ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

При проектировании сварных соединений следует учитывать технологичность их изготовления. Технологичность включает в себя конструктивное, технологическое и экономическое обеспечение изготовления конкретного сварного соединения. Сварное соединение должно обеспечивать возможность применения производительных видов сварки, широкое применение автоматизации или механизации процесса изготовления при низкой себестоимости. При этом должны быть сведены к минимуму искажения формы и размеров, вызываемые тепловым и механическим воздействиями при сборке и сварке.

Технологичность обеспечивается выбором материала, формы свариваемых элементов и типа соединения, видов сварки и мероприятий по уменьшению сварочных деформаций и напряжений.

При выборе материала для сварных соединений учитываются не только его физико-химические и механические свойства, но и свариваемость. При удовлетворительной или плохой свариваемости необходимо предусматривать технологические мероприятия, повышающие свариваемость. Свойства сварных соединений в значительной степени зависят от изменения химического состава, структуры и свойств материала при сварке, особенно в зоне термического влияния. Для ответственных сварных соединений необходимо применение термической обработка после сварки (нормализация, закалка с отпуском и др.). Наиболее широко применяется нормализация, которая может в значительной степени устранить неоднородность свойств сварных соединений. Применение после сварки прокатки, проковки, дробеструйной обработки существенно перераспределяет поверхностные напряжении, способствуя появлению напряжений сжатия, которые благоприятно воздействуют на работоспособность сварного соединения, особенно при переменных и динамических нагрузках.

При выборе формы свариваемых элементовруководствуются возможностями применения высокопроизводительных автоматичес-ких способов сварки, выполнения сварки в нижнем положении; свободного доступа к лицевой и корневой частям шва; проведения при необходимости подогрева (или охлаждения) и последующей термической или механической обработки; сведения к минимуму длины сварных швов и массы основного и наплавленного металлов и т.д. Как правило, для свариваемых элементов используют прокатные, гнутые или штамповочные профили и оболочки, тонкий лист и тонкостенные трубы и их сочетания.

Тип сварного соединения определяют взаимным расположением свариваемых элементов и формой подготовки (разделки) их кромок под сварку (рис. 4.33).

Существует четыре основных типа сварных соединений: стыковые, тавровые, нахлесточные и угловые. В зависимости от толщины свариваемого материала для полного провара сварного соединения применяют разделку кромок свариваемых элементов. Наиболее широко применяется У -, Y -, К -, V -, U -, X – образные разделки. Форму и размеры элементов разделки (угол, притупление и зазоры) назначают, исходя из условий проплавления, обеспечения формирования корня шва (без непроваров и прожогов) и минимального объема наплавленного металла.

Тип сварного соединения наряду с общими конструктивными соображениями выбирают с учетом обеспечения равнопрочности соединения с основным металлом и технологичности. Выбор разделки кромок зависит от толщины металла, его теплофизических свойств и вида сварки.

Вид сварки определяется множеством факторов, основными из которых являются: размер и форма соединяемых заготовок; требования по прочности и герметичности сварной конструкции; расположение швов в пространстве; свойства соединяемых материалов и т.д. Например: для сварки труб широко применяется контактная стыковая сварка, топливные баки транспортных машин из тонколистового материала сваривают шовной контактной сваркой. В то же время сосуды из толстолистового материала сваривают автоматической дуговой сваркой под слоем флюса, либо электрошлаковой сваркой.

Сварочные деформации и напряжения возникают вследствие неравномерного разогрева при сварке элементов сварного соединения (основного металла и металла шва. Расплавление кромки основного металла и присадочного металла, формирование сварного шва и последующая его кристаллизация при сварке плавлением приводит к усадке металла шва и вследствие этого появления полей напряжений. Напряжения различного знака способствуют возникновению локальных пластических деформаций, которые и определяют деформацию всей сварной конструкции. Деформации зависят от множества факторов: сложности сварной конструкции, свариваемого материала, способа сварки, скорости охлаждения сварного шва и зоны термического влияния, закрепления сварных элементов при сварке и многих других. Универсальных методов расчета сварочных напряжений и деформаций в настоящее время не существует и определяют их в основном экспериментальным путем.

