Группа костромского, голландского и ярославского сыров

К твердым сычужным сырам с низкой температурой второго нагревания этой группы относят костромской (большой и малый), голландский брусковой, голландский круглый, пошехонский, степной, ярославский, ярославский унифицированный, эстонский, станиславский, днестровский, буковинский, угличский, северный, сусанинскийи другие.

Основными факторами, определяющими видовые признаки сыров этой группы, являются:

- применение бактериальных заквасок, состоящих в основном из мезофильных (для отдельных видов) и термофильных молочнокислых стрептококков с добавлением при выработке днестровского и сусанинского сыров - болгарской палочки, станиславского сыра - ацидофильной палочки, эстонского сыра - биопрепарата;

- температура второго нагревания сырного зерна 36-42 °С (в зависимости от вида сыра и способности зерна к обезвоживанию);

- обеспечение влажности сыра после прессования - 43-48 %;

- определенный уровень активной кислотности сырной массы на каждом этапе созревания (рН): 5,-3-5,6 - в сыре после прессования, 5,2-5,25 - в трехсуточном, 5,1-5,4 - в зрелом;

- умеренное содержание в сырах поваренной соли (1,5-2,5 %), для отдельных видов (днестровский и сусанинский сыры) пониженное содержание соли;

- применение в процессе созревания нескольких температурных режимов: 10-12, 14-16 и 10-12 °С.

Регламент производства. Типовая технологическая схема производства сыров с низкой температурой второго нагревания, формуемых из пласта, представлена на рисунке.

Молоко, поступающее на завод, самовсасывающим насосом 1 через фильтр 2 воздухоотделитель 3 и счетчик 4 подают в промежуточный резервуар хранения. При отсутствии счетчиков молоко направляется на весы 5, а из приемного резервуара 6 центробежным насосом 7 - в промежуточный резервуар хранения 8.

Необходимое количество свежего, незрелого молока поступает на созревание после его пастеризации, или в сыром виде. Для созревания пастеризованного молока оно из резервуара хранения 8 насосом 7 направляется в уравнительный бачок 12, откуда насосом 7 подается в секцию регенерации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 14 для нагревания. Подогретое молоко поступает в сепаратор-нормализатор 13 для нормализации молока по жиру. Нормализованное молоко возвращается в секцию пастеризации установки 14, откуда поступает в секцию охлаждения.

Созревшее нормализованное пастеризованное молоко насосом 7 подается в подогреватель 15, а затем через счетчик 4 - в аппарат для выработки сырного зерна 16.

При созревании сырого молока оно из резервуара хранения 8 насосом 7 подается в подогреватель, сепаратор-молокоочиститель 9, охладитель 10 и направляется в резервуар 11 для созревания. Созревшее сырое молоко насосом 7 подается в уравнительный бачок 12, откуда насосом 7 направляется в секцию регенерации установки 14 для нагревания. Затем оно нормализуется по жиру в сепараторе-нормализаторе 13, откуда поступает в секцию пастеризации, а затем в секцию охлаждения установки 14. Нормализованное, пастеризованное и охлажденное до температуры свертывания молоко через счетчик 4 поступает в аппарат для выработки сырного зерна 16, где в него добавляют необходимые ингредиенты (хлорид кальция, селитру, закваски, ферментный препарат). В аппарате молоко свертывается, образуя сырный сгусток, который режут и обрабатывают для получения сырного зерна.

Готовое сырное зерно насосом 17 (или самотеком) подается в аппарат 18 формования сырной массы для образования пласта и резки его на куски необходимого размера. Уложенные в форму куски сыра подают в прессы 19. Отпрессованный сыр взвешивают, укладывают в контейнеры 22 и помещают в солильные бассейны 23 (допускается посолка сыра без контейнеров). Посоленный сыр размещают на стеллажах-контейнерах 24, которые электропогрузчиком 32 перемещаются в камеры созревания сыра. Освободившиеся формы направляются в моечное отделение.

Рассол готовят в резервуаре 28, его пастеризацию и охлаждение осуществляют в трубчатом пастеризаторе 29. Циркуляцию, охлаждение, очистку и нейтрализацию рассола проводят в потоке с помощью насоса 21, пластинчатого охладителя 10 и установки для очистки (фильтрации) и нейтрализации рассола.

