Теоретические основы производства охлаждённой кулинарной продукции на предприятиях общественного питания

В настоящее время на предприятиях общественного питания в охлаждённом виде вырабатывается широкий ассортимент закусок, блюд и их компонентов, а также кулинарных изделий, таких, как пирожки, пироги, кулебяки, расстегаи, ватрушки, беляши и др., которые сразу после приготовления быстро охлаждают до низких плюсовых температур (0...6°С) и хранят от 2 до 7 суток в зависимости от вида продукции. Такая технология за рубежом получила название Cook and Chill(приготовление и охлаждение), в нашей стране её часто называют технология КЭЧ (Кук энд Чилл - от англ. сook&chill). В местах потребления холодные закуски и сладкие блюда, не требующие разогревания, распаковывают и при необходимости порционируют. Закуски, блюда и мучные кулинарные изделия перед употреблением разогревают в определённом режиме. Технология Cook and Chill была разработана в Германии более 30 лет назад для применения в государственных больницах. Это было попыткой контролировать затраты на оплату труда, что является одним из преимуществ этой технологии и сегодня. Однако технология Cook and Chill не является способом хранения остатков пищи. Это система приготовления большого количества пищи, разработанная для создания запасов охлаждённой еды, которая может быть использована при необходимости в короткие периоды времени.

Различные аспекты внедрения инновационной технологии Cook&Chill позволяют обеспечить не только высокие показатели качества готового продукта, увеличить его срок хранения без использования консервантов, но и обеспечить возможности эффективного управления материальной себестоимостью продукта, снижая производственные издержки.

Применение технологии КЭЧ одобрено санитарным законодательством стран ЕС и США. Технология позволяет обеспечить максимальную эффективность производственного процесса, выражаемую в таких показателях, как:

коэффициент эффективности использования единицы производственного персонала,

коэффициент оборачиваемости производственного квадратного метра,

коэффициент энергосбережения,

коэффициент эффективного использования тепловых и холодильных производственных мощностей и других показателей.

Технология КЭЧ может быть эффективно внедрена как в крупнотоннажных производственных предприятиях, так и в предприятиях малой производственной мощности, изменение в технологических процессах которых не потребует существенного изменения их производственной инфраструктуры, внутрицеховой логистики и системы организации труда.

В нашей стране охлаждённые блюда вырабатывают на специализированных предприятиях, для которых данный вид продукции является основным, а также в специализированных цехах предприятий общественного питания и пищевой промышленности (мясо- и рыбокомбинатов и др.). К предприятиям общественного питания, вырабатывающим охлаждённые блюда, предъявляют более высокие санитарно-гигиенические требования, чем к обычным предприятиям.

Общие сведения о технологии Cook and Chill

И её характеристика

Cook and Chill – это процесс приготовления пищи в больших количествах и её быстрого охлаждения. Приготовленная пища не замораживается, а охлаждается так быстро, что она не остается в «зоне опасности» (+4…+60⁰С) так долго, чтобы размножились вредоносные бактерии. Хранение пищи при температуре +1…+4⁰С продлевает жизнь продуктов минимум до 5 дней и в некоторых случаях до 21 дня до сервировки.

Охлаждение пищевых продуктов в воздухе сопровождается испарением влаги с поверхности и выделением внутреннего тепла за счёт биологических процессов.

Точное теоретическое определение условий охлаждения, затруднено большим числом переменных величин, влияющих на течение процесса охлаждения. Это обстоятельство вынуждает проводить теплофизические расчёты при некоторых упрощениях. Например, расчёт тепла, отведённого от продукта при охлаждении, вычисляется без учёта особенностей температурного поля тела, считая, что температура одинаковая во всех точках тела в начале и в конце процесса. Тогда расход холода (Q) составит

Q = М (i_н – i_к) Дж,

где М – масса продукта;

i_н и i_к - теплосодержание продукта в начале и после охлаждения, Дж/кг.

Этот метод, применяемый на практике, не учитывает неравномерности температурного поля продукта до начала охлаждения. Поэтому его используют для приближённых расчётов. Кроме того, данный метод предполагает небольшие размеры продукта, маленький коэффициент теплопередач, высокую теплопроводность.

Если требуется высокая точность расчётов, то расчёты должны учитывать особенности температурного поля и среднеобъёмную температуру продукта.