Для уменьшения сварочных деформаций применяют как конструктивные (рациональное проектирование, применение материалов с оптимальными характеристиками и т.д.), так и технологические (закрепление свариваемых элементов перед сваркой, изменение способа сварки, применение предварительного подогрева, использование последующей термической обработки и др.) мероприятия (рис. 4.34). Часто полностью устранить сварочные деформации не удается. Поэтому при необходимости возможно применение правки уже готовых сварных заготовок (рис. 4.35).

Поперечную и продольную усадки сварных заготовок (рис. 4.34,а) можно компенсировать увеличением размеров заготовки под сварку на величину предполагаемой деформации; уменьшить сваркой обратно-ступенчатым способом (рис. 4.34, б; 1 – 6 - последовательность сварки). Угловая деформация (рис. 4.34, в, и) может быть устранена или снижена предварительным угловым изгибом заготовок перед сваркой (рис. 4.34, г); уменьшением сечения шва заменой V-образной разделки на U-образную (рис. 4.34, д, е); симметричным размещением наплавленного металла относительно центра тяжести сечения шва заменой V-образной разделки на X-образную (рис. 4.34, ж); жестким закреплением свариваемых элементов при сварке (рис. 4.34, з) или применением ребер жесткости (рис. 4.34, к).

Деформацию изгиба (рис. 4.35, а) можно исключить предварительным обратным прогибом балки перед сваркой (рис. 4.35, б); рациональной последователь-ностью укладки швов относительно центра тяжести сечения сварной балки (рис.4.35,в; в случае несимметричной двутавровой балки вначале сваривают швы 1 и 2, расположенные ближе к центру тяжести); термической (горячей) правкой путем нагрева зон, сокращение которых необходимо для исправления деформации заготовки, до температур термопластического состояния (рис. 4.35, г; штриховкой показаны зоны нагрева). При правке заготовки нагревают газовым пламенем или дугой с применением неплавящегося электрода. Разогретые зоны претерпевают пластическую деформацию сжатия, а после охлаждения – остаточное укорочение. Последнее обусловливает дополнительную деформацию сварной заготовки, противоположную по знаку первоначальной внешней сварочной деформации. Подобную деформацию можно также получить, если наложить в указанных зонах холостые сварные швы.

Остаточные сварочные напряжения представляют собой систему внутренних сил, находящихся в равновесии. При нарушении этого равновесия напряжения перераспределяются, что сопровождается упругими и пластическими деформациями в дополнение к сварочным деформациям, полученным ранее в процессе сварки. Поэтому при механической обработке сварных соединений невозможно добиться высокой точности их размеров.

ПАЙКА И Склеивание МАТЕРИАЛОВ

ПАЙКА

Пайкойназывается процесс образования соединения с межатомными связями за счет нагрева соединяемых материалов ниже температуры их плавления, смачивания поверхности материалов припоем, затекания припоя в зазор и последующей его кристаллизации.

При пайке расплавление основного металл не происходит, однако идет так называемое контактное плавление, основным процессом при котором является взаимодиффузия атомов паяемого вещества и припоя через жидкую фазу. Вследствие контактного плавления металлических деталей при пайке могут изменяться их форма, размеры и состояние материала и распайка паяного соединения возможна лишь при нагреве выше его температуры солидуса. После распайки нельзя получить детали в состоянии, аналогичном исходному, так как изменено состояние паяемого металла в местах, смоченных припоем и подвергнутых нагреву при пайке, а также изменены форма и размеры детали. Поэтому паяные соединения деталей не являются разъемными.

По прочности паяные соединения уступают сварным. Паять можно углеродистые и легированные стали всех марок, твердые сплавы, цветные сплавы, серые и ковкие чугуны.