После мойки и обсушки (в машинах 25 и 26, соответственно) сыры покрывают специальными сплавами или комбинированными покрытиями, или упаковывают в пленки под вакуумом и направляют на созревание. Для мойки полок служит машина 34. Зрелый сыр упаковывают в тару. При применении универсальных аппаратов для формования и прессования сырной массы (баропрессы и др.) готовое сырное зерно поступает непосредственно в пресс-формы, установленные в этих аппаратах.

Технологическая схема производства твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания, формуемых насыпью или наливом, мало, чем отличается от описанной выше схемы. Отличие состоит в способе и оборудовании для формования сырной массы. В этом случае вместо формовочных аппаратов используется отделитель сыворотки, в которых зерно освобождается от сыворотки и после чего поступает непосредственно в пресс-формы (групповые или индивидуальные, установленные на столах-тележках) - для сыров, формуемых насыпью, или в пресс-формы поступает зерно с сывороткой - для сыров, формуемых наливом.

Обобщенный технологический регламент производства твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания представлен на рисунке. Основные технологические параметры производства отдельных твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания приведены в таблице.

При выработке сыров с низкой температурой второго нагревания подготовка молока к свертыванию заключается в пастеризации и предварительном созревании его в течение 10-14 ч при температуре 8-12 °С с внесением в него при необходимости 0,3 % бактериальной закваски мезофильных молочнокислых стрептококков и калия (или натрия) азотнокислого из расчета 20±10 г соли на 100 кг молока.

В подготовленное для свертывания молоко (смесь) вносят 40 %-й раствор хлорида кальция (из расчета 10-40 г безводной соли на 100 кг молока), бактериальные закваски или бактериальные концентраты, гидролизаты (биопрепараты), а затем оно свертывается сычужным ферментом в течение 25-35 мин.

Полученный сгусток нормальной прочности с помощью режущих и вымешивающих механических ножей и приспособлений режут и дробят в целях получения сырного зерна необходимого размера и плотности, хорошо выделяющего сыворотку. После разрезки сгустка и постановки зерна из аппарата удаляется до 20-30 % от первоначального количества смеси - при условии дополнительного отбора сыворотки ее отливают до 40 % (при выработке буковинского сыра - до 50 %, сусанинского - до 100 %). При нормальном развитии молочнокислого процесса кислотность сыворотки перед вторым на-греванием должна быть 11-12 °Т, а в конце обработки 13-14 °Т (для отдельных сыров - эстонский, угличский и др. - до 16-18 °Т).

1 – насос самовсасывающий; 2 – фильтры трубные; 3 – воздухоотделитель; 4 – счетчик для молока; 5, 20 – весы; 6 – приемный бак; 7 – насосы центробежные; 8 – промежуточный резервуар хранения; 9 – сепаратор молокоочиститель; 10 – охладитель пластинчатый; 11 – резервуар для созревания молока; 12 – уравнительный бачок 13 – сепаратор-нормализатор; 14 – пластинчатый пастеризатор; 15 – пластинчатый подогреватель; 16 – аппарат для выработки сырного зерна; 17 – насос для сырного зерна с сывороткой; 18 – аппарат формования сырной массы; 19 – прессы; 21 – насос центробежный для рассола; 22 – контейнер для посолки сыра; 23 – бассейн для посолки сыра; 24 – стеллаж-контейнер для созревания сыра; 25 – машина мойки сыра; 26 – машина обсушкисыра; 27 – парафинер; 28 – рассол для приготавления рассола; 29 – трубчатый пастеризатор для рассола; 30 – стол для форм с сыром передвижной; 31 – тележка; 32 – электропогрузчик; 33 – машина упаковки сыра в пленку; 34 – машина мойки полок и форм

Условные обозначения: I –сырое молоко; II – сливки на переработку; III – молоко нормализованное; IV – молоко нормализованное, пастеризованное; V – сырное зерно; VI – сыр на прессование и посолку; VII – сыворотка на переработку; VIII – рассол

Рисунок 8.4 – Технологическая схема производства сыров с низкой температурой второго нагревания, формуемых из пласта

Таблица 8.6 - Основные технологические параметры производства твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания

Продолжение таблицы 8.6

Продолжение таблицы 8.6

Продолжение таблицы 8.6

Продолжение таблицы 8.6

Продолжение таблицы 8.6

Примечания

1) ¹⁾ Допускается вносить при необходимости ускорения процесса созревания.

2) ²⁾ От количества удаленной сыворотки.

