Главная Случайная страница


Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






Технология сычужных рассольных сыров

Видовые признаки

К рассольным сычужным сырам с низкой температурой второго нагревания относят сыры чанах, кобийский, осетинский, лори, грузинский, имеретинский, сулугуни, брынза, молдавский, армянский, столовый, ставро-польский, лиманский, ехегнадзорский, тушинский и другие.

Основными факторами, определяющими видовые признаки рассольных сыров, является следующее:

- рассольные сыры вырабатываются как из одного коровьего, овечьего или буйволиного молока, так и из смеси коровьего молока с буйволиным, овечьим и козьим молоком в соотношении 1:1; 2:1 и 3:1. Смесь молока, составленная из коровьего, буйволиного и овечьего имеет повышенную (22-25 °Т) кислотность, поэтому такую смесь пастеризуют непосредственно в аппаратах выработки сырного зерна, нагревая молоко до температуры 65 °С с выдержкой 30 мин или до 67-68 °С с выдержкой 10 мин. При пастеризации смеси коровьего и овечьего молока повышенной кислотности при температурах выше 68 °С возможны случаи свертывания молока. При переработке на рассольные сыры коровьего и буйволиного молока нормальной кислотности его пастеризуют в пластинчатых поточных аппаратах при температуре 75-76 °С с выдержкой 20-25 секунд;

- применяют бактериальную закваску двух видов: закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания с включением в ее состав мезофильных молочнокислых палочек и специальный препарат бактериальный сухой для рассольных сыров.

Нормализацию смеси молока по жиру проводят в соответствии с типовой схемой, с учетом содержания в ней белка. В смесь вносят хлорид кальция в виде водного раствора из расчета 10-40 г безводной соли на 100 кг и бактериальную закваску (0,5-2,0 %).

 


1 – аппарат выработки сырного зерна; 2 – насос для сырного зерна с сывороткой; 3 – аппарат формованиявертикальный; 4 – форма групповая; 5 – транспортер для подачи форм; 6 – пресс-ленточный транспортерный; 7 – установка для распрессовки сыра из форм; 8 – устройство поворотное для подачи форм (поперечное); 9 – устройство для выемки вставок из форм; 10 – транспортер накопитель; 11 – машина мойки форм; 12 – устройство поворотное для подачи форм (продольное); 13 – сборник для сыворотки; 14 – насос центробежный; 15 – контейнер для посолки сыра; 16 – весы; 17 – тельферный путь; 18 – тельфер; 19 – бассейны солильные; 20 – стол; 21 – тара для упаковки сыра; (бочки, ящики); 22 – резервуар для рассола; 23 – трубчатый пастеризатор для рассола; 24 – охладитель пластинчатый

Условные обозначения: I – молоко пастеризованное; II – сырное зерно; III – сыр; IV – рассол; V - сыворотка

Рисунок – 8.5 – Типовая схема механизированного производства рассольных сыров


Сыры чанах, армянский вырабатываются с содержанием 50 % жира в сухом веществе, сыры кобийский, лиманский, осетинский, лори, грузинский, имеретинский, сулугуни, ставропольский и ехегнадзорский – 45 %, а сыры брынза, молдавский, столовый и тушинский – 40 %. Характерный признак рассольных сыров - это повышенное содержание поваренной соли (до 4-7 %) и влаги в сырах после (самопрессования и прессования - 49-56 % и в готовом продукте 47-53 %), что увеличивает выход продукции из единицы сырья.

Регламенты производства

Типовая технологическая схема приемки и обработки молока при выработке рассольных сыров приведена на рисунке.

Поступающее на переработку охлажденное до температуры не выше 6 °С молоко подается самовсасывающим насосом 1 через фильтр 2, воздухоотдатель 3 и счетчик 4 в резервуар хранения 8. При отсутствии счетчиков молоко направляют на весы 5, затем в приемный бак 6, откуда центробежным насосом 7 в резервуар 8. При поступлении неохлажденного молока его после счетчика или из приемного бака через фильтры подают на пластинчатый охладитель, откуда в резервуар 8.