Технологический процесс пайки состоит из операций подготовки поверхности паяемого материала и припоя, сборки, собственно пайки, обработки паяного изделия после пайки и контроля качества. В технологическом процессе операции до и после пайки определяются выбранной ее технологией и зависят от конструкции и назначения паяемого изделия, состава и свойств паяемого, технологического и вспомогательного материалов.

ГОСТ 17349-79. "Пайка. Классификация способов" устанавливает технологическую классификацию способов пайки. Способы пайки можно объединить в группы по классификационным признакам: формированию паяного шва (СП1), удалению окисной пленки (СП2), по источнику нагрева (СП3), по осуществлению давления на детали (СП4)па и по одновременности выполнения паяных соединений (рис. 4.36).

По заполнению зазора припоем пайка подразделяется на капиллярную и некапиллярную. Пайка, при которой расплавленный припой заполняет зазор и удерживается в нем под действием капиллярных сил, называется капиллярной пайкой. Обычно под этим способом подразумевают пайку с зазорами, не превышающими 0,5...0,7 мм. Величина зазора при прочих равных условиях определяет структуру, химический состав шва, механические свойства соединения, экономичность процесса, дефектность структуры (газовую пористость, ликвационные процессы) и т.д. Зазоры подразделяют на большие (0,2...0,7 мм), номинальные (0,05...0,2 мм) и малые (менее 0,05 мм).

По методу получения припоя к капиллярной пайке в основном относят: пайку с готовым припоем, контактно-реактивную, реактивно-флюсовую, диффузионную пайки. При пайке с готовым припоем в зазор подается уже расплавленный припой, либо расплавляются пластинки твердого готового припоя. При контактно-реактивной пайке припой образуется за счет контактно-реактивного плавления соединяемых материалов, промежуточных покрытий или прокладок с образованием эвтектики.

При реактивно-флюсовой пайкеприпой образуется в результате восстановления металла из флюса или диссоциации одного из его компонентов. В состав флюсов при реактивно-флюсовой пайке обычно входят легко восстанавливаемые соединения. Образующиеся в результате реакции металлы в расплавленном состоянии служат элементами припоев, а их летучие компоненты создают защитную среду и могут также способствовать отделению оксидной пленки от поверхности. Химические реакции при этом способе пайки достаточно сложны.

При диффузионной пайке соединение образуется за счет взаимной диффузии компонентов припоя и паяемых материалов, причем возможно образование в шве твердого раствора или тугоплавких хрупких интерметаллидов.

К некапиллярным способам пайки относятся пайко-сварка (рис. 4.37, а), при которой производится разделка соединяемых кромок и сварко-пайка (рис. 4.37, б), при которой соединение разнородных материалов происходит с применением местного нагрева, причем более легкоплавкий материал выполняет роль припоя.

Наибольшее распространение в промышленности получила капиллярная пайка с готовым припоем и пайко-сварка.

Основным технологическим материалом при пайке является припой. По ГОСТ 17325-79 припоем называют материал для пайки и лужения с температурой плавления ниже температуры плавления паяемых материалов. Припой должен хорошо растворять основной металл, обладать смачивающей способностью и быть дешевым и недефицитным.

Припои представляют собой сплавы цветных металлов сложного состава. Различают высокотемпературные и низкотемпературные (мягкие) припои. Высокотемпературные припои имеют температуру плавления выше 500 ^оС и предел прочности от 0,6 до 5 МПа (от 6 до 50 кгс/мм²), а низкотемпературные припои – температуру плавления ниже 400 ^оС и предел прочности до 0,7 МПа (до 7 кгс/мм²).

Пайка высокотемпературными припоями. К этим припоям относятся медные, медно-цинковые, медно-никелевые и серебряные. При пайке используют флюс: буру (Na₂B₄O₇) и борную кислоту (Na₂BО₃), хлористый цинк (ZnCl₂), фтористый калий (КF) и другие галоидные соли щелочных металлов. Для пайки нержавеющей стали применяют смесь из равных частей буры и борной кислоты, замешанных в водном растворе хлористого цинка. При пайке серого и ковкого чугуна для выжигания графита и увеличения площади чистой металлической поверхности во флюсы вводят сильные окислители, например, хлорат калия, перекись марганца, окислы железа и т.д.

