Главная Случайная страница


Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






СЕМЬ ПРОСТЫХ (СТАРЫХ) ИНСТРУМЕНТОВ КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

ОГЛАВЛЕНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ....................................................................... 4

1. СЕМЬ ПРОСТЫХ (СТАРЫХ) ИНСТРУМЕНТОВ КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ................................................................................................... 5

1.1. Контрольный листок.................................................. 5

1.2. Гистограмма............................................................... 6

1.3. Метод стратификации (группировки, расслоения) статистических данных 14

1.4. Причинно-следственная диаграмма Исикавы......... 16

1.5. Диаграмма Парето.................................................... 20

1.6. Контрольные карты.................................................. 24

1.7. Диаграмма разброса (рассеивания)......................... 32

2. НОВЫЕ И НОВЕЙШИЕ ИНСТРУМЕНТЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ 36

2.1. Новые инструменты управления качеством........... 36

2.2. Новейшие инструменты управления качеством..... 40

3. ЭКОНОМИКА КАЧЕСТВА...................................... 45

3.1. Показатели, определяющие качество продукции... 45

3.2. Оптимальный уровень качества............................... 49

3.3. Экономический эффект от внедрения новой техники и организационно-технических мероприятий, направленных на повышение качества продукции............... 51

3.4. Затраты на качество................................................. 56

4. ТЕМЫ ДЛЯ САМОСТОЯТЕЛЬНОГО ИЗУЧЕНИЯ 59

5. РЕКОМЕНДУЕМЫЕ ИНТЕРНЕТ РЕСУРСЫ....... 61

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ............................................. 62


Введение

В условиях кризиса, сопровождающегося утратой позиций на внешнем рынке, проблема качества и конкурентоспособности продукции приобретает особую значимость. Производитель вынужден принимать управленческие решения, призванные обеспечить стабильное положение на внутреннем рынке за счет низких издержек и устойчивого уровня качества продукции и услуг. Ориентация на инновационный характер деятельности способствует рыночному прорыву в условиях нестабильной экономической ситуации, но, в свою очередь, сопряжена с существенными затратами на завоевание потребителя и обеспечение стабильного уровня качества.

Как показывает опыт зарубежных стран обеспечение прогресса в области применения эффективных систем менеджмента качества (стандарты ISO 9000) помогает успешно преодолевать последствия кризиса и занимать, как и раньше, прочные позиции по многим видам товаров, как на внутреннем, так и на внешнем рынках. При создании нового продукта возникают, в основном, проблемы в области управления процессами, системами, коллективами. Для их решения необходимо использовать результаты операционного анализа, теории оптимизации, психологии и др., для чего японским союзом учёных и специалистов по качеству (1979 г.) были собраны и предложены семь новых инструментов контроля качества.

Настоящий практикум способствует развитию у будущих бакалавров менеджмента и экономики практических навыков использования базовых и новейших инструментов контроля и управления качеством, а также в оценке затрат на качество и эффективности систем менеджмента качества в строительстве. Эти навыки необходимы будущим специалистам при разработке и внедрении систем менеджмента качества, планировании и организации работ по качеству, распределении ресурсов, успешной реализации мероприятий по непрерывному совершенствованию деятельности организации.

СЕМЬ ПРОСТЫХ (СТАРЫХ) ИНСТРУМЕНТОВ КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

 

Среди статистических методов и инструментов управления и контроля качества, наибольшее распространение получили семь методов, выделенных в начале 50-х гг. японскими специалистами под руководством К. Исикавы. С их помощью, по свидетельству самого К. Исикавы, мо­жет решаться до 95 % всех проблем, находящихся в поле зрения производ­ственников.

 

Контрольный листок

Контрольный листок – это форма для систематического сбора данных и ав­томатического их упорядочения с целью облегчения дальнейшего использования собранной информации.

Контрольный листок представляет собой бумажный бланк, на котором заранее напечатаны названия и диапазоны контролируемых показателей, с тем, чтобы можно было легко и точно записать данные измерений и упорядочить их для дальнейшего использования. Анализ данных контрольного листка позволяет ответить на вопрос «Как часто встречаются изучаемые события?». С него начинается превращение мнений и предположений в факты.