Необходимое количество свежего незрелого молока направляется на созревание после его пастеризации, или не пастеризованным.

При созревании пастеризованного молока сырое молоко из резервуара 8 насосом 7 направляется в уравнительный бачок 12 пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 13. Из бачка 8 насосом 7 молоко подается в секцию регенерации установки 13 для нагревания.

Подогретое молоко поступает в сепаратор-нормализатор для нормализации молока по жиру. Нормализованное молоко возвращается в секцию пастеризации установки 13, откуда через секцию регенерации (предварительное охлаждение) в секцию охлаждения.

Молоко, охлажденное до 8 °С, поступает в резервуар 11 для созревания. В этот же резервуар вносят бактериальные закваски. Созревшее молоко насосом 7 подается через подогреватель 15 в аппарат для выработки сырного зерна.

При созревании сырого молока первого сорта (высшего сорта) оно из резервуара 8 насосом через сепаратор-молокоочиститель 9 и охладитель 10 подается в резервуар 11 для созревания.

Созревшее молоко насосом направляется в уравнительный бачок 12 установки 13, откуда насосом 7 подается в секцию регенерации для нагревания. Подогретое молоко нормализуется по жиру в сепараторе-нормализаторе 14. Нормализованное молоко поступает сначала в секцию пастеризации, а затем через секцию регенерации в секцию охлаждения. Охлажденное до температуры свертывания пастеризованное нормализованное созревшее молоко подается в аппарат для выработки сырного зерна.

Типовая схема механизированного производства рассольных сыров представлена на рисунке.

В аппарате выработки сырного зерна 1 молоко свертывается, а полученный сгусток режут, дробят и обрабатывают для получения сырного зерна.

Готовое сырное зерно с сывороткой насосом 2 (или самотеком) подается в вертикальный аппарат 3 для формования и самопрессования сырной массы. Из аппарата 3 сырная масса дозируется в групповые пресс-формы 4, которые затем транспортером 5 направляются в пресс 6.

Групповые формы с отпрессованным сыром транспортируются к установке 7 для выпрессовки сыра. Освободившиеся формы через поворотное устройство 8 подаются в устройство 9 для выемки перфорированных вставок из форм и транспортером-накопителем направляются в машину для мойки форм 11. Вымытые формы транспортером-накопителем 10 через поворотное устройство 12 подаются к вертикальному формовочному аппарату 3 для загрузки новой сырной массой.

Распрессованные на установке 7 сыры укладываются в контейнер 15, который затем подается на весы 16 и поступает в солильный бассейн 19. Транспортировка контейнера осуществляется тельфером 18. Готовый к реализации сыр упаковывается в пленки на столе 20 или укладывается в тару 21 (бочки или ящики). В бочках сыр заливается рассолом необходимой концентрации. Рассол готовится в резервуаре 22, из которого насосом 14 подается для тепловой обработки в трубчатый пастеризатор 23, и затем через пластинчатый охладитель 24 поступает в бассейн 19. Для поддержания заданной температуры насосом 14 обеспечивается циркуляция рассола из бассейна 19 через пластинчатый охладитель 24.

На рисунке представлена технологическая схема производства сыров типа сулугуни (с чеддеризацией сырной массы).

Полученное в аппарате 1 сырное зерно самотеком или насосом 2 перекачивается в аппарат 3, в котором проводится процесс подпрессовки и чеддеризации сырной массы под слоем сыворотки. По окончании чеддеризации из аппарата удаляется сыворотка, а сырный пласт разрезается на бруски определенного размера, которые подаются в агрегат 4 для измельчения и посолки сырной массы.

После измельчения сырная масса поступает в плавитель5. Расплавленная сырная масса устройством 6 дозируется в формы 12, которые накапливаются на столе 7, а затем устанавливаются в контейнеры 8. При необходимости контейнеры с сыром взвешивают на весах 9 и подают в камеры для созревания. Готовый сыр направляется на упаковку в бочки или ящики 13.

