Главная Случайная страница


Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






Регламенты производства и основные параметры технологии

Технологическая схема поточного производства сыра русский камамбер представлена на рисунке.

Таблица 8.10 - Основные параметры технологии мягких сыров русский камамбер и белый десертный

Параметры Русский камамбер Белый десертный
Подготовка молока к свертыванию
Температура пастеризации, °С (τ = 20-25 с) 76-78 (τ = 20-25 с) 84-85
Количество вносимого хлорида кальция (сухой соли), г на 100 кг молока 20-30 20-40
Количество вносимой бактериальной закваски, % от количества молока перед созреванием 0,3-0,5 1,5-2,0
Продолжительность созревания охлажденного до 8-10 °С молока с бактериальной закваской, ч 12-16 -
Продолжительность выдержки молока с бактериальной закваской при температуре свертывания, мин - до 50-70

 

 

Продолжение таблицы 8.10

Количество дополнительно вносимой бактериальной закваски, % от количества молока при его кислотности:
18-19 °Т 1,5-2,0 0,5-0,8
19,5-20,5 °Т 0,5-1,0 -
Количество вносимой перед свертыванием в молоко суспензии плесени на 1 т, г или мл 35-40 35-40
Кислотность смеси перед свертыванием, °Т 21-22 21-22
Свертывание молока, постановка и обработка сырного зерна
Температура свертывания, °С 32-33 35-38
Продолжительность свертывания молока в ваннах вместимостью 400 л, мин 40-60 50-70
Состояние сгустка нормально прочный нормально прочный
Температура воздуха в сырцехе, °С 24-27 24-27
Самопрессование на ленточном транспортере
Продолжительность, мин 12-18 12-18
Температура сырной массы, °С 27-28 27-28
Самопрессование сыров в сотовых формах
Продолжительность, ч 8-16 8-16
Количество переворачиваний 3-4 3-4
Температура воздуха, °С 22-24 22-24
Относительная влажность воздуха, % 90-95 90-95
Посолка
Продолжительность посолки сыра в рассоле, мин 40-60 40-60
Продолжительность стекания рассола, ч 3-5 3-5
Температура рассола, °С 12-14 12-14
Концентрация рассола, % 18-20 18-20
Обсушка сыра после полсолки
Продолжительность, сут 1-2 1-2
Температура воздуха в помещении, °С 10-12 10-12
Относительная влажность воздуха, % 75-85 75-85
Созревание
Общая продолжительность, сут 7-12 8-12
I период созревания:    
продолжительность, сут 4-5 4-5
температура воздуха, °С 11-13 10-12
относительная влажность воздуха, % 88-92 88-92
II период созревания:    
продолжительность, сут 3-5 3-5
температура воздуха, °С 10-12 8-10

Продолжение таблицы 8.10

относительная влажность воздуха, % 80-87 80-87
Выдержка сыра, упакованного в кашированную фольгу:
продолжительность, сут 2-3 2-3
температура воздуха, °С 5-8 5-8
относительная влажность воздуха, % 70-75 70-75
Содержание массовой доли влаги, %:
в сыре перед посолкой 53-55 70-75
в возрасте 7-12 дней 48-50 60-65
Активная кислотность, рН:
в сыре перед посолкой 4,7-4,8 4,7-4,8
в возрасте 7-12 дней 4,9-5,2 4,8-5,2

При выработке сыра русский камамбер плесень P. Candidum вносят в смесь перед свертыванием. Готовый сгусток (кислотность сыворотки в это время составляет 16-17 °Т) с помощью ножей разрезают на куски 10-15 мм, выдерживают 10-15 мин, а затем направляют на транспортер для самопрессования. После разрезки сгустка выделяется сыворотка светло-зеленоватого цвета, сырная масса хорошо обезвоживается и уплотняется.

В отделении для самопрессования сыры переворачивают в целях улучшения отделения сыворотки, уплотнения сырной массы и получения сыра хорошего качества и внешнего вида. Первое переворачивание сыра в формах производят через 10-30 мин после формования, второе - через 50-60 мин после первого, третье - через 2 ч после второго и при необходимости через 8-9 ч от начала формования - четвертое. По окончании самопрессования сыры помещают в рассол с концентрацией 18-20 % поваренной соли, температурой 12-14 °С на срок 40-60 мин в зависимости от влажности его перед посолкой. Максимально допустимая кислотность рассола 35 °Т. После посолки сыры обсушиваются на штабелях в течение 3-5 ч.

Сыры русский камамбер и белый десертный упаковывают в кашированную фольгу с укладкой их в индивидуальные этикетированне картонные коробки с помощью специальных автоматов. При упаковке в этикетированную кашированную фольгу сыры реализуются без коробочек.