Количество тепла отводимого при охлаждении продукта (Q), оценивают следующим образом

Q = с_пр p V (t_н – t_ср) Дж,

где с_пр –теплоёмкость продукта, Дж/(кгК);

p – плотность продукта, кг/м³;

V –объём продукта, м³;

t_н – начальная температура продукта, ⁰С;

t_ср – среднеобъёмная температура, ⁰С.

Среднеобъёмную температуру устанавливают на основе решения для продуктов стандартной стереометрической формы.

Технология КЭЧ предусматривает использование достаточно привычных производственных инструментов и оборудования, таких как вакуумный или барьерный пакет, вакуумный аппарат, печь конвекционного, пароконвекционного или микроволнового принципа действия, пищеварочные котлы различной ёмкости, системы интенсивного охлаждения воздушного типа (blast - чиллеры) или водяного типа (tumbler чиллеры или turbo-jet чиллеры). Технология КЭЧ используется согласно требованиями санитарно-гигиенической безопасности HACCP (ХАССП), гораздо более жёстким и многофункциональным, нежели традиционные отечественные СанПиНы.

Преимущества системы КЭЧ уже давно доказаны и подтверждены многочисленной производственной практикой во всём мире. Технология позволяет готовить большое количество однородных и разнородных продуктов одновременно, снижая общее время приготовления, потребление энергии и значительно сокращая расходы, следующие от использования не совсем свежих продуктов в момент их поступления на предприятие и их выбраковки.

КЭЧ также обеспечивает высокую защиту от дальнейшего роста микроорганизмов (аэробных бактерий, плесеней и дрожжей) после процессов тепловой обработки при температуре пастеризации и ниже.

Использование вакуумных пакетов, антипригарных рукавов, герметичных пакетов на основе комбинированных полимерных материалов позволяет обеспечивать не только защиту от проникновения агрессивной среды извне вовнутрь пакета, но и сохранять соки и витаминную гамму исходного обрабатываемого продукта.

Этапы технологии КЭЧ. Технология КЭЧ представлена несколькими последовательными этапами: подготовкой и санитарной обработкой продуктов, их вакуумированием или помещением в полимерный рукав, приготовлением при помощи тепловой обработки несколькими способами, интенсивным охлаждением и, наконец, регенерацией после транспортировки на точке сбыта или распределения.

Санитарная обработка.Санитарная предварительная обработка продуктов питания должна происходить с минимальным контактом руки человека с продуктами. В высокопроизводительных кухнях рекомендуется использовать автоматические моющие и чистящие линии по обработке овощей, мощные приводы для нарезки овощей, особые режимы обвалки, разделки и зачистки мяса, с использованием методов обработки в слабощелочных растворах при помощи массажирования. Санитарная обработка продуктов требуется для удаления микрофлоры на поверхности продукта перед тепловой обработкой и удаления возможного бактериального фона, от перекрёстного обсеменения персоналом. В случае, если пища попадает потребителю в сыром виде (овощи и фрукты), такие методы санитарной обработки особенно эффективны. В случае последующей тепловой обработки - такие меры носят больше превентивный характер.

Приготовление продукции.Пищу можно готовить таким же способом и используя то же оборудование, которое используется предприятием обычно. Большинство пользователей с большими объёмами производства понимают преимущества приготовления большими партиями, а использование технологии Cook and Chill позволяет увеличить выход партий в три или четыре раза. Продукты, такие как запеканки, мясо, соусы и супы готовятся партиями. Не требуется никаких изменений рецептов.

Вне зависимости от того, какое блюдо приготавливается, важно, чтобы внутренняя температура достигла 70°С и сохранялась на этом уровне минимум 2 мин для разрушения болезнетворных бактерий и микроорганизмов, которые могут присутствовать в продукте. Датчик температуры может быть использован для проверки температуры; и необходимо помнить, что у термометров может быть сбита настройка, поэтому нужно регулярно проверять правильность показаний, как минимум раз в 3 месяца.

В настоящее время становится все популярней технология Sous-Vide - приготовление продуктов вакуумном пакете.

Технология Sous-vide.Технология Sous-vide была изобретена во Франции шеф-поваром Джорджем Пралусом, который впервые приготовил фуагра в вакуумном пакете, обнаружив, что печень обладает более нежным вкусом и лучшей текстурой после обработки по методу Sous-vide.