Основные параметры технологии

Основные параметры технологии рассольных сыров приведены в таблице.

Для частичного обезвоживания сырной массы (удаление излишней сыворотки) и регулирования молочнокислого брожения сгусток разрезают и обрабатывают. Эти процессы необходимо осуществлять с учетом свойств перерабатываемого молока и вида сыра.

Обработка складывается из нескольких операций: резка сгустка и постановка зерна; вымешивание зерна; второе нагревание; вымешивание зерна после второго нагревания. В зависимости от вида вырабатываемого сыра выполняются все эти операции или только некоторые из них.

Резку сгустка и постановку сырного зерна проводят механическими ножами-мешалками, скорость движения которых регулируют в соответствии с требуемой степенью дробления или вымешивания и в зависимости от вида сыра. Когда сырные зерна становятся достаточно упругими, отбирают часть сыворотки (до 30 %) и приступают ко второму нагреванию сырного зерна.

После второго нагревания сырную массу вновь вымешивают для достижения необходимой степени обезвоживания и придачи зерну соответствующих физических свойств (упругости и клейкости). В зависимости от физико-химических свойств исходного молока, синергических и реологических свойств сырного зерна в процессе обработки и вида сыра продолжительность вымешивания сырной массы после второго нагревания колеблется в довольно широких пределах - 15-50 мин. Некоторые сыры частично солят в зерне.

Формуют рассольные сыры, в основном, наливом или из пласта, лишь некоторые из них допускается формовать насыпью.

После удаления части сыворотки (около 65-70 % от количества перерабатываемого молока) сырное зерно с оставшейся сывороткой перекачивается насосом или сливается самотеком в подготовленные перфорированные или выложенные серпянкой формы для самопрессования или прессования. В процессе самопрессования сыры переворачивают от 3 до 5 раз.

Первое переворачивание осуществляется через 10 мин после формования, второе - спустя 30-40 мин, третье - через 1-1,5 ч и последующие - через каждые 2 ч. Прессование производят большинства сыров. Давление прессования 5-10 кПа (нагрузка 5-10 кг на 1 кг массы) в течение 45-60 мин.

Завершающую (для сыров с частичной посолкой в зерне) или полную посолку сыров осуществляют в рассоле. Уход за рассольными сырами во время их посолки, созревания и хранения заключается, в основном, в приготовлении рассола требуемой концентрации, поддержании необходимой температуры и осуществлении контроля за его качеством.

Доброкачественный рассол должен обладать чистым кисломолочным вкусом и запахом.

 


Таблица 8.9 - Основные параметры технологии рассольных сыров

Параметр Чанах1) Осетинский Лори Грузинский Имеретинский Сулугуни Брынза Молдавский Армянский Столовый Ставропольский Лиманский Ехегнадзорский
Подготовка молока к свертыванию:
Кислотность перед свертыванием, °Т:
коровьего молока 18-21 18-21 19-22 19-20 19-21 20-21 20-21 18-20 18-20 19-20 18-20
смесь коровьего молока с овечьим 22-25 - - 22-25 22-25 22-25 22-25 - - - - - -
Свертывание молока, постановка и обработка сырного зерна:
Температура свертывания, °С 32-35 32-34 33-34 32-35 31-35 31-35 28-33 32-34 32-34 35-37 33-35 27-30 30-32
Продолжительность свертывания, мин 30-35 30-35 30-35 30-35 30-35 30-35 40-70 30-35 20-25 25-35 30-35 30-35
Размер зерна после разрезки сгустка, мм 10-15 10-12 25-30 10-15 10-15 10-15 15-20 10-15 10-15 5-8 5-8 20-30 -
Продолжительность вымешивания зерна до второго нагревания, мин 20-25 25-30 15-20 10-12 20-25 10-15 15-20 10-15 10-15 20-25 15-20 10-15 20-25
Продолжительность второго нагревания мин 10-15 10-15 8-10 8-10 10-15 8-10 8-10 10-12 10-12 10-12 10-12 10-12 10-12
Температура второго нагревания, °С 36-38 35-38 38-40 35-38 37-41 37-37 35-37 35-37 38-40 37-39 32-35 -