Пайку низкотемпературными припоями используют почти для всех металлов. Эти припои состоят в основном из олова. Применяют также легкоплавкие припои, содержащие висмут, кадмий и безоловянистые припои на основе свинца, сурьмы. Припои изготавливают в виде прутков, болванок, проволоки, трубок, заполненных флюсом, порошка и пасты из порошка припоя с флюсом. Поверхности спая очищают механическим и химическим способами. В качестве флюсов применяют слабо действующие кислоты, органические и неорганические вещества; например, канифоль, стеарин, соляную кислоту, хлористый цинк, нашатырь, фосфорную кислоту. Используют также раствор хлористого цинка с добавлением хлористого аммония. Приготавливают специальную паяльную кислоту или паяльную жидкость (раствор хлористого цинка в технической соляной кислоте). По окончании пайки флюсы удаляют с поверхности металла.

Флюсы относятся к вспомогательным материалам и служат для растворения и удаления окислов и загрязнений с поверхности металла, защиты его от окисления, улучшения смачиваемости и растекания припоев. Температура плавления флюса должна быть ниже температуры плавления припоя. Флюсы выпускают в виде порошков, паст, в жидком виде.

По используемым источникам нагрева в промышленности наиболее распространены пайка газовым пламенем, пайка в печах, пайка погружением, пайка бегущей волной припоя, пайка токами высокой частоты (индукционная пайка), электрическая контактная пайка, пайка нагретым инструментом, пайка с нагревом кварцевыми лампами, экзофлюсовая пайка и пайка с наложением упругих колебаний.

Пайку газовым пламенем осуществляют нагревом кромок изделия до плавления припоя и флюса и применяют в основном для соединения деталей высокотемпературными припоями. Для получения газового пламени применяют сварочные или специальные горелки и паяльные лампы. В качестве горючих газов применяют ацетилен, природные газы, водород, пары керосина и т.д. При газовой пайке припой можно расположить заранее у паяемого места или вводить в процессе пайки вручную. Применяют серебряные, медно-цинковые, фосфористые и бронзовые припои. Перед пайкой на место пайки наносят флюс в виде жидкой пасты, разведенной водой или спиртом. Конец прутка также покрывают флюсом.

Пайка в печах. Пайку проводят в специальных печах с электрическим обогревом. Существуют три способа пайки в печах: 1) с применением твердых флюсов; 2) в вакууме; 3) в газовой среде.В первом случае собранное изделие с припоем, заложенным заранее в шов и нанесенным на место пайки флюсом, помещают впечь. Здесь изделие нагревается до температуры пайки. Во втором случае собранное изделие нагревается в вакуумной камере, благодаря чему металл не окисляется. В третьем случае используют активные или инертные газы: водород, диссоциированный аммиак и др.

Пайка погружением. Проводят в ваннах с расплавленными солями. На поверхность, подлежащую пайке, предварительно очищенную от грязи и жира, наносят флюс, между кромками или около места соединения размещается припой, затем деталь скрепляют и погружают в ванну. Соляная ванна предохраняет место пайки от окисления. Этот способ пайки используют для изготовления деталей из стали, твердых сплавов, меди, медных и алюминиевых сплавов.

Пайка погружением в металлические ванны. Детали, нагретые до 550 ^оС, погружают в ванну с расплавленным припоем, покрытым флюсом. Неспаиваемые поверхности предохраняют от контакта с припоем специальной обмазкой из графита с добавками небольшого количества извести.

Пайка бегущей волной припоя является разновидностью пайки погружением в металлические ванны. При этом способе расплавленный припой подается насосом и образует волну над уровнем расплава. Паяемая деталь перемещается в горизонтальном направлении и в момент касания волны происходит пайка.

Пайку бегущей волной применяют главным образом в радиоэлектронной промышленности при производстве печатных схем.