Описание технологии.Как известно, вакуумирование и приготовление пищи, например, в пароконвектомате, позволяет сократить потери по массе продукта (например, мяса) с 20…35 до 5…7%.

При уменьшении давления, вода кипит (образуя пар) при температуре чуть менее 100ºС. В пище присутствуют некоторые полезные, но теплодеструктивные компоненты (т.е. чувствительных к теплу) как, например, витамины и некоторые протеины. Вакуумирование продуктов в полимерных пакетах значительно способствует сохранению всех полезных свойств продукта. При вакуумировании из упаковки удаляется обсеменённый кислород, который может повлечь реакции окисления (изменения в структуре молекул) или денатурацию (потерю биологической ценности белков) многих компонентов пищевого продукта.

Следовательно, приготовление в вакууме, позволяет поддерживать многие микроэлементы продукта в неизменном состоянии как в питательном смысле (витамины, белки, углеводы и жиры), так и в органолептическом (вкус и аромат). Вакуумный метод предохраняет пищу от органолептических изменений, которые могут произойти при традиционной тепловой обработке, и при воздействии высоких температур, которые влияют, прежде всего, на цвет, запах, вкус, массу и удобоваримость пищевого продукта.

Кроме того, данная практика, предполагает большее единообразие приготовления и большую гигиеническую безопасность в течение процесса хранения продукта.

Приготовление в вакууме применимо к свежим продуктам и к полуфабрикатам, помещённым в упаковку, которая в процессе приготовления блюда предотвращает потерю влаги и соков продукта, а также летучих веществ.

Контроль и точность температурного кинетического режима приготовления становятся основными факторами в выборе оборудования, которое является основой успеха любого предприятия общественного питания.

Минимальная температура при приготовлении пищи в вакуумном пакете равна +65ºС в то время как максимальная температура + 93…95⁰С.

Особое внимание следует обратить на текстуру и толщину готовящегося продукта. Увеличение толщины продукта приводит к необходимости готовить при более низких температурах, поэтому толщина продукта, превышающая рез в 5 см потребует увеличения длительности приготовления. В классической технологической литературе предел толщины в 5 см признается максимальным рекомендованным пределом толщины реза для быстрого приготовления.

Преимущества приготовления Souse-vide:

- сохранение ароматов и соков продукта;

- уменьшение потери по массе на 15…35%;

- экономия электроэнергии на 20…28%;

- препятствование усушке и обезвоживанию продукта;

- препятствование окислению липидов в продукте, и, как следствие, – препятствование прогорканию;

- более длительное хранение продукта после приготовления в вакууме;

- экономия объёма закладки специй на 3…40%, поскольку концентрация пряностей и жиры сохраняются по причине присутствия оболочки;

- увеличение скорости варки при сохранении теплозатрат.

Любой пищевой продукт в зависимости от своих ингредиентов и особенностей своей молекулярной структуры проходит этапы морфологических изменений, которые зависят от температуры обработки и длительности приготовления.

Какой бы метод тепловой обработки не использовался, температуры приготовления варьируются от 65ºС до 95ºС (по крайней в географических широтах над уровнем моря). Исключение составляют лишь методы варки в вакууме и автоклавирование в реторт – упаковке.

Кстати, о положительных и отрицательных качествах реторт – упаковки:

Плюсы:

1. Дешевизна материалов, по сравнению с металлами, стеклом и пластиками.

2. Огромное количество вариаций видов и объёмов пакетов, которые могут быть упакованы на одной машине.

3. Также не надо забывать, что прозрачность современных материалов лишь немногим меньше, чем стеклянной банки, соответственно можно показывать товар «лицом».

4. Лёгкость упаковки и сохранный внешний вид.

Минусы:

1. Состав материалов для производства реторт-пакетов. К нему предъявляется масса требований, поскольку продукт в плёнке подвергается длительному (1…1, 5 ч) воздействию горячего пара (120…140⁰С) под давлением. Эти факторы не могут не сказаться на изменениях в молекулярной структуре плёнок. Любые изменения структуры могут привести к тому, что она может разрушаться, а, следовательно, приводить к изменению вкусовых качеств продукта, либо даже к отравлению последнего. Поэтому, множество экспериментов с композитными плёнками привели к определённым ноу-хау в этой отрасли, связанные с идеальными композициями полимеров.