 

 

Продолжение таблицы 8.9

Продолжительность вымешивания (обсушки) сырного зерна после второго нагревания, мин 25-45 15-35 15-35 15-30 15-35 15-20 15-20 8-10 20-30 35-50 30-40 25-35 -
Размер готового сырного зерна, мм 6-10 6-10 6-8 6-10 6-10 6-10 6-15 8-12 6-8 8-10 6-8 8-12 12-15
Количество поваренной соли, добавляемой в зерно при частичной посолке, г на 100 кг смеси - - 300-500 - - - - 500-600 - 500-1000 500-700 - -
Формование наливом, насыпью из пласта наливом, из пласта наливом - - наливом, из пласта
Самопрессование:
Продолжительность, ч 5-6 5-6 5-6 5-6 6-8 2,5-4,0 - 1-2 5-6 15-20 мин 15-20 мин 2-5 -
Прессование:
Давление кг/кг сырной массы 5-10 5-10 5-10 5-10 5-10 - 1,5 0,7-1 - 7-10 5-10 - -
Продолжительность, мин 45-60 45-60 45-60 45-60 45-60 - 2,0-2,5 20-25 ч 2) 40-60 40-60 - -
Посолка:
Продолжительность, сут: 20-30 - 6-8 20-30 - 18-20 ч 1-3 2-5 18-20 ч -
зрелого - 20-30 - - - - - - - - - - -
свежего - 4-5 - - - - - - - - - - -

Продолжение таблицы 8.9

Концентрация рассола, %:
первые 20-30 дней 18-22 18-22 18-22 18-22 18-22 18-22 18-22 - 16-18 18-20 18-20 16-18 -
в последующее время 16-18 - - 16-18 - - 16-18 - - - - - -
зрелого - 18-20 - - - - - - - - - - -
свежего - 16-18 - - - - - - - - - - -
Температура рассола, °С 8-12 8-12 8-12 8-12 8-12 8-12 10-12 8-12 12-14 10-12 10-12 13-15 -
Созревание:
Общая продолжительность, сут - - - - - -
зрелого - - - - - - - - - -
свежего - - - - - - - - -
кобийский, тушинский сыр - - - - - - - - - - - -
чанах - - - - - - - - - - - -
из пастеризованного молока - - - - - - - - - - - -
из сырого молока - - - - - - - - - - - -
Температура воздуха, °С 10-12 10-12 10-12 10-12 10-12 10-12 10-12 12-14 8-12 10-12 10-12 10-12 8-12
Относительная влажность воздуха, % - - 85-87 - - - - 85-88 80-85 85-87 80-85 80-85 80-85
Содержание массовой доли влаги, %:
в сыре после прессования 52-56 52-54 46-48 52-56 52-54 - 57-61 - 48-49 52-55 52-53 53-55 45-46
в сыре после чеддеризации - - - - - 51-53 - - - - - - -

 

Продолжение таблицы 8.9

в готовом продукте - - 45-46 - -
зрелый сыр - - - - - - - - 48-50 47-49 - -
свежий сыр - - - - - - - - 50-53 49-51 - -
тушинский сыр - - - - - - - - - - - -
кобийский сыр - - - - - - - - - - - -
чанах - - - - - - - - - - - -
Активная кислотность, рН:
в сыре после прессования 5,0-5,2 5,1-5,2 5,3-5,4 5,1-5,2 5,0-5,2 - 5,3-5,4 - 5,05-5,2 5,35-5,45 5,25-5,45 - -
в сыре после чеддеризации - - - - - 4,75-4,85 - - - - - - -
в готовом продукте 5,1-5,2 5,05-5,15 5,25-5,35 5,05-5,15 4,95-5,15 4,90-5,1 5,2-5,35 - 5,2 - - - -
зрелый сыр - - - - - - - - - 5,2-5,35 5,25-5,35 - -
свежий сыр - - - - - - - - - 5,25-5,4 5,15-5,3 - -

Примечания

1) Эти же технологические параметры применяются также при производстве кобийского и тушинского.