Построение контрольного листка включает в себя определенные шаги, предусматривающие необходимость:

1) установить, какое событие будет наблюдаться;

2) договориться о периоде, в течение которого будут собираться данные (час, день);

3) построить форму, которая будет ясной и легкой для заполнения;

4) собирать данные постоянно и честно, не искажая информацию.

Форма контрольного листка разрабатывается в соответствии с конкретной ситуацией. В любом случае в нём указываются: объект изучения; таблица регистрации данных контролируемого параметра; место контроля (цех, участок); должность
и фамилия работника, регистрирующего данные; дата сбора данных; продолжительность наблюдения и наименование контрольного прибора (если он применялся в ходе наблюдения).

В регистрационной таблице в соответствующей графе проставляются условные знаки, соответствующие количеству наблюдаемых событий. На рис. 1.1 приведён пример контрольного листка для сбора информации.

По результатам сбора данных, произведенного для нескольких партий с использованием рассмотренного выше контрольного листка, может быть составлена сводная таблица
(рис. 1.2), которую можно использовать для дальнейшего анализа с помощью других статистических инструментов.

 

Гистограмма

Гистограмма – это инструмент, представляющий собой столбиковую диаграмму и позволяющий зрительно оценить закон распределения величины разброса данных, а также принять решение о том, на чем следует сфокусировать внимание для целей улучшения процесса. Высота каждого столбца указывает на частоту появления значений параметров в выбранном диапазоне, а количество столбцов – на число выбранных диапазонов.

Этапы построения гистограммы:

1. Разработка и заполнение (в процессе наблюдения за контролируемым процессом) бланка для сбора первичных данных – контрольного листка.

2. Определение максимального (xmax) и минимального (xmin) значений выборки.

3. Вычисление размаха выборки (R) по формуле:

. (1.1)

4. Определение количества интервалов на гистограмме (n). Число интервалов гистограммы зависит от объема выборки (N), определить его можно с помощью табл. 1.1.

 

Рис. 1.1. Контрольный листок [19]

 


Рис. 1.2. Сводная таблица результатов сбора информации [19]

Таблица 1.1

Определение числа интервалов на гистограмме

 

Объем выборки (N) Число интервалов (n)
23 – 45
46 – 90
91 – 180
181 – 361
362 – 723

 

5. Определение размеров интервалов осуществляют так, чтобы размах, включающий максимальное и минимальное значения, делился на интервалы равной ширины. Ширина интервалов (h) определяется по формуле:

. (1.2)

6. Определение границ интервалов. Нижней границей первого интервала является минимальное значение выборки, а верхней границей последнего интервала – максимальное.

Первый интервал: [xmin; xmin+h).

Второй интервал: [xmin+h; xmin+2 h)

Последний интервал: [xmin+(n–1) h; xmax].

7. Определение количества «попаданий» данных в тот или иной интервал (ki).

8. Вычисление относительные частоты «попадания» данных в i-й интервал(fi)

. (1.3)

9. Построение графика гистограммы.

На горизонтальную ось необходимо нанести границы интервалов, при этом с обеих сторон (перед первым и после последнего интервалов) следует оставить место для того, чтобы можно было указать верхнюю (USL) и нижнюю (LSL) границы поля допуска. На вертикальной оси наносят относительную частоту. Пользуясь шириной интервалов как основанием, строят прямоугольники, высота каждого из которых равна частоте попадания результатов наблюдений в соответствующий интервал.

Пример гистограммы показан на рис. 1.3.

 

Рис. 1.3. Пример построения гистограммы

 

На гистограмму необходимо нанести линии, представляющие: среднее арифметическое значение выборки (хср), границы поля допуска (USL и LSL) и середину поля допуска (Ц).

Среднее арифметическое значение хср результатов наблюдений xi определяется по формуле:

. (1.4)

Границы поля допуска USL (верхняя) и LSL (нижняя) определяются согласно требованиям стандартов к качеству продукции.Середина поля допуска или целевое значение (Ц) определяется по формуле:

. (1.5)

Вычисление основных характеристик качества
процесса по гистограмме

Для оценки качества процесса по гистограмме необходимо рассчитать следующие значения:

1. Индекс пригодности процесса удовлетворять технический допуск без учета положения среднего значения (Pp).