2. Качество сварных швов пакета. Этот параметр определяется возможностями упаковочной машины или машины, которая сваривает пакеты. Основное требование – шов должен выдерживать нагрузку на разрыв до 3000 кг.

Важный параметр, который по возможности необходимо держать под контролем – дельта температуры, то есть точность и адресность передачи тепла. Колебание температуры во время готовки не должны превышать 2ºС.

Souse-vide имеет следующие биокинетические температурные зоны обработки:

зона гарантированной условной пастеризации > +63°C;

начало зоны пастеризации 60…63°C;

зона возможного приготовления 55…60°C;

опасная зона 50…55°C;

особо опасная зона 20…50°C;

опасная зона 10…20°C;

зона возможного приготовления 3…10°C.

Поскольку температура и её точное градиентное колебание имеют значение при приготовлении пиши по данной технологии, шеф-повара всех без исключения трёхзвездочных ресторанов Мишлена используют термальные кипятильники, характеристика которых представлена в таблице 3.1.

Таблица 3.1 - Технические характеристики кипятильников

Наименование Показатели

Диапазон температур +20...+300°C

Температурный контроль Тач-баттон

Погрешность термостата ±0.01°C

Шаг нагрева 0,01°C

Встроенный таймер Есть

Мощность нагревателя 3000 W

Привод помпы 1.1 Бар, 22-26 л/мин

Функции защиты Автоматическая остановка вращения и нагрева при перегреве, остановка при недостаточном уровне жидкости в ёмкости

Дополнительные функции Обмен данными с ПК, датчик температурный для получения информации о температуре блюда

Предварительная подготовка перед охлаждением. После приготовления пищи процесс охлаждения должен начаться как можно быстрее – в течение 30 мин.

Еду выкладывают на неглубокий плоский противень, глубиной 40/65 мм, размером 325 на 265 мм или 325 на 530 мм. Продукт не рекомендуется выкладывать выше, чем на 50 мм на противне. Более глубокие контейнеры могут быть использованы, но только если охлаждающий агрегат достаточно мощный для быстрого понижения температуры продуктов. Кроме того, некоторые виды продуктов требуют разделения на меньшие порции для облегчения охлаждения. Это зависит от размера, формы и плотности продукта – чем больше плотность продукта – тем больше необходимо времени для его охлаждения.

Рекомендуется покрыть пищу (плёнкой или фольгой), поскольку незакрытые противни будут охлаждаться быстрее. Это делается из соображений безопасности, к тому же закрытие поверхности также уменьшает высыхание пищи, предотвращает проникновение запахов, при одновременном охлаждении разных видов продуктов и предотвращает избыточное обледенение системы заморозки охлаждающих установок из-за избытка влаги внутри агрегата. Содержание влаги в продуктах, возможность пищи удерживать тепло, и температура, при которой она была помещена в охлаждающую установку, - всё это влияет на общее время охлаждения.

Если на предприятии используются контейнеры, изготовленные из материалов, изолирующих пищу, это также будет влиять на время охлаждения. Другие контейнеры, изготовленные из утилизируемых материалов, должны храниться в санитарных условиях до использования, поскольку можно занести бактерии, когда будут помещать в них пищу.

Нет чёткой рекомендации - делить пищу на порции до или после охлаждения. Все это зависит от дальнейшего использования пищи, например:

для банкета пищу из противня можно расположить в сервировочной посуде и охладить её в таком виде;

для обслуживания в номерах или на круизном теплоходе - индивидуальные порции на закрытых тарелках или в вакуумной упаковке;

для шведского стола пища может быть расположена на блюдах с подогревом.

При любом выборе, разделение на порции должно быть произведено в течение 30 мин с момента приготовления, чтобы пищу можно было безопасно охладить. Рекомендуется регулярное измерение температуры пищи в это время и в течение всего процесса приготовления-охлаждения.

Быстрое охлаждение в технологии КЭЧ.Другой основоопределяющий процесс в технологии КЭЧ - быстрое охлаждение продуктов с последующих хранением.