3) ³⁾ Для сыров в форме высокого цилиндра.

4) ⁴⁾ Для сыров в форме прямоугольного бруса на вертикальных прессах.

5) ⁵⁾ Для прессования на вертикальных прессах.

6) ⁶⁾ Проводится при необходимости.

7) ⁷⁾ Для костромского большого.

8) ⁸⁾ Для костромского малого.

9) ⁹⁾ Посолка сухой солью.

При повышении кислотности сыворотки против нормальной на 1 °Т необходимо внести пастеризованною воду в количестве 5 % от первоначального количества смеси, при повышении на 2-3 °Т - 10-15 %.

Перед вторым нагреванием удаляется еще 15-25 % сыворотки. Цель проведения второго нагревания сырного зерна - регулирование развития молочнокислого процесса, ускорение выделения излишней сыворотки из сырного зерна и обеспечение оптимального содержания влаги в сыре после прессования (42-53 %). Для нагревания используют пар, подаваемые в межстенное пространство (рубашку) аппарата для выработки сырного зерна. Для большинства видов сыров допускается проводить второе нагревание, подачей в смесь пастеризованной горячей воды с температурой не выше 65 °С методом разбрызгивания для избежания "заваривания" зерна.

В конце второго нагревания или сразу после него проводят частичную посолку в зерне, для чего в смесь сырного зерна с сывороткой вносят раствор поваренной соли из расчета 200-300 г соли на 100 кг перерабатываемого молока. Окончание обработки зерна определяют по его упругости и клейкости. При сжатии в руке сырное зерно должно склеиваться в монолит, который при растирании между ладонями распадается на отдельные зерна.

Размер пласта устанавливают в зависимости от количества перерабатываемого молока и числа головок по расчету. Пласт вначале подпрессовывается, а затем разрезается на куски одинакового размера. Бруски сырной массы помещают в подготовленные формы и выдерживают в них 20-50 мин для самопрессования. Через 15±5 мин с начала самопрессования сыры вынимают из форм, переворачивают и снова помещают в формы, маркируют, накрывают крышками и оставляют до конца выдержки.

Прессование сыров подразделяется на салфеточное и бессалфеточное. В первом случае после самопрессования сыры вынимают из форм, заворачивают в серпянки (салфетки) и устанавливают в пресса. Во втором случае (самопрессование осуществляется в подготовленных перфорированных пресс-формах) на сырную массу устанавливают крышки и формы и также устанавливают в пресс.

Сыры прессуют из расчета от 10 (в начале) до 40 кг (в конце) на 1 кг продукта, или 10-40 кПа (для отдельных видов сыров - до 130 кПа - см. таблицу Б.18). При использовании для прессования отдельных видов сыров туннельных прессов максимальное давление прессования не должно превышать 25 кПа (0,25кгс/см²), а продолжительность прессования может быть сокращена до 60±15 мин. При салфеточном прессовании сыры при необходимости один раз перепрессовывают, т.е. меняют салфетки и переворачивают головки. После прессования сыры направляются на посолку. При склонности сыров к излишнему брожению (вспучиванию) температуру рассола понижают до 6-8 °С; продолжительность посолки при этом увеличивается не более чем на 10-12 ч.

При необходимости интенсифицировании молочнокислого процесса применяется ступенчатый режим созревания. По мере появления на сырах плесени и слизи, но не позднее, чем через 10-12 сут после посолки, сыры моют в теплой воде с температурой 30-40°С, обсушивают и после этого вновь размещают на чистых полках. Во время созревания для предупреждения деформации головки и подпревания корки сыры необходимо переворачивать в течение первых 3-х недель каждую неделю, а последующий период через каждые 10-14 сут. При правильном уходе в нормальных условиях созревания к 12-15 дневному возрасту на сыре образуется тонкая прочная корка. После этого их моют, обсушивают, маркируют и парафинируют.

С целью сокращения трудозатрат по уходу сыр на 10-14 сут после посолки упаковывают в пакеты из полимерной пленки или применяют двухслойное комбинированное покрытие. При выборе способа ухода за сыром учитывается состояние поверхности, массовая доля в сыре после прессования, условия созревания и реализации.

Особенности частных технологий. В основном, производство твердых сычужных сыров с низкой температурой второго нагревания представлена группой костромского, голландского брускового и круглого, пошехонского, ярославского, степного и др. сыров, параметры технологии которых во многом аналогичны.