Определяется по формуле:

. (1.6)

Если Pp ≥ 1, то ширина гистограммы укладывается в пределах ширины поля допуска, и процесс является управляемым (точнее говоря, имеется возможность осуществить процесс так, что 99,73 % изделий будут попадать в пределы поля допуска). Если Pp < 1, то процесс является неуправляемым, так как размеры части изделий неизбежно будут выходить за пределы поля допуска.

Большинство российских за­водов работают при значениях Pp ≈ 0,95 ... 1,3, а японским специалистам по управлению качеством продукции во многих случаях удается поддерживать на своих предприятиях значения индекса пригодности процессов Pp ≈ 1,5 ... 4,0, что позволяет ограничить дефектность продукции единицами бракованных изделий на миллион выпускаемых изделий [19].

2. Показатель настроенности процесса на целевое значение (k). Определяется по формуле:

. (1.7)

3. Индекс пригодности процесса удовлетворять технический допуск с учетом положения среднего значения (Ppk) определяется по формуле:

. (1.8)

Для повышения качества процесса (уменьшения уровня дефектности) необходимо обеспечить высокое значение индекса Pp и низкое значение показателя k.

Задача 1.1

Для исследования качества процесса изготовления стальных осей на токарном станке были измерены диаметры 90 осей. Результаты измерений приведены в табл. 1.2. Согласно требованиям стандартов качества размеры стальных осей должны находиться в пределах 2,520 0,035 мм.

Таблица 1.2

Результаты измерений диаметров стальных осей

Номер наблюдений Результаты наблюдений (измерений)
1–10 2,510 2,517 2,522 2,533 2,510 2,532 2,522 2,502 2,530 2,522
11–20 2,527 2,536 2,542 2,524 2,542 2,514 2,533 2,510 2,524 2,526
21–30 2,529 2,523 2,514 2,519 2,519 2,524 2,513 2,518 2,532 2,522
31–40 2,520 2,514 2,521 2,514 2,533 2,502 2,530 2,522 2,530 2,521
41–50 2,535 2,523 2,510 2,542 2,524 2,522 2,535 2,540 2,528 2,525
51–60 2,533 2,510 2,532 2,522 2,502 2,515 2,520 2,522 2,542 2,540
61–70 2,525 2,515 2,526 2,530 2,532 2,528 2,531 2,545 2,524 2,522
71–80 2,531 2,545 2,526 2,532 2,522 2,520 2,522 2,527 2,511 2,519
81–90 2,518 2,527 2,502 2,530 2,522 2,531 2,527 2,529 2,528 2,519

Задание:

1. Постройте гистограмму по данным табл. 1.2.

2. Вычислите основные характеристики качества протекания процесса по гистограмме.

3. Сделайте выводы о состоянии процесса изготовления стальных осей.

Задача 1.2

В процессе производства железобетонных панелей, причины возникновения дефектов и брака чаще всего кроются в:

1) характеристиках вяжущего (цемента);

2) исправности бетоносмесителя;

3) армировании (толщина защитного слоя, прочность сварных соединений, закладных деталей и монтажных петель);

4) термообработке;

5) характеристиках мелкого заполнителя (песка);

6) организации рабочего места;

7) исправности щелевой камеры;

8) перемешивании бетонной смеси;

9) исправности виброплощадки;

10) дозировании компонентов (способ и точность дозирования);

11) организации труда;

12) исправности бетоноукладчика;

13) подготовке форм (чистка и смазка форм);

14) характеристиках крупного заполнителя (гравия);

15) исправности дозаторов;

16) формовании (параметры уплотнения бетонной смеси);

17) характеристиках воды;

18) доводке изделий (распалубка и отделка изделий);

19) опыте и квалификации рабочих;

20) характеристиках арматуры;

21) исправности кондукторов.