Быстрое охлаждение - это ключевой аспект организации эффективного и экономичного производства. В Европе процессы охлаждения продукции регламентированы санитарным законодательством. Под охлаждением понимается процесс, который снижает температуру в теле продукта с +65ºС до +10ºС в течение 2 ч. Продукт, обработанный таким образом, будет храниться в холодильнике при температуре +2…3ºС до 6 дней, и будет доведён до температуры употребления (до +65ºС и выше) в течение 1 часа перед подачей.

В производстве продукции общественного питания используют два вида охлаждения.

При охлаждении воздухом (blast chiller) - холодный воздух циркулирует на высокой скорости вокруг противней с пищей для её быстрого охлаждения.

При охлаждении водой (tumbler chiller, turbo-jet chiller) упакованные продукты погружаются в холодную жидкость.

Охлаждение воздухом.Охлаждение воздухом подходит для твёрдых продуктов, таких как куски курицы, мяса, булочки и т.д. Контейнеры с продуктом накрываются и, затем, либо располагаются на тележках, которые вкатываются внутрь камеры или располагаются прямо на полках в камере в гастроёмкостях. Камера интенсивного охлаждения выглядит как холодильник и доступна в моделях Reach-in (задвижного типа) и Roll-in (вкатываемого типа). Модели Reach-in могут быть настолько маленькими, что можно поместить только один или два противня одновременно, а модели Roll-in могут быть настолько большими, что можно зайти внутрь человеку. Некоторые из них предлагают вращающиеся полки для циркуляции пищи во время охлаждения.

Например, шкафы интенсивного охлаждения и шоковой заморозки фирмы Afinox (Италия). Электронное управление и цифровой показ температуры обеспечивают точное задание температуры охлаждения. Температура охлаждения продукта контролируется термометром. Предназначены для охлаждения и заморозки горячего продукта, прошедшего тепловую обработку, при этом все питательные и органолептические характеристики продукта остаются без изменения, исключается потеря массы, высыхание и окисление. Техническая характеристика одного из шкафов интенсивного охлаждения представлена в таблице 3.2.

Внутреннее и внешнее покрытие – нержавеющая сталь.

Экологически безопасный хладагент R404A.

Благодаря мощному компрессору и вентилятору, продукт находится в потоке холодного воздуха, что позволяет провести:

- охлаждение (от +70⁰C до +30⁰C внутри продукта) за 90 мин;

- шоковую заморозку (от +70⁰С до -18⁰C внутри продукта) за 240 мин.

Все аппараты серии BIG производятся с выносным агрегатом.

Для AMX40 могут использоваться гастроёмкости GN 1/1 - с возможностью вкатывания тележки 800х1000 мм.

Таблица 3.2-Техническая характеристика шкафа интенсивного охлаждения

Модель Вмести мость, шт. Загрузка за один цикл, кг Мощ ность, кВт Электрические характеристики Мас са, кг

90 мин, +70⁰С…+30⁰С 240 мин, +70⁰С…-18⁰С

AMX40 BIG GN 7,2 380 В / 50 Гц

Внутри камеры интенсивного охлаждения мощные вентиляторы «обдувают» пищу холодным воздухом со скоростью до 400 м/мин, чтобы быстро снизить температуру слоя пищи толщиной 5…7 см от 90°С до 0…3°С в течение 30 мин при полной загрузке. Она оборудована точным измерителем температуры и встроенными датчиками температуры продуктов с цифровым дисплеем, а также таймером, который предупредит персонал кухни (горячего цеха) слышимым зуммером или звонком по окончании процесса.

Существует 2 режима воздушного охлаждения «SOFT» и «HARD»:

Охлаждение воздухом в цикле «SOFT» быстро понижает температуру продуктов до 2…3ºС в толще продукта с рабочей температуры воздуха 0…2 ºС, но никогда не опускается ниже 0ºС. Этот цикл особенно подходит для малого количества продуктов небольшой толщины (то есть, продукты не превышающие 4…5 см в диаметре) или для «деликатных» продуктов, таких так муссы, сладкие блюда, некоторые рыбные и растительные продукты.