Пайка токами высокой частоты или индукционная пайка. Нагреваемый участок паяемого изделия помещают внутрь катушки-индуктора. Через индуктор пропускают ток высокой частоты. В результате место пайки нагревается до температуры пайки. Предохранение изделия от окисления достигается за счет помещения изделия в процессе нагрева в вакуум или в защитную среду. Иногда применяют флюсы. Индуктор имеет вид петли или спирали из технической меди. Форма и размеры индуктора зависят от конструкции паяемого изделия.

Электрическая контактная пайка. Для нагрева места пайки используют обычные контактные сварочные машины. Подготовленный к пайке узел зажимают между электродами машины, затем включают ток и проводят пайку. После нагрева изделие некоторое время выдерживают под давлением до остывания припоя. Пайку применяют для соединения мелких деталей в массовом производстве.

Пайка нагретым инструментом. Применяют для пайки низкотемпературными припоями. Паяльником нагревают детали в месте пайки и расплавляют припой и флюс.

Пайка с нагревом кварцевыми лампами. Детали, подлежащие пайке, помещают в специальный контейнер, в котором создают вакуум, затем его заполняют аргоном. Контейнер обогревают кварцевыми лампами. После окончания обогрева кварцевые лампы отводят и вынимают запаяные детали.

Экзофлюсовая пайка. Применяют для пайки нержавеющих сталей. На очищенное место соединения наносят тонкий порошкообразный слой флюса. Соединяемые поверхности совмещают, на противоположные стороны заготовок укладывают экзотермическую смесь. Смесь состоит из разных компонентов, которые укладывают в форме пасты или брикетов толщиной в несколько миллиметров. Собранную конструкцию устанавливают в приспособление и вносят в специальную печь, где осуществляют зажигание экзотермической смеси при 500 ^оС. В результате экзотермических реакций смеси температура на поверхности металла повышается и происходит расплавление припоя.

Пайка с наложением упругих колебаний. Для пайки используют упругие колебания – низкочастотные и ультразвуковые. Для создания низкочастотных колебаний применяют электромагнитные вибраторы, которые жестко соединяют с приспособлениями. В приспособлениях зажаты детали, подлежащие пайке. Частота колебаний около 100 Гц. При использовании высокочастотных ультразвуковых колебаний разрушается поверхностная окисная пленка. Это важно при пайке алюминиевых и магниевых сплавов.

Конструкционные факторы.На рис. 4.38 показаны основные типы соединения при пайке: внахлестку (а), встык (б), в скос (в), в тавр (г), в угол (д), соприкасающийся (е).

К конструкционным факторам паяемых соединений, определяющим качество и функциональные свойства изделия, относятся их тип, паяльный зазор, ширина нахлестки, шероховатость паяемой поверхности, радиус галтельного участка, угол скоса.

Для обеспечения эксплуатационных характеристик паяного изделия прежде всего необходимы высокое качество и надежность паяного соединения, которые при неблагоприятных условиях могут стать «слабым звеном» паяной конструкции. При этом важнейшую роль играет правильный выбор типа паяного соединения и совместимость его с технологическим процессом, т. е. со способом пайки, технологическими и вспомогательными матери-алами и его оснащением.

При конструировании паяных соединений нельзя копировать элементы сварных соединений (рис. 4.39).

СКЛЕИВАНИЕ

Склеиванием получают неразъемные соединения из металлов и неметаллов между собой и в различных сочетаниях путем введения в промежуток клея и последующего его отверждения.

Клеи представляют собой коллоидные растворы органических, элементоорганических или неорганических соединений, способные при затвердевании образовывать прочные клеевые соединения, обладающие хорошей адгезией, когезионной прочностью, достаточной эластичностью и долговечностью. Они обеспечивают соединениям герметичность, атмосферостойкость и стойкость к коррозии, позволяют соединять тонкостенные изделия. Клеевые соединения весьма технологичны и отличаются низкой себестоимостью. Однако необходимо отметить склонность клеевой прослойки к старению под воздействием внешних факторов, невысокую прочность клеевого соединения при неравномерном отрыве и для большинства клеев — невысокую длительную теплостойкость (до 350 ^ОС). Клеи на основе кремнийорганических полимеров обеспечивают длительную теплостойкость выше 1000 ^ОС, однако имеют низкую эластичность.