Костромской и пошехонский сыры. Особенности технологии этих сыров заключается в интенсификации молочного брожения при выработке сыра. В этих сырах содержание влаги после прессования достигает 44-46, а в зрелом - 40-42 %. Прессование сыров может осуществляться как в вертикальных, так и в туннельных пневмопрессах, а созревание - как по двухступенчатой схеме, так и по одноступенчатой. Температура созревания сыров в первом случае после 20-ти дневного возраста повышается до 14-16 °С при довольно низкой относительной влажности воздуха - 75-85 %. Во втором случае температура созревания сыров в течение всего цикла составляет 10-14 °С. При относительной влажности воздуха - 80-90 %. Оптимальная активная кислотность сырной массы достигает следующих значений рН: после прессования - 5,5-5,6; 3-5-ти суточного сыра - 5,15-5,23; зрелого - 5,3-5,4.

Содержание поваренной соли составляет 1,5-2,5%. Соблюдение технологических параметров и интенсификация молочнокислого брожения гарантирует ускоренное созревание этих сыров в течение 45 сут, против 60 сут без интенсификации молочнокислого брожения. Сыры вырабатываются с содержанием 45 % жира в сухом веществе продукта.

Голландский брусковой, ярославский и др. сыры. Эта группа сыров, включающая голландский брусковой, голландский круглый, степной, ярославский, ярославский унифицированный, по технологии близка к костромскому и ему подобным сырам.

Сыры голландский круглый и ярославский унифицированный вырабатывается с содержанием 50 % жира, тогда как голландский брусковой, степной, ярославский имеет 45 % жира в сухом веществе продукта.

С повышением жирности улучшаются сенсорные показатели сыров (вкус, запах и консистенция) при прочих равных условиях соблюдения технологии. Эта группа сыров, за исключением ярославского, содержит в зрелом продукте до 2-3 % поваренной соли, что обеспечивает получение острого, выраженного сырного вкуса, а консистенции - более плотный, чем у костромского и пошехонского сыров.

Для ускорения созревания при производстве голландского брускового и голландского круглого в подготовленную для свертывания смесь допускается вносить биопрепарат (гидролизат) в количестве 0,05-0,5 %. Биопрепарат готовят в соответствии со специальной инструкцией.

Прессование голландского брускового, голландского круглого и степного сыра осуществляется как в вертикальных, так и в туннельных превмопрессах, ярославского и ярославского унифицированного - в горизонтальных прессах.

Продолжительность созревания сыров составляет 60 сут для голландского брускового и ярославского; 75 сут для голландского круглого, степного; 90 сут для ярославского унифицированного. Созревание голландского брускового, голландского круглого, ярославского и ярославского унифицированного сыров может осуществляться как по трехступенчатой схеме, так и по одноступенчатой схеме, а степного сыра - по двухступенчатой или одноступенчатой схемам. При созревании сыров количество свободных аминокислот увеличивается.

Станиславский сыр. Особенностями технологии Станиславского сыра являются следующие: дополнительное использование культуры ацидофильной палочки; температура созревания до месячного возраста 14-16 °С, после чего снижается до 10-12 °С и остается на этом уровне до конца созревания, продолжительность которого составляет 60 сут.

Эстонский сыр. Характерной особенностью технологии этого сыра является внесение в молоко с целью ускорения созревания биопрепарата (гидролизата) в количестве 0,01-0,1 %, или гидролиза бактериальной закваски, а также повышенной дозой (0,5-2) % активизированной бактериальной закваски мезофильных молочнокислых бактерий, выдержка смеси в течение некоторого времени при температуре свертывания 32-34 °С для нарастания кислотности до 21-22 °Т, после чего заквашенное молоко свертывается молокосвертывающим ферментом. Активизацию закваски проводят путем смешивания рабочей закваски с двойным количеством молока при температуре 24-26 °С и выдержки в течение 40-60 с.

Созревание сыра осуществляется по одноступенчатой схеме при температуре 10-16 °С и относительной влажности воздуха 80-90 %. Продолжительность созревания эстонского сыра 30 дней.