Охлаждение воздухом в цикле «HARD», напротив, быстро снижает температуру в теле продукта до 32…33ºС, используя рабочую температуру от -15ºС до 2ºС. Этот цикл позволяет снижать температуру за более короткие периоды времени. Он используется, прежде всего, для большого количества продуктов, со значительной толщиной (более 5…6 см) или для продуктов с большим содержанием жиров, которые затрудняют быстрое охлаждение в теле продукта. Быстрое охлаждение производится, главным образом, моноцикличным бласт чиллером, который устанавливает рабочую температуру около -12…-15ºС и передаёт продукту температуру в 2…3ºС. При использовании этого метода продукты, хранящиеся при температуре +4ºС, могут храниться в холодильнике несколько дней, максимально 6…7 суток. Этот срок хранения может быть почти удвоен при применении технологии приготовления в вакуумном пакете или МГС.

После завершения процесса охлаждения агрегат должен автоматически сохранять свою низкую температуру до тех пор, пока он не будет разгружен или повторно использован. Эта функция позволяет охладить партию продуктов в конце одного дня и использовать их уже на следующее утро.

Самые большие камеры интенсивного охлаждения способны обрабатывать до 250 кг продукта за цикл охлаждения, что означает выход до 2000 кг пищи в день. Холодильная камера на 40 кг может включать 10 противней глубиной 5 см (стандартные плоские противни размером 325×265 мм); 120 кг камера может вмещать 40 таких противней.

Камеры интенсивного охлаждения (КИО) обеспечиваются холодом посредством присоединения к системам централизованного холодоснабжения. Они поставляются без холодильного агрегата.

В камерах интенсивного охлаждения обеспечивается максимально быстрое прохождение критической зоны температур, которые способствуют развитию микробов и тем самым предотвращается развитие микроорганизмов, что приводит к значительному увеличению срока хранения продукта.

Установка представляет собой теплоизолированную охлаждающую камеру, предназначенную для интенсивного охлаждения продуктов горячего копчения и варёных колбас интервальным душированием и воздушным охлаждённым потоком (см. рисунок 3.1) по заданным оператором технологиям, которые вводятся в память системы управления.

Основным достоинством технологии использования камер интенсивного охлаждения КИО является максимально быстрое охлаждение продукта, меньшая потеря влаги и, как следствие, увеличение выхода продукта, а также увеличение сроков хранения за счёт минимального роста бактерий.

Во время рабочего процесса система управления МР-100 контролирует работу установки КИО и заданные параметры температуры в режиме сравнения заданных и фактических величин. Во время работы камеры автоматически выбирается более холодный воздух либо снаружи, либо из помещения, что оптимизирует процесс охлаждения и энергозатраты.

Во время предварительного охлаждения продукт обычно душируется водой до достижения 30ºС. Для удобства работы в камере интенсивного охлаждения сделан напольный слив. Затем производится охлаждение без душирования через нержавеющий воздухоохладитель, который работает на фреоне (хладоне).

За счёт интенсивного охлаждения в камер интенсивного охлаждения КИО обеспечивается максимально быстрое прохождение критической зоны температур, которые способствуют развитию микробов и тем самым предотвращается развитие микроорганизмов, что приводит к значительному увеличению срока хранения продукта и сохранению его лучших вкусовых свойств.

При охлаждении с закрытыми заслонками, поверхность продукта остаётся влажной и не пересыхает.

Процент потерь – 1,5%, другая техническая характеристика (на примере КИО 5000) представлена в таблице 3.3.

Рисунок 3.1-Схемы работ камеры интенсивного охлаждения (слева – душирование, справа – воздушным охлаждённым потоком)

Дополнительное оснащение камеры функцией для варки паром низкого давления, позволит расширить сферы применения оборудования, а также оптимизировать производство.

Таблица 3.3-Техническая характеристика КИО 5000

Наименование Показатели

Диапазон задания температур в камере, ºС от t окружающей среды до +1

Количество запоминаемых программ 40 по 30 шагов

Число оборотов вентилятора, об/мин 1400/2800

Напряжение, В

Расход сжатого воздуха, л/ч, не более

Расход воды, л/ч, не более (max)

Холодопроизводительность, кВт

На многих кухнях (горячих цехах) аппараты быстрого охлаждения располагаются вблизи областей приготовления для обеспечения соответствия сроку в 30 мин между приготовлением и охлаждением. Для меньших установок необходима площадь в 1,5 м² и 2 м в высоту.

