем с регенерацией и рециркуляцией масла должен быть осушен, так как наличие воды может привести к снижению надежности пневмопривода.

В типовой схеме подачи смазочного материала использованы пневматические питатели импульсного действия. Принцип работы при этом способе подачи смазочного мате­риала заключается в следующем. Сжатый воздух постоянно под­веден к резервуару с минеральным маслом. Из резервуара по трубопроводам малого сечения масло подается к питателям им­пульсного действия, обеспечивающим впрыск дозированного его количества на каждый цикл работы цилиндра. Рекомендуется размещать питатели непосредственно возле входного штуцера рабочей полости смазываемого пневмоцилиндра. К резервуару подключено обычно не более восьми импульсных питателей.

Схема подачи смазочного материала к пневмоустройствам от центральной смазочной системы (ЦСС) машины, в состав которой входит пневмопривод. Масло, поступающее от насосной станции по трубопроводам, подается к питателям, которые установлены непосредственно у смазы­ваемого пневмоустройства и по заданным циклом командам обеспечивают впрыск масла в рабочие полости пневмоустройств, подшипниковые узлы и др. Эти схемы подачи смазочного материала рекомендуются для пневмоприводов с высокой цикличностью и тяжелых условий эксплуатации при жестких требованиях к надежности. Недостат­ками этого способа подачи смазочного материала являются: необходимость монтажа дополнительных трубопроводов; загряз­нение поверхностей пневмоустроиств и оборудования из-за утечек масла из системы.

Конструктивные требования к приводам.

Конструирование машин, аппаратуры и приборов — процесс творческий. Каждая конструкторская задача, как правило, имеет много решений. Опираясь на имеющиеся теоретические знания и практический опыт, конструктор должен выбрать из многих возможных решений одно, наилучшее. При этом ему приходится принимать во внимание часто противоречивые конструктивные требования к проектируемому изделию. Часть этих требований — общемашиностроительные, остальные обусловлены особенностями гидро и пневмоприводов, в которых используется для передачи энергии рабочая среда под давлением. В связи с этим к гидравлическим и пневматическим изделиям предъявляют высокие требования к герметичности и прочности. В изделиях приводов не допускаются утечки рабочей жидкости или газа через неподвижные соединения (резьбовые, сварные и т. п.) и стенки деталей. Утечки рабочей среды через подвижные соединения ограничивают при помощи уплотнительных устройств.

Гидравлические и пневматические устройства должны быть прочными при испытательном давлении не менее 1,5 номинального давле­ния.

Детали приводов, подверженные коррозии вследствие воздей­ствия рабочей жидкости или газа, должны быть изготовлены из конструкционных материалов, стойких к воздействию рабочих сред, или иметь защитные покрытия. Рекомендуется для пре­цизионных деталей типа золотников, дросселей и т. д., работа­ющих при высоких давлениях, применять конструкционные мате­риалы, не требующие защитных покрытий (нержавеющие металлы). Лакокрасочные покрытия поверхностей внутренних полостей изделий должны быть устойчивыми к рабочей жидкости или газу. Наружные необработанные поверхности изделий при­водов, не имеющие защитных покрытий, должны быть загрунто­ваны, зашпатлеваны (при необходимости) и окрашены.

К конструктивным требованиям, предъявляемым к приводам, следует отнести также требования к массе изделий и, при необхо­димости, ее ограничению; габаритным, установочным и присоеди­нительным размерам изделий; взаимозаменяемости изделия и их составных частей; составу комплектов запасных частей, инстру­ментов и принадлежностей (ЗИП) и др. Гидроприводы должны быть оборудованы устройствами для очистки рабочей жидкости от загрязнений, удаления воздуха из гидросистемы и контроля давления рабочей жидкости (или должны быть предусмотрены места для подключения средств кон­троля).

Пневмоприводы должны быть оборудованы устройствами для очистки, удаления комп-рессорного масла, конденсирован­ной влаги и других загрязнений, контроля давления рабо-чего газа, а также устройствами для снижения уровней шума и вибрации на рабочих местах.

При конструировании прецизионных деталей гидро­приводов рабочие зазоры изделий должны быть рассчитаны исходя из заданного интервала вязкости рабочей жидкости.

С целью обеспечения чистоты внутренних полостей гидравли­ческих и пневматических устройств к приводам предъявляют следующие конструктивные требования:

1.при выборе принципиальных схем следует отдавать предпочтение устройствам с элементами, малочувствительными к загрязнению рабочих сред (например, клапанным распределите­лям по сравнению с золотниковыми).