Прочность клеевого соединения определяется химической природой и структурой клеящего вещества (адгезива), состоянием склеиваемых поверхностей, условиями его формирования и рядом других факторов.

Различают адгезионное и когезионное разрушение клеевого соединения. Под адгезией понимается способность клеевой прослойки прилипать и прочно удерживаться на поверхности склеиваемого материала, под когезией — собственная объемная прочность клеевого слоя. Соответственно, под адгезионным разрушением понимают разрушение клеевого соединения по границе "склеиваемый материал — адгезив", а под когезионными — разрушение по объему клеевой прослойки или склеиваемого материала.

Существуют следующие правила,обеспечивающие высокую прочность клеевого шва:

1) применять клей, хорошо смачивающий склеиваемые поверхности;

2) поверхности полярных материалов склеивать полярными клеями, неполярных — неполярными. Если возможно, неполярным поверхностям придавать полярность путем химической обработки поверхности (например, для полиэтилена и полистирола путем обработки серной кислотой или галоидами);

3) при затвердевании клеевой прослойки необходимо исключать возникновение внутренних напряжении, достаточных для ее разрушения (наносить по возможности более тонкий клеевой слой);

4) клеевая прослойка не должна быть жестче склеиваемого материала. В противном случае внешняя нагрузка может разрушить соединения из-за неравномерной концентрации напряжений в клеевом шве.

Отдельные примеры получения клеевых соединений из различных материалов приведены ниже:

- Металлы и стеклопластики можно склеивать феноло-каучуковыми клеями (ВК-3, ВК-32-200, ВК-13), получая s _сдвига до 25 МПа и теплостойкость до 300 ^ОС. При склеивании тех же материалов эпоксидным клеем ЭПЦ-1 s _сдвига повышается до 30 МПа, но теплостойкость снижается до 150 ^ОС.

- Стали, титановые сплавы, другие металлы и сплавы, графит и неметаллические материалы при склеивании фенолокремний органическим клеем ВК-15 обладают термостойкостью до 1200 ^ОС при s _сдвига до 18 МПа.

Технологический процесс склеивания изделий включает следующие стадии: подготовка поверхностей под склеивание; нанесение клеевого состава (адгезива); сжатие склеиваемых изделий; отверждение клея; контроль качества клеевого соединения.

Подготовку поверхностей под склеивание производят механическими и химическими методами. К механическим методамотносится зачистка склеиваемых поверхностей посредством абразивного инструмента или пескоструйной обработки, после чего производится обезжиривание склеиваемых поверхностей бензином, ацетоном или другим растворителем. Пескоструйную обработку применяют для металлов, пластмасс и различных композиционных материалов.

Из химических методов применяют анодирование, травление, оксидирование, химическое модифицирование поверхностей. Анодированию подвергают алюминиевые и титановые сплавы. Магниевые сплавы оксидируют. Травлению подвергаются стали, алюминиевые и титановые сплавы. После травления производится промывка деталей в воде при температуре 70...80°С с последующей сушкой при температу­ре 65...70°С.

Нанесение клеевого состава. Технология нанесения клея зависит от консистенции клеевого состава. Жидкие клеи наносят кистью, валиком или путем распыления. Толщина слоя выбирается такой, чтобы при сушке обеспечивалось максимально возможное удаление растворителя. При необходимости наносится несколько слоев клея, но обязательно после сушки каждого предыдущего слоя. Пастообразные клеи наносят под давлением шпателем, роликом и другими способами. Порошкообразные клеи наносят в электрическом поле аналогично порошковым лакокрасочным материалам.

Сжатие склеиваемых изделий является необходимой и ответственной операцией, так как оно обеспечивает требуемый контакт склеиваемых поверхностей, способствует удалению из зоны склейки пузырьков воздуха и растворителя, обеспечивает растекание клея. Обычно давление составляет 0,05...2,00 МПа.