Для больших моделей требование по высоте сохраняется, но необходима площадка длиной 2,5 м и шириной 1,5.

Камеры снабжены термодатчиком - щупом, который позволяет контролировать актуальную температуру продукта во время цикла охлаждения. Датчик в форме иглы, вставляется в тело продукта, чтобы показывать оперативные изменения температуры внутри толщи продукта, которая может охлаждаться медленнее, чем поверхность продукта. Датчики могут быть подключены к дополнительным принтерам, которые выдают распечатку. В ней указана внутренняя температура продуктов, детали работы цикла охлаждения и самого шкафа заморозки.

Камеры интенсивного охлаждения воздухом обычно считаются более универсальными, чем аппараты охлаждения водой, потому, что они работают почти с любым видом продуктов и доступны в разных типоразмерах. Маленькие камеры доступны таких размеров, чтобы производить 300 обедов в день. Они снабжены колёсами, поэтому могут при необходимости перекатываться внутри и за пределы кухни (горячего цеха). Общие преимущества представленных систем охлаждения отражены в таблице 3.4.

Таблица 3.4-Преимущества системы КЭЧ и бласт–чиллеров

Организационное преимущество Возможность хранить продукты до 5…6 дней в обычной холодильной камере при температурном режиме 2…4°С

Экономия Возможность уменьшить операционные постоянные издержки благодаря сокращению времени приготовления, уменьшая стоимость ручного труда; Уменьшение количества циклов приготовления пищи (продукт обрабатывается тепловым методом только один раз); Меньшие энерготраты; Эффективное использование консервированных продуктов и уменьшение затрат при закупке

Качество обслуживания Возможность использования в производстве заготовок, которые невозможно приготовить непосредственно «из-под ножа» перед подачей; Возможность заранее подготовить заготовки

Аппараты охлаждения водой.Вид системы интенсивного охлаждения при помощи циркуляции холодной воды больше подходит для продуктов, которые могут быть разлиты в контейнеры или пакеты, такие как супы, подливки, соусы, тушёные блюда и некоторые виды макарон.

Водяное охлаждение требует нескольких типов оборудования. Поддающиеся перекачке продукты готовятся в специальном двустенном котле с паровой рубашкой (называемый также котёл с перемешиванием), который включает в себя мешалку или рычаг перемешивания (существуют котлы с электрическим нагревом, которые, обычно применяются для более мелких объёмов производства). Мешалка необходима для равномерного и постоянного перемешивания твердых продуктов, пока пища выкачивается из котла в контейнеры.

Ручное перемешивание не достаточно продуктивно для достижения хорошего результата. Цель мешалки – легко поднять и перемешать пищу, чтобы она не была повреждена и не подгорела в процессе приготовления. Использование котла также удобно, потому что при добавлении холодной воды в рубашку котла, пища может быть предварительно охлаждена до необходимой температуры.

Самые маленькие котлы содержат 220 л, большие – до 1000 л, но нежелательно наполнять их более чем на 80% для облегчения перемешивания. Котлы с мешалкой должны иметь кран внизу, который используется для перемещения продуктов из котла к следующему этапу – станции перекачки, дозирования и упаковки.

Здесь приготовленные в котле продукты прямо переливаются (перекачиваются) в гибкие пластиковые шланги, выдерживающие высокие температуры, как при горячем наполнении, так и при быстром охлаждении.

Для успешного прохождения твёрдые продукты (например, кусочки овощей в супе) не должны превышать в диаметре 2,5 см.

Пластиковые пакеты являются одноразовыми и поставляются в различных размерах – до 10 л. После наполнения они закрываются и могут быть охлаждены, заморожены или разогреты. Эта операция называется клипсацией (клипсация обеспечивает надёжное запечатывание пакета, наносит дату производства и защищает упаковку от несанкционированного вскрытия, попадания влаги и пыли).

Например, автомат для двойной клипсации Swipper C производства TIPPER TIE ALPINA AG можно присоединить ко всем имеющимся в продаже типам машин-заполнителей. Она упаковывает порции колбас из отдельных батонов, цепные и кольцевые колбасы без остатков фарша в краях батонов. Её можно также широко применять не только для колбасного производства. Swipper C, внешний вид которой представлен на рисунке 3.2, является идеальной системой запечатывание также и для упаковки кондитерских полуфабрикатов, сыра, супов или непищевых продуктов.