Задание:

Рассортируйте перечисленные выше причины возникновения дефектов в железобетонных панелях по следующим категориям:

- причины, обусловленные качеством применяемых материалов;

- причины, обусловленные влиянием используемого оборудования и оснастки;

- причины, обусловленные влиянием технологии изготовления;

- причины, обусловленные квалификацией и опытом рабочих, занятых в производстве.

 

Задача 1.3

На основании статистики дефектов, приведенной в табл. 1.3 составьте диаграмму Исикавы для производства строительного кирпича (керамического рядового пластического формования) по ходу технологического процесса[1].

Сделайте выводы.

Таблица 1.3

Причины снижения качества кирпича

 

Процесс/оборудование Нарушение технологии Характер дефектов Доля дефектов в общем количестве брака, %
Приготовление шихты
Нарушение однородности перемешивания Трещины, местное спекание и др. 0,5
Недостаточно мелкий помол Взвар 0,5
Кровля обжиговой печи
Нахождение кирпича-сырца в холодном, влажном помещении Трещины, деформация
Пресс вакуумный
Недопрессовка, слабое вакуумирование «Зуб дракона», «свиль»
Тоннельные сушила
Попадание влаги в сушила Трещины, разрывы
Обжиговые вагонетки
Нарушение ритмичности работы Недожог, пережог, трещины
Обжиговая печь
Нарушение температурного режима Недожог, пережог, трещины
ИТОГО

Диаграмма Парето

 

В 1897 г. итальянский экономист В. Парето установил, что примерно 70–80 % доходов или благ в государстве в большинстве случаев принадлежит 20–30 % населения. Американский экономист М. Лоренц в 1907 г., независимо от Парето, пришел к тому же выводу, осуществив дальнейшее развитие идей Парето (помимо так называемой «столбиковой диаграммы» им было предложено использовать кумулятивную кривую, которую часто называют кривой Лоренца). Идея применения этой диаграммы для анализа причин возникновения брака и путей повышения качества принадлежит Дж. Джурану.

Диаграмма Парето – это инструмент, позволяющий распределить усилия для решения возникающих проблем и выявить основные проблемы, с решения которых нужно начинать.

Достоинство диаграммы Парето заключается в том, что она показывает относительное влияние каждой причины на общую проблему.

Основные этапы построения диаграммы Парето:

1. Собирают данные (за определенный период, например, месяц), которые могут иметь отношение к браку, выявляют количество изделий по каждому виду дефектов и подсчитывают сумму потерь по каждому из них. Сбор данных можно осуществить с помощью специально разработанного для этих целей контрольного листка.

2. Разрабатывают бланк таблицы (табл. 1.4) для обработки статистических данных, имеющихся в контрольном листке.

3. Располагают виды брака в таблице в порядке убывания суммы потерь так, чтобы в конце стояли виды, соответствующие меньшим потерям. Последними всегда ставятся виды брака, входящие в группу «Прочие», так как ее составляют дефекты, потери от каждого из которых меньше, чем самое маленькое значение, полученное для однотипных дефектов, составляющих отдельную группу.

4. Заполняют таблицу.

Таблица 1.4

Данные для построения диаграммы Парето

Вид брака Количество некачественных изделий, шт. Потери от единицы брака, р. Общие потери от данного вида брака, р. Доля потерь от данного вида брака в общем количестве, % Кумулятивные потери, %
1 2 3 4 5 6
Концевые 15,9
Складки 10,2
Засечки 4,5
Вмятины
Грязь 2,4
Прочие
Итого

 

5. Строят одну горизонтальную и две вертикальные оси:

- горизонтальную ось делят на интервалы в соответствии с числом видов (групп) дефектов (ширина интервалов должна быть одинаковой, но ее размер значения не имеет);

- на левую вертикальную ось наносят шкалу с интервалами (делениями) от 0 до числа, соответствующего общей сумме потерь от всех видов брака;

- на правую вертикальную ось наносят шкалу с интервалами (делениями) от 0 до 100 %.

При построении вертикальных осей необходимо соблюсти масштаб таким образом, чтобы значение общей суммы потерь от всех видов брака (на левой оси) находилось строго на одном уровне со значением 100 % (на правой оси).