Технологическая схема производства сыров смоленского, любительского зрелого, дорогобужского, калининскогоидорожного представлена на рисунке. Ниже приведены технологические параметры их производства:

Таблица 8.11 – Технологические параметры

Подготовка молока к свертыванию
Температура пастеризации, °С 76-78 (τ = 20-25 с)
Количество вносимого хлористого кальция (сухой соли), г на 100 кг молока 20-30
Количество вносимой бактериальной закваски, % от количества молока перед созреванием 0,7-2,0
Кислотность смеси перед свертыванием, °Т 21-24

 

Продолжение таблицы 8.11

Свертывание молока, постановка и обработка сырного зерна
Температура свертывания, °С 30-33 (для дорожного 40-42)
Продолжительность свертывания, мин 30-60
Состояние сгустка нормально прочный
Продолжительность обработки сгустка (зерна), мин 30-50
Самопрессование
Продолжительность, ч 3-5
Количество переворачиваний 3-4
Температура воздуха при формовании и самопрессовании, °С 15-18
Посолка
Продолжительность полсолки сыра в рассоле, ч 8-14
Температура рассола, °С 12-14
Концентрация рассола, % 18-20
Температура воздуха в помещении, °С 12-14
Относительная влажность воздуха, % 90-95
Обсушка сыра после посолки
Продолжительность, сут:  
дорожного, калининского
дорогобужского, смоленского
любительского зрелого 20-30
Температура воздуха, °С 10-14
Относительная влажность воздуха, % 90-95
Относительная влажность воздуха в помещении для обсушки сыров перед упаковкой, %

При выработке перечисленных сыров готовый сгусток должен быть прочным, а сыворотка, выделяющаяся из него, светло-зеленого цвета и не содержать хлопьев белка. Допускается значительное уплотнение сгустка с выделением небольшого количества сыворотки на его поверхности, разрезка сгустка на куски размером 10-20 мм.

Обработка сырного сгустка и зерна осуществляется в течение 30-50 мин. Для предотвращения излишнего дробления зерна через каждые 10-15 мин обработки делают 3-5-минутные перерывы. При слабой обсушке допускается подогревание сырного зерна на 1-2°С выше температуры свертывания.

Обработку зерна завершают, когда оно становиться тяжелым, но не грубым и не слишком сухим. Затем удаляют сыворотку (60-65 % от количества перерабатываемого молока), смесь сырного зерна с оставшейся сывороткой подается в групповые или индивидуальные сырные формы. При самопрессовании дорогобужского сыра в формовочном столе через 20-30 мин после розлива сырного зерна образовавшиеся пласты переворачивают. В дальнейшем их переворачивают еще 3-4 раза через каждые 40-50 мин. После уплотнения сырные пласты режут на отдельные бруски, которые плотно укладывают в раму формовочного стола. При выработке дорогобужского сыра каждый пласт режут на 20 кусков.

 

 


1 – насос для молока; 2 – фильтры трубчатые для молока; 3 – воздухоохладитель; 4 – счетчик для молока; 5 – весы для молока; 6 – приемный резервуар; 7 – насос центробежный; 8 – охладитель для молока; 9 – резервуар для сырого молока; 10 – резервуар для созревания пастеризованного молока; 11 - балансировочный бачок; 12 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 13 – сепаратор-нормализатор; 14 – подогреватель пластинчатый; 15 – аппарат выработки сырного зерна; 16 – бункер транспортера; 17 – поддон для сбора сыворотки; 18 – ленточные перфорированные транспортеры для сгустка; 19 – вертикальный транспортер для сгустка; 20 – аппарат формования сырной массы; 21 – выдача сыра в сотовых формах; 22 – весы напольные для взвешивания стопок с сыром; 23 – контейнеры для посолки сыра в стопках; 24 – резервуар для посолки сыра в контейнерах; 25 – резервуар для рассола; 26 – насос центробежный для рассола; 27 – пастеризатор трубчатый; 28 – электропогрузчик; 29 – стеллаж с сыром

Условные обозначения: I – молоко не пастеризованное; II – сливки на производство масла; III – смесь молока на пастеризацию; IV - пастеризованная, охлажденная смесь на созревание и свертывание; V – разрезанный сгусток на транспортер; VI – сформованные сыры на самопрессование, посолку и созревание; VII – рассол на пастеризацию, охлаждение и циркуляцию

Рисунок 8.9 – Технологическая схема поточного производства сыра русский камамбер

 

 

1 – насос самовсасывающий; 2 – фильры трубчатые; 3 – воздухоотделитель; 4 – счетчик для молока; 5 – весы для молока; 6 – приемный резервуар; 7 – насос центробежный; 8 – промежуточный резервуар; 9 – охладитель пластинчатый; 10 – резервуар для созревания молока; 11 – уравнительный бачок; 12 – сепаратор-нормализатор; 13 – сепаратор-молокоочиститель; 14 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 15 – подогреватель пластинчаытй; 16 – аппарат выработки сырного зерна; 17 – насос для сырного зерна; 18 – отделитель сыворотки; 19 – стол-тележка для формования; 20 – стол для самопрессования; 21 – весы для сыра; 22 – контейнер для посолки сыра в рассоле; 23 - бассейн для посолки сыра; 24 – насос для рассола; 25 – резервуар для растворения соли; 26 – трубчатый пастеризатор; 27 – электропогрузчик; 28 – контейнер обсушки и созревания сыра

Условные обозначения: I – сырое молоко; II – сливки; III – молоко нормализованное; IV – молоко пастеризованное; V – сырное зерно; VI – сыр; VII – сыворотка; VIII – рассол

Рисунок 8.7 – Технологическая схема производства сыров смоленского, любительского зрелого, дорогобужского, калининского и дорожного


Самопрессование сыра продолжается 3,5-4 ч при температуре 15-18 °С. Самопрессование дорожного сыра осуществляется в специальном столе-термостате при температуре 30-35 °С в течение 3-5 ч. Самопрессование смоленского, любительского зрелого и калининского сыра продолжается в течение 4 ч.