2) Или вибропрессование.

 

 


Рассол готовят на пастеризованной при температуре 90-95 °С питьевой воде или кислой сыворотке. Кислосывороточный рассол готовят на пастеризованной при температуре 90-95 °С, освобожденной от жира и сывороточных белков, подсырной кислой сыворотке. Кислотность рассола составляет: водного - не выше 35-40 °Т; кислосывороточного - 60-70 °Т (регулирование кислотности в этом случае осуществляется путем добавления предварительно подготовленной пастеризованной кислой сыворотки - 100-150 °Т).

В подготовленную пастеризованную воду или сыворотку добавляют поваренную соль из расчета 22-25 кг на 100 кг воды или сыворотки. При посолке в рассоле для избежания деформации и обеспечения просаливаемости головок сыра их в первые 1-2 дня размещают в солильном бассейне в один ряд. В дальнейшем - в 3-4 ряда. Для равномерности просаливания периодически перемешивают рассол путем циркуляции его насосом.

Выступающую из рассола поверхность сыра покрывают серпянкой, смачиваемой рассолом. Для нормального просаливания сыры размещают в бассейне неплотно. Рекомендуется для посолки использовать специальные контейнеры, выполненные полностью из нержавеющей никельсодержащей стали, перемещаемые в бассейн и вынимаемые из него с помощью тельфера.

После достижения содержания соли в сыре (3,5-4 %) концентрация рассола в бассейне не должна превышать 18 %. Получение сыра высокого качества обеспечивается применением рассола оптимальной концентрации (18-22 % соли).

Концентрация поваренной соли, кислотность и температура рассола подлежат ежедневному контролю. Температура рассола в период интенсивного просаливания и созревания должна быть в пределах 8-12 °С, а в процессе дальнейшего хранения - не выше 8 °С.

Снижение концентрации рассола ниже 16 %, повышение температуры выше 12 °С и снижение кислотности ниже 15 °Т приводит к повышению содержания влаги в сырах, вследствие лучшего набухания белков сыра, и наоборот, при противоположном их значении происходит понижение влаги в сырной массе. Поэтому регулирование этих параметров обеспечивается необходимая степень набухания белков сыра, оптимальное содержание влаги в сырах перед их реализацией и улучшается качество сыра, в особенности его консистенция.

По состоянию поверхности сыра определяют качество рассола. Ослизнение сыра указывает на недостаточную концентрацию или пониженную кислотность рассола; чрезмерное уплотнение поверхности сыра, наоборот, - на высокую концентрацию или повышенную рассола или на оба показателя вместе. Для увеличения срока годности рассола его кислотность поддерживают не выше 35 для водного и 70 °Т - для кислосывороточного, а концентрацию соли не ниже 18 и 16 %, соответственно. Рассол должен быть зеленовато-желтого цвета с молочнокислым вкусом и запахом. При появлении посторонних вкуса и запаха (особенно тухлого) рассол заменяют.

В период просаливания сыра в бассейнах на 100 кг должно приходиться 200-300 кг рассола, в последующем - до момента упаковки - 50-100 кг рассола. Как и в других видах сыра, в процессе созревания в рассольных сырах протекают микробиологические, физико-химические и биохимические процессы, вызываемые ферментами молочнокислой микрофлоры и продуктами распада составных частей молока, под влиянием которых сыры приобретают специфический вкус и консистенцию.

При выработке рассольных сыров используют бактериальную закваску для сыров с низкой температурой второго нагревания, имеющую следующий видовой состав:

- гомоферментативные мезофильные молочнокислые стрептококки, ак-тивные кислотообразователи Str. lactis и Str. cremoris;

- гетероферментативные ароматобразующие стрептококки Str. lactis и Str. diacetylactis и лейконостоки Leu. citrovorum, Leu. dextranicum.

Обе группы микроорганизмов участвуют в образовании молочной кислоты, вкусовых и ароматических веществ сыра.