6. Строят столбиковую диаграмму, где каждому виду брака (дефекта) соответствует свой столбец, высота которого равна величине потерь от этого вида брака (столбец 4 табл. 1.4).

При построении диаграммы важно соблюдать следующее правило: столбиковая диаграмма должна быть «зажата» между вертикальными осями, т.е. наличие промежутков между столбцами и вертикальными осями – не допустимо!

7. Строят кумулятивную кривую по данным столбца 6
табл. 1.4. Значения откладывают по правой оси.

8. На диаграмме указывают ее название, период получения данных, наименование видов брака, сумму потерь от каждого вида брака (над соответствующим столбцом), кумулятивный процент (над соответствующей точкой кривой Лоренца).

Пример построения диаграммы Парето приведен на
рис. 1.6.

 

Рис. 1.6. Диаграмма Парето

 

Анализ диаграммы Парето проводят с помощью
АВС-анализа. Цель анализа: выявить проблемы, подлежащие первоочередному решению, путем определения их приоритетности. Число групп при проведении АВС-анализа может быть любым, но наибольшее распространение получило деление рассматриваемой совокупности на три группы: А, В и С, чем и обусловлено название метода (ABC-Analysis).

Группа А – незначительное число видов дефектов, на долю которых приходятся наибольшие потери. Группа В – средняя по численности группа со средним уровнем суммарных потерь от брака. Группа С – большое число видов брака с незначительной величиной суммарных потерь. Экономический смысл АВС-анализа сводится к тому, что максимальный эффект достигается при решении проблем, относящихся к группе А.

 

Задача 1.4

Предприятие выпускает кровельное железо. В течение месяца было произведено 9820 бракованных листов и, естественно, была поставлена задача – уменьшить брак. Данные по производству кровельных листов приведены в табл. 1.5.

Таблица 1.5

Данные о браке при производстве кровельных листов

Вид брака Количество некачественных изделий, шт. Потери от единицы брака, р.
Боковые трещины 5,4
Шелушение краски 3,7
Коробление 62,0
Отклонение от перпендикулярности 20,0
Грязная поверхность 4,5
Винтообразность 8,5
Трещины 10,0
Боковой изгиб 30,0
Прочие причины 10,2

Задание:

1. Для выявления причин возникновения брака и разработки мероприятий по их устранению построить диаграмму Парето.

2. Провести АВС-анализ.

 

Задача 1.5

На четырех технологических линиях по выпуску сантехнических материалов за одну смену выпускаются: 1) фланцы стальные плоские; 2) фасонные части (муфты, ревизии); 3) решетки жалюзийные неподвижные; 4) задвижки параллельные фланцевые.

В табл. 1.6 приведены данные по количеству изготавливаемых изделий и величине брака.

Таблица 1.6

Выпуск сантехнических материалов

Технологическая линия Число выпущенных изделий за смену, шт. Число дефектных изделий за смену, шт. Стоимость изделия, р. Сумма потерь от брака на технологической линии, р. Потери от брака, приходящиеся на одно качественное изделие, р.
Т-1    
Т-2    
Т-3    
Т-4    

 

Задание:

1. Постройте диаграмму Парето и сделайте вывод, на какой технологической линии наибольшие потери от брака.

2. Определите потери от брака, приходящиеся на одно качественное изделие для каждой технологической линии.

Контрольные карты

 

Все описанные выше статистические методы дают возможность зафиксировать и проанализировать состояние процесса
в определенный момент времени. В отличие от них, контрольные карты позволяют отслеживать состояние процесса во времени (в динамике) и более того – воздействовать на процесс до того, как он выйдет из под контроля. Впервые этот инструмент был предложен в 1924 году Уолтером Шухартом.

Контрольные карты – это инструмент, позволяющий отслеживать ход протекания процесса и воздействовать на него (с помощью соответствующего механизма обратной связи), предупреждая отклонения от предъявляемых к процессу требований.

Существуют два класса контрольных карт: один - для непрерывных значений, а второй — для дискретных. Классификация контрольных карт представлена на рисунке 1.7.