2.при выборе схемы компоновок составных частей сборочных единиц следует отдавать предпочтение схемам конструкций с регулировочными элементами, расположенными на наружных поверхностях изделия; схемам конструкций, обеспечивающим общую сборку изделия без промежуточной разборки узловых сборок и с минимальной механической обработкой в процессе сборки.

3.конструкция гидроприводов должна обеспечивать возможность осуществления закрытой заправки рабочей жидкости. В конструкторской документации на гидроприводы и гидравлические стенды должны быть указаны места отбора проб рабочей жидкости для контроля ее чистоты. Места отбора проб рабочей жидкости следует оборудовать клапанными распределителями для герметичного отбора проб рабочей жидкости.

4.при разработке изделий необходимо обращать внимание на создание оптимальных условий промывки деталей и сборочных единиц. Форма их поверхностей должна быть, по возможности, простой и обеспечивать удобство промывки и контроля чистоты.

5.параметр шероховатости Ra поверхностей деталей, находящихся в контакте с рабочей жидкостью в процессе эксплуатации, обычно назначают не более 20 мкм.

6.для удобства промывки деталей и сборочных единиц рекомендуется, по возможности, располагать большинство входных отверстий с одной стороны детали.

7.при взаимном пересечении конструктивных элементов типа каналов, отверстий и т. п. следует избегать образования тупиковых зон, в которых при работе изделия могут накапли-ваться загрязнения, за исключением тех случаев, когда эти зоны специ­ально предназначены для отстоя и удаления загрязнений, например в гидравлических баках и фильтрах.

8.на чертежах деталей и сборочных чертежах должны быть указаны требования к удалению заусенцев и притуплению острых кромок, за исключением тех случаев, когда наличие острых кромок необходимо по условиям работы изделия.

9.на чертежах сварных деталей должны быть указаны требования о недопустимости наличия окалины на поверхностях, находящихся в контакте с рабочей средой в процессе эксплуатации.

10. в технических условиях на изделия следует указывать на необ­ходимость проведения следующих операций: размагничивания стальных деталей перед сборкой, обкатки гидро и пневмомашин в соответствии с заданными режимами, консервации внутренних полостей гидравлических устройств методом заливки их рабочей жидкостью.

 

Содержание.

А. Введение. 3

1. Основные понятия и принцип работы объёмных гидроприводов. 3

2. Области применения объемных гидроприводов. 5

Б. Физические свойства жидкостей и газов. 6

В. Гидростатика. 9

1.Гидростатическое давление. 9

2.Основное уравнение гидростатики. 11

3. Гидростатические машины. 12

4. Измерение давления. 13

5. Давление жидкости на стенку. 14

6. Плавание тел. Закон Архимеда. 16

Г. Основы гидродинамики.17

1. Предмет гидродинамики. Определения. 17

2. Режимы движения реальных жидкостей. 19

3. Уравнение Бернулли при установившемся движении. 20

4. Практическое применение уравнения Бернулли. 22

5. Понятие о гидравлическом расчете простого трубопровода. 25

6. Понятие о гидравлическом ударе. 26

7. Истечение жидкости из отверстия. 27

Д. Основы термодинамики 30

1. Газовые законы. 30

2. Уравнение состояния идеального газа. 31

3. Первый закон термодинамики. 32

4. Теплоемкость газов. 34

5. Основные термодинамические процессы 35

6. Второй закон термодинамики. 39

9.Основные виды теплообмена. 41

Е. Гидравлические машины. 46

1. Насосы. Назначение и классификация. 46

2. Понятие о гидравлическом приводе. 54

· Устройство и принцип действия объемного гидропривода 55

· Гидроаппаратура. 57

· Гидропреобразователи. 61

· Выполнение гидравлических и пневматических схем. 61

3. Системы управления (регулирования) объёмного гидропривода. 66

4. Общие сведения о гидролиниях. 68

5. Рабочие жидкости гидроприводов. 70

Ж. Основные понятия и принцип работы пневмоприводов.72

1. Области применения пневмоприводов. 73

2. Классификация пневмоприводов. 74

3. Принципиальные схемы пневмоприводов. 74

4. Схемы подачи смазочных материалов к пневмоустройствам 75

5. Конструктивные требования к приводам. 77

Последнее изменение этой страницы: 2016-08-28

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...