Для интенсификации процесса производства и сокращения продолжительности созревания рассольных сыров и брынзы, а также улучшения их качества рекомендуется применять специальные солеустойчивые бактериальные закваски, в состав которых входят солеустойчивые штаммы молочнокислых стрептококков Str. lactis, Str. cremoris и Str. diacetylactis. Для активизации молочнокислого и протеолитического процессов в рассольных сырах в состав солеустойчивых заквасок включены молочнокислые палочки Lbm. casei, Lbm. plantarum. При выработке традиционных рассольных сыров соотношение культур в составе закваски между молочнокислыми палочками и стрептококками должно быть следующим: для созревающих сыров 1:10; для свежих 1:4.

Развитие микрофлоры в рассольных сырах характеризуется постепенным ростом общего количества бактерий до определенного максимального значения и постепенным уменьшением его в дальнейшем. В традиционных рассольных сырах наибольшее количество микрофлоры наблюдается после самопрессования или прессования и достигает 2 млрд клеток в 1 г сыра. Такой объем микрофлоры сохраняется в течение 5-7 сут созревания в рассоле. В первые 5-10 сут молочный сахар и лимонная кислота сбраживаются, значительно накапливаются белковые продукты распада. В дальнейшем, по мере того как поваренная соль все больше диффундирует в сырную массу, микробиологические и биохимические процессы в сырах замедляются. К концу пребывания сыра в рассоле количество бактерий в нем снижается до нескольких сотен миллионов в 1 г.

В свежих рассольных сырах развитие микрофлоры претерпевает такие же изменении, как и в традиционных. Однако из-за повышенного содержания влаги микробиологические и биохимические процессы протекают в них более интенсивно. Максимум в развитии микрофлоры свежих рассольных сыров приходится на 3-5 сут созревания и достигает 2-4 млрд клеток в 1 г. В дальнейшем наблюдается постепенное уменьшение количества микрофлоры.

Для сыров с чеддеризацией и плавлением сырной массы характерно активное протекание молочнокислого брожения в процессе выработки сырного зерна. При содержании в смеси перед свертыванием молока 50-100 млн бактерий в 1 мл к началу чеддеризации объем микрофлоры увеличивается в 4-5 раз и составляет 200-400 млн в 1 г сыра, а к концу чеддеризации достигает 1,2-2,8 млрд бактерий в 1 г сыра. Сырная масса приобретает характерный молочнокислый вкус и способность образовывать слоистую структуру теста. При плавлении сырной массы в результате воздействия высокой температуры часть мезофильных бактерий погибает, что приводит к снижению общего количества микрофлоры. Однако при созревании общее количество бактерий сначала несколько повышается, а затем вновь снижается при хранении сыров в рассоле.

Рассольные сыры (за исключением лори, столового и ставропольского) упаковывают в деревянные бочки вместимостью 25, 50 и 100 л с заливкой доверху рассолом. Допускается применение пленочных мешков-вкладышей. Для местной реализации допускается упаковка сыров осетинского свежего, имеретинского, сулугуни в деревянные ящики, выстланные внутри пергаментом или подпергаментом. Сыры лори, столовый и ставропольский упаковывают в деревянные ящики. Перед упаковкой сыра в тару их завертывают в оберточную бумагу.

Зрелые сыры чанах, кобийский, осетинский, грузинский, имеретинский, тушинский, сулугуни и брынзу хранят в бассейнах или бочках, залитых рассолом с концентрацией 16-18 % соли и температурой 6-8 °С. Сыры лори, столовый и ставропольский хранят на стеллажах или в затаренном виде при температуре 2-8 °С и относительной влажности воздуха не выше 87 %.

К реализации не допускаются рассольные сыры, имеющие пороки по внешнему виду (потерявшие форму, с отвалившимся поверхностным слоем, с глубокими трещинами, в сильной степени размягченные), по консистенции (в сильной степени рыхлой, крошливой и грубой, с посторонними примесями в тесте), по вкусу и запаху (с тухлым, гнилостным, прогорклым, а также с резко выраженным кормовым, горьким, затхлым и салистым вкусом и запахом).