Днестровский сыр. Технология этого сыра имеет ряд особенностей, интенсифицирующих молочнокислое брожение и ускоряющих созревание сыра: сыр вырабатывается с содержанием 50 % жира в сухом веществе; бактериальная закваска состоит из 0,02-0,15 % (по отношению к количеству смеси) болгарской палочки и 0,5-1,5 % термофильного стрептококка; в конце обработки зерна для повышения гидрофильности сырной массы в смесь сырного зерна с сывороткой вносят динатрий фосфат (Na2HPO4) в количестве 50-100 г кристаллической соли на 100 кг молока (смеси).

Посолка сыра осуществляется сухой пищевой соли сорта "Экстра" (помола не крупнее № 1) путем втирания ее во все стороны сыра два раза в течение 2-3 дней. Посоленные сыры укладывают плотно друг к другу на двух- или трехъярусный стол с бортами. Температура в солильном помещении должна быть 14-15 °С (летом 11-12 °С), относительная влажность 90-95 %.

В первые 10-15 дней сыр созревает при повышенной температуре (20-22 °С) и относительной влажности 90-93 %, последующие 10-15 дней - при 14-16 °С, относительной влажности воздух 85-90 % и, наконец, в последние 15 дней - при 10-12 °С и относительной влажности воздуха 80-85 %.

Сыр вырабатывается со сниженным до 1,5 % содержанием поваренной соли и повышенным содержанием влаги в зрелом продукте (до 48 %), что обеспечивает получение продукта с нежной, эластичной, однородной по всей массе консистенции. Продолжительность созревания днестровского сыра 45 дней.

Буковинский сыр. Особенностями технологии буковинского сыра являются: применение бактериальной закваски, состоящей из Str. cremoris и Str. diacetylactis, в количестве 0,7-1,5 % от количества перерабатываемого молока; пониженная температура второго нагревания (32-35 °С); формование сыра двумя способами: наливом и из пласта; получение головок сыра в форме высокого цилиндра или бруска; несколько повышенное содержание влаги в сыре после прессования и в зрелом продукте.

Для второго нагревания и регулирования молочнокислого процесса используют внесение пастеризованной и охлажденной до температуры не выше 65 °С воды. За исключением "заваривания" зерна вода вносится методом разбрызгивания.

Прессование сыра в форме высокого цилиндра производят в горизонтальных, а в форме бруска - в вертикальных и туннельных превмопрессах. Созревание буковинского сыра одностадийное продолжительностью 30 дней.

Угличский сыр. Особенность технологии этого сыра состоит в том, что содержание влаги в сыре после прессования составляет 46-48 % (в зрелом не более 42 %). Угличский сыр формируется насыпью с предварительным отделением сырной массы на роторном отделителе от сыворотки. Продолжительность созревания 60 суток.

Северный сыр. Особенности технологии характеризуются выработкой сыра с высоким (55 %) содержанием жира в сухом веществе продукта и относительно повышенным содержанием влаги в сырной массе после прессования (45-46 %), относительно кратковременной посолкой сыра в рассоле (6-10 ч). Продолжительность созревания 30 суток.

Сибирский сыр. Особенностями технологии сибирского сыра являются следующие: отбор до 75-80 % сыворотки; промывка сырного зерна после отбора сыворотки пастеризованной водой с температурой 37-39 °С, добавляемой после отбора сыворотки в количестве до 100 % от первоначального количества перерабатываемого молока; добавления для повышения влажности готового сыра 15-20 г поваренной соли на 1 л внесенной воды; выдержка сыров в течение 3-5 ч после прессования в формах; относительно непродолжительная посолка сыра (0,5-1,0 сут); повышенное содержание влаги в готовом сыре (до 55 %). Сыр формуют из пласта. Созревание сыра двухстадийное, продолжительность 40 сут.

Сусанинский сыр. В производстве сусанинского сыра для интенсификации молочнокислого процесса и ускорения созревания сыра применяю повышенную долю закваски мезофильных молочнокислых бактерий (3-5 % от количества перерабатываемого молока) в совокупности с закваской термофильных молочнокислых палочек вида Lbc. bulgaicum (в количестве 0,04-0,06 %). В дальнейшем, для удаления излишней молочной кислоты и остатков молочного сахара в конце обработки сырного зерна вся сыворотка заменяется водой температурой 38-40 °С с содержанием в ней поваренной соли (0,5-1,0 г соли на 100 кг перерабатываемого молока). Зрелый продукт имеет понижен-ное содержание соли (1,0-1,8 %) и более повышенное содержание влаги (44-46 %), что повышает на 10-15 % выход сыра. Общая продолжительность сусанинского сыра 15 сут.