Рис. 1.7. Классификация контрольных карт У. Шухарта


Для контроля процессов с высокими требованиями к качеству продукции, особенно в части, связанной с обеспечением безопасности потребителя (производство строительных материалов и конструкций, авиатехника, автомобилестроение и т.д.), наиболее часто применяют ( и R)-карты (средних арифметических значений и размахов). Их удобно применять при измерении таких показателей, как длина, масса, диаметр, время, предел прочности на растяжение и т.д.

Этапы построения ( и R)-карты:

1. Сбор данных. С определенной периодичностью (например, два раза в смену) выполняют измерение 20–25 последовательно изготавливаемых групп изделий (количество групп обозначим, как K), по 4–5 изделий в группе (количество измерений в группе обозначим, как n). Получаем массив данных xi.

2. Вычисление средних арифметических значений для каждой k-й группы наблюдаемых значений:

. (1.12)

3. Вычисление общего среднего значения по всем имеющимся группам данных:

. (1.13)

4. Вычисление размаха Rk в каждой группе путем вычитания из максимального значения по группе минимальное:

. (1.14)

5. Вычисление среднего арифметического значения размахов для всех групп данных:

. (1.15)

Пример подготовки данных для построения ( и R)-карты приведен в табл. 1.7.

Таблица 1.7

Данные для построения ( и R)-карты

Номер группы х1 х2 х3 х4 х5 Rk
35,6
29,2
20,2
39,4
29,2
Итого 153,6
Средние значения = 30,72 = 28,2

 

6. Вычисление контрольных линий (границ регулирования и центральной линии). Данный этап является самым важным при разработке контрольных карт. Контрольные линии рассчитываются для и R-карт отдельно.

-карта: Центральная линия CL = . Верхняя граница регулирования UCL = +A2 . Нижняя граница регулирования LCL = A2 .

R-карта: Центральная линия CL = . Верхняя граница регулирования UCL = D4 . Нижняя граница регулирования LCL = D3 . В зависимости от количества измерений (n) нижняя граница регулирования может отсутствовать.

Константы А2, D4, D3 – коэффициенты, зависящие от количества измерений в группе (n), значения приведены в табл. 1.8. Коэффициенты взяты из ГОСТ Р 50779.42-99 (ИСО 8258:1991). Статистические методы. Конт­рольные карты Шухарта.

7. Нанесение контрольных линий. На листе бумаги в клеточку нанесите слева вертикальные оси со значениями и R и горизонтальные оси с номерами групп. Начертите прерывистой линией верхнюю (UСL) и нижнюю (LСL) границы регулирования на и R-карте. Центральную линию (CL) на обе карты нанесите сплошной линией. Укажите также на жирными сплошными линиями значения верхней (USL) и нижней (LSL) границ поля допуска (если эти значения имеются).

 

Таблица 1.8

Коэффициенты для расчета контрольных границ

Количество измерений в группе (n) А2 D3 D4
1,880 3,267
1,023 2,575
0,729 2,282
0,577 2,115
0,483 2,004
0,419 0,076 1,924
0,373 0,136 1,864
0,337 0,184 1,816
0,308 0,223 1,777

 

8. Нанесение точек. Выберите и разметьте масштабы по осям и R, а по каждой горизон­тальной оси нанесите номера групп (с интервалом 5 мм).

9. Нанесение необходимой информации: объем групп (n = 5)
в верхнем левом углу сведения, имеющие отношение к изучаемому процессу (название процесса и продукции, период времени ведения контрольной карты, метод измерения, смена, сведения о рабочем и т.п.).

С помощью построенной контрольной карты можно определить контролируем ли протекающий процесс, при этом осуществляется либо простой контроль без вмешательства в ход процесса (когда он идет успешно), либо оказывается воздействие на процесс при отклонении условий протекания от нормальных. Контролируемое состояние процесса – это такое состояние, когда процесс стабилен и его среднее значение и разброс R не меняются (остаются близкими к и , не выходят за пределы верхней UCL и нижней LCL границ регулирования).