Для отверждения детали нагревают до температуры отверждения клея и выдерживают соответствующее для данного клея время. Клеи холодного отверждения могут отверждаться с помощью отвердителейбез дополнительного нагрева. ;

Формы клеевых соединенийпохожи на формы паяных соединений (рис. 4.40).

Вопросы для текущего контроля знаний по разделу

1. Какие преимущества у сварных соединений по сравнению с клепаными?

2. Что такое «сварка» в технологическом аспекте?

3. Как классифицируются способы сварки?

4. Что такое «электрическая сварочная дуга» и каковы ее свойства?

5. Что такое «внешняя характеристика источника тока для питания сварочной дуги»?

6. Как классифицируют электроды для ручной дуговой сварки?

7. Каков порядок выбора параметров режима для ручной дуговой сварки?

8. В чем преимущества сварки под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой?

9. Чем обусловлено повышенное качество сварных швов при сварке под флюсом по сравнению с ручной дуговой сваркой?

10. Какие газы применяются при сварке в защитных газах?

11. Какие источники нагрева применяются при плазменной сварке?

12. Каковы преимущества электрошлаковой сварки по сравнению со сваркой под флюсом?

13. Из каких основных элементов состоит установка для электронно-лучевой сварки?

14. Какова конструкция кислородного баллона и ацетиленового генератора для газовой сварки?

15. В чем заключается процесс газокислородной резки металлов?

16. Какие существую виды контактной сварки?

17. В чем сущность сварки аккумулированной энергией?

18. В чем заключается физическая сущность холодной сварки?

19. Каковы основные параметры режима сварки трением?

20. В результате чего образуется соединение при диффузионной сварке?

21. Что представляет собой зона термического влияния при сварке?

22. Как сваривают тугоплавки металлы и сплавы?

23. В чем специфические особенности сварки чугуна?

24. Как сваривают алюминиевые сплавы?

25. Как классифицируется пайка металлов?

26. Чем определяется тип сварного соединения?

27. Из каких операций состоит процесс склеивания материалов?

28. Как сваривают медные сплавы?

29. Как сваривают высоколегированные коррозионностойкие стали?

30. Из-за чего возникают сварочные напряжения и деформации?

31. Из-за чего возникают поры в сварных швах?

32. На какие группы по признаку свариваемости разделяют стали?

33. Как классифицируется контактная стыковая сварка?

34. В чем заключаются функции флюса при сварке под флюсом?

35. Как классифицируют электроды для ручной дуговой сварки по виду покрытия?

36. Что является источником тепла для расплавления свариваемых кромок при электронно-лучевой сварке?

37. От чего зависит температура столба дуги при электрической сварке плавлением?

38. Какие виды внешней характеристики источника питания вы знаете?

39. Что такое свариваемость?

40. Какие виды дефектов сварных соединений вы знаете?

41. Какие способы используются для сварки углеродистых сталей?

42. Как осуществляют сварку высоколегированных коррозионностойких сталей?

43. Какие приемы сварки чугуна вы знаете?

44. В чем заключается особенность сварки меди и ее сплавов?

45. Каким образом осуществляют сварку алюминия и его сплавов?

46. Назовите способы сварки тугоплавких металлов и сплавов?

47. Что такое технологичность сварного изделия?

48. Как осуществляется выбор материала для заготовок?

49. По каким критериям выбирают тип сварного соединения?

50. Как выбирают форму свариваемых элементов?

51. Какие способы уменьшения сварочных напряжений и деформаций вы знаете?

52. В чем состоит сущность процесса пайки материалов?

53. Какие материалы можно паять?

54. Назовите разновидности процесса пайки?

55. Что такое припой, какими свойствами он должен обладать?

56. Для каких целей используют флюсы?

57. Какие типы паяных соединений вы знаете?

58. Какие способы пайки известны вам?

59. Как осуществляют получение неразъемного соединения склеиванием?