Сыры кобийский, осетинский зрелый, тушинский и грузинский реализуют в возрасте не менее 30 сут, лори - 45 сут, осетинский свежий - 5 сут, имеретинский и сулугуни - в односуточном возрасте, чанах - 60 сут. Брынзу, выработанную из пастеризованного молока, в реализацию выпускают в возрасте не менее 20 сут, а из сырого молока - после выдержки (созревания) не менее 60 сут.

Особенности частных технологий

Сулугуни. Специфичностью производства сыра сулугуни является высокий уровень молочнокислого процесса в сырной массе. Кислотность сырной массы повышается до 140-160 °Т, сырная масса приобретает способность при нагревании до 70-80 °С к плавлению. Формование сыра сулугуни производят отрезанием от расплавленной, тягучей, слоистой массы куска определенной массы, округления его поверхности и укладывания в формы.


1 – аппарат выработки сырного зерна; 2 – насос для сырного зерна; 3 – аппарат чеддеризации сырной массы; 4 – агрегат для резки, посолки и транспортировки сырной массы; 5 плавитель; 6 – устройство для дозировки расплавленной сырной массы; 7 – стол для формования сыра; 8 – контейнер для сыра; 9 – весы; 10 – насос центробежный; 11 – сборник; 12 – форма; 13 – тара упаковочная

Условные обозначения: I – молоко пастеризованное; II – сырное зерно с сывороткой; III – чеддеризованная сырная масса; IV – сырная масса разрезанная; V – сырная масса расплавленная; VI – сыр; VII - сыворотка

Рисунок 8.6 – Технологическая схема производства сыров типа сулугуни


Армянский сыр. Особенность технологии армянского сыра заключается в особом подборе по аминокислотному составу бактериальных заквасок, обеспечивающих получение рассольного сыра с хорошо выраженными вкусом и запахом, нежной, пластинчатой консистенцией и высокой степенью зрелости (20-22 % растворимого белка).

Бактериальная закваска перед использованием предварительно активизируется и вносится в молоко в количестве 0,7-1,2 %. Сыр вырабатывают из пастеризованного молока.

Посолка сыра производится при температуре 10-12 °С в течение 15-20 сут в рассоле с концентрацией 16-17 % поваренной соли до ее содержания в готовом продукте 3,5-4 %.

В 15-20-ти суточном возрасте сыры вынимают из рассола, обсушивают при температуре 10-12 °С в течение 10-12 ч, затем упаковывают с применением вакуумирования в повиденовые пакеты и оставляют на созревание при температуре воздух 8-10 °С до 60-ти дневного возраста.

Сыр столовый. Особенностью технологии этого сыра является высокотемпературная пастеризация молока (85-90 °С), позволяющая повысить эффективность пастеризации и увеличить выход продукта вследствие использования части сывороточных белков молока и повышения влажности продукта. При производстве сыра столового применяют гидролизованную бактериальную закваску, в состав которой входят молочнокислые стрептококки и палочки вида Lbs. casei. Сыр созревает, хранится и реализуется упа-кованным в повиденовые пакеты. Использование гидролизованной закваски, упаковка в пленку, пониженное содержание соли способствует интенсифика-ции процесса созревания сыра.

Сыр ставропольский. Индивидуальностью данного сыра является его производство из молока с добавлением сывороточных белков (4-7 г сухих веществ на 1 кг молока). При этом на 10-15 % повышается выход сыра, улучшается его консистенция и вкусовые достоинства, сокращается продолжительность созревания сыра. Этому способствует также пониженное содержание соли, упаковка сыра в повиденовые пакеты и использование активной закваски, содержащей мезофильные и молочнокислые стрептококки, и молочнокислые палочки вида Lbs. plantarum.

Ехегнадзорский сыр. Сыр вырабатывается с низким содержанием влаги (42 %). Он представляет собой рассыпчатую массу с внесенными в нее пряностями, упакованную в полиэтиленовые мешки или керамическую тару.

Последнее изменение этой страницы: 2017-08-22

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...