 

Рис. 1.8. Пример построения ( и R)-карты

 

В том случае, когда процесс не стабилен, необходимо принимать меры по его корректировке. На рис. 1.9 проиллюстрированы возможные сигнальные признаки, свидетельствующие о неслучайном характере появившихся отклонений характеристики качества процесса.

В теории управления качеством операторам рекомендуется осуществлять вмешательство в ход процесса только при появлении на контрольной карте следующих сигнальных признаков:

1. Одна или более точек оказались за верхним или нижним контрольными пределами (рис. 1.9а). Процесс неконтролируемый, необходимо принять срочные меры по корректировке.

2. Серия из семи или более точек сразу оказалась с одной стороны от центральной линии (рис. 1.9б).

 

Рис. 1.9. Сигнальные признаки

 

3. Шесть или более точек подряд образуют ряд непрерывно возрастающих (убывающих) значений (рис. 1.9в), т.е. возникает тренд (дрейф). В данном случае изменение характеристики качества процесса происходит не из-за случайных вариаций условий протекания процесса, а из-за проявления неслучайной причины, приводящей к изменению условий протекания процесса. Например, при обработке детали на токарном станке появление тренда (дрейфа) может быть вызвано повышенным износом резца. При этом оператор должен заменить резец на новый, чтобы не допустить выход характеристики качества процесса за контрольные пределы LCL или UCL.

4. Четырнадцать точек скачут вверх-вниз (рис. 1.9г). При работе на токарном станке этот сигнальный признак может свидетельствовать о том, что ослабло крепление резца. Оператор должен проверить это предположение и при необходимости закрепить инструмент.

5. Две из трех точек подряд оказались в крайней трети диапазона контрольных пределов (приближение к контрольным пределам UCL и LCL) (рис. 1.9д). Четыре из последовательных пяти точек находятся с одной стороны от центральной линии и не попадают в центральную треть диапазона контрольных пределов (рис. 1.9е). Восемь точек расположены с двух сторон от средней линии, ни одна из которых не попадает в центральную треть диапазона контрольных пределов (рис. 1.9ж). Точки укладываются на кривую, имеющую повторяющуюся форму «то подъем, то спад» с примерно одинаковыми интервалами (периодами) времени (рис. 1.9з). Оператору совместно с технологом в перечисленных выше случаях следует выяснить причины возникновения ненормальной ситуации и принять меры для их устранения.

6. Пятнадцать точек подряд оказались в пределах центральной трети диапазона контрольных пределов (рис. 1.9и). Данная ситуация положительно характеризует процесс, и, казалось бы предпринимать ничего не надо. Однако, японские и западноевропейские специалисты по качеству с этим не согласны. Они считают, что в этой ситуации нельзя бездействовать. Оператору необходимо срочно пригласить инженеров-технологов, так как в этот промежуток времени сложились очень благоприятные условия для проведения процесса. Эти условия следует зафиксировать, а затем превратить в нормативные (стандартные) условия осуществления этого процесса в будущем.

 

Задача 1.6

В течение десяти дней осуществлялся контроль за процессом производства ПВХ профиля. Данные контроля
приведены в табл. 1.9.

Согласно требованиям технических условий размер ПВХ профиля должен находится в пределах 5,4±0,3 см

Таблица 1.9

Результаты измерений ПВХ профиля

 

Дата Номер группы Измеренные значения, см
х1 х2 х3 х4 х5
30.06 5,3 5,4 5,4 5,4 5,6
30.06 5,3 5,2 5,4 5,4 5,2
01.07 5,5 5,3 5,3 5,3 5,4
01.07 5,5 5,4 5,6 5,3 5,5
02.07 5,5 5,4 5,4 5,4 5,3
02.07 5,4 5,4 5,5 5,5 5,4
03.07 5,5 5,4 5,4 5,4 5,4
03.07 5,3 5,3 5,3 5,3 5,4
04.07 5,5 5,4 5,4 5,3 5,6
04.07 5,5 5,3 5,4 5,3 5,4
05.07 5,4 5,4 5,5 5,4 5,4
05.07 5,4 5,5 5,5 5,4 5,4
07.07 5,4 5,4 <

Последнее изменение этой страницы: 2017-10-30

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...