Рисунок 3.2- Внешний вид автомат для клипсации Swipper C

Машина эффективно запечатывает все известные оболочки из полимеров, волокон и коллагенов калибров от 20 до 80 мм. Быстрая переоснастка на другой шаг клипс, с 15 на 12 мм облегчает индивидуальное применение и повышает универсальность во всём диапазоне калибров.

Станция перекачки состоит из помпы с двигателем разных скоростей, клапаном со сливом, полки для пластиковых пакетов, клипсатор для упаковки краёв наполненных пакетов и принтера этикеток. Вся конструкция может быть помещена на тележку с колесами, так, чтобы она могла использоваться с несколькими котлами, и занимает площадь примерно 2 м² и около 1,5 м в высоту.

К тому моменту как пакеты выйдут из станции наполнения они будут запакованы, обрезаны и маркированы. Отсюда пакеты вручную перевозятся к аппарату охлаждения водой или, при больших объёмах, они могут быть помещены на конвейерную ленту.

Процесс охлаждения в аппарате охлаждения водой происходит при помощи циркуляции холодной воды (2°С), которая интенсивно перемешивает и охлаждает наполненные пакеты. Это значительно ускоряет процесс охлаждения. Менее чем за 1 ч, температура в них может понизиться со 130 до 3°С.

Ледяная вода поставляется из аппарата по производству льда, которое может быть установлено либо снаружи, либо внутри помещения. Аппараты охлаждения водой поставляются вместимостью от 500 до 1150 л за цикл. Многие продукты, охлаждённые в аппаратах охлаждения, могут храниться 35-45 дней до регенерации.

Технология тумблер–чиллеров. Компания Gastronorm - первая российская компания, внедрившая данную технологию в индустрии общественного питания.

В основе технологии лежит процесс упаковки продукции в вакуумные пакеты и в специальные клипсованные полимерные рукава.

Тумблерная система охлаждения технологии КЭЧ.Для тумблерного охлаждения по технологии КЭЧ применяют специальные барьерные вакуумные пакеты и рукава из композитных составов сополимера этилена и винилового спирта, полиамида и линейного полиэтилена. Такая упаковка надлежащего качества не производится в России и поставляется из-за рубежа. Суть технологии проста. Продукция, подлежащая помповой перекачке (это не текстурные продукты, такие как супы с мелкой фракцией, соусы, гуляши с мелкой фракцией, напитки и др.) варится в вариаторе - агитаторе - специальном пищеварочном котле с применением технологии впрыска пара в различные «мертвые» зоны котла во избежание пригорания.

В процессе варки продукта, температура контролируется специальным термощупом. После готовности, определяемой заданной программой промышленного контролера котла, продукт откачивается через пневмопомпу в многослойный пакет. Далее продукт помещается в тумблер-чиллер открытого или закрытого типа. Продукт обрабатывается при температуре пастеризации для того чтобы снизить бактериальную активность, подавить натуральные энзимы. Дальнейшее интенсивное охлаждение в тумблерном чиллере осуществляется в 14 раз быстрее, чем в стандартном бласт-чиллере. Такая скорость необходима для того чтобы некоторые микроорганизмы не успели отложить споры в продукте, гораздо более устойчивые к повышенным температурам, чем сами аэробы. В процессе подготовки к охлаждению в тумблер-чиллере есть ещё одна контрольная точка замера температуры.

В процессе упаковывания и клипсования пакета или рукава на упаковку наносится лейбл, указывающий тип продукта, его массу, № партии и точку назначения при транспортировке.

После охлаждения продукта, мешки помещаются в транспортные тележки и отправляются в экспедиционную центральную камеру.

Технология тумблер-чиллинга берёт свое начало от охлаждаемых стационарных ванн, в которые продукт, расфасованный в пакеты помещался в среду воды, насыщенной кубиками льда. Уже тогда было отмечено, что данный способ охлаждения несопоставимо дешевле, чем бласт-чиллинг, даже несмотря на расходы, связанн

Предыдущая 8 9 10 11 12 13 141516 17 18 19 20 21 22 23 Следующая

Последнее изменение этой страницы: 2017-07-07

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...