Посолку сыров производят в рассоле концентрацией поваренной соли 18-20 % и температуре 10-12 °С. Продолжительность посолки в рассоле 8-14 ч. После посолки сыры сначала выдерживают в солильном помещении в течение суток, а затем направляют в помещение, где они обсушиваются 2-4 сут. После этого сыры переносят в камеру созревания с температурой воздуха 10-14 °С и относительной влажностью 90-95 %.

Через 20-30 сут созревания калининский сыр перемещают во вторую камеру, температура воздуха в которой 10-12 °С и относительная влажность 80-82 %, где сыр выдерживают 10-15 сут.

В процессе ухода за мягкими сырами необходимо следить за своевременным появлением на 7-8-е сутки микрофлоры сырной слизи и интенсивности ее развития. Задержка в появлении микрофлоры сырной слизи или ее чрезмерное развитие отрицательно влияют на качество сыра и обуславливают возникновение пороков вкуса, консистенции и внешнего вида. Уход за сырами, созревающими при участии микрофлоры сырной слизи, заключается в культивировании слизи, сохранении ее тонкого слоя на протяжении всего периода созревания и в недопущении развития плесеней на корке сыра.

Сыры упаковывают в этикетированную кашированную или ламинированную фольгу или пергамент, укладывают в дощатые, фанерные ящики, выстланные внутри оберточной бумагой. На ящиках ставят соответст-вующую маркировку.

Технологическая схема производства сыра рокфор представлена на рисунке.

Таблица 8.11- Основные параметры технологии сыра рокфор

Подготовка молока к свертыванию
Температура пастеризации, °С 76-78 (τ = 20-25 с)
Количество вносимого хлористого кальция (сухой соли), г на 100 кг молока 20-30
Количество вносимой бактериальной закваски, % от количества молока перед созреванием 1,0-2,0
Количество вносимого сухого порошка плесени, г на 100 кг молока 3-4
Кислотность смеси перед свертыванием, °Т 23-25
Созревание молока, постановка и обработка сырного зерна
Температура свертывания, °С 30-35
Продолжительность свертывания, мин 50-90
Состояние сгустка достаточно прочный
Продолжительность обработки сгустка (зерна), мин 60-90

 

Продолжение таблицы 8.11

Самопрессование
Продолжительность самопрессования в бродильной камере, сут 1-2
Количество переворачиваний 4-6
Активная кислотность сырной массы после выдерживания в бродильной камере, рН 4,6-4,7
Температура воздуха при формовании и самопрессовании, °С 18-22
Посолка
Продолжительность посолки сыра в рассоле, ч 4-5
Температура рассола, °С 8-10
Концентрация рассола, %
Количество натираний при посолке сухой солью 2-4
Температура воздуха в помещении, °С 10-12
Относительная влажность воздуха, % 93-95
Обсушка сыра после посолки
Продолжительность, сут 1-2
Созревание
Общая продолжительность, сут
Температура воздуха, °С 6-8
Относительная влажность воздуха, % 92-95

При выработке рокфора применяют двухступенчатую гомогенизацию сливок. Перед свертыванием в молоко вносят сначала хлорид кальция и бактериальную закваску, состоящую из молочнокислых и ароматобразующих стрептококков, а затем суспензию спор плесени Penic. roqueforti и молокосвертывающий фермент. Оптимальная кислотность молока к моменту внесения фермента – 24 °Т.

На поверхности готового сгустка должна выделяться в небольшом количестве сыворотка. После разрезки сгустка для закрепления зерна делают 10-ти минутную остановку. Во время вымешивания через каждые 10 мин делают 5-ти минутные перерывы. Готовое зерно должно быть тяжелым при пробе на руке, негрубым, не слишком сухим и достаточно нежным. После окончания вымешивания удаляют сыворотку (до 60 % к количеству перерабатываемого молока), а сырное зерно вместе с оставшейся сывороткой подают на отделитель сыворотки (при формовании наливом). При этом очень важно не допускать охлаждения сырной массы, т.к. это замедляет выделение сыворотки.

 


1 – насос самовсасывающий; 2 – фильтры трубчатые; 3 – воздухоотделитель; 4 – счетчик для молока; 5 – весы для молока; 6 – приемный резервуар; 7 – насос центробежный; 8 – промежуточный резервуар; 9 – охладитель пластинчатый; 10 резервуар для созревания молока; 11 – уравнительный бачок; 12 – сепаратор-нормализатор; 13 – гомогенизатор; 14 – пластинчатый пастеризатор; 15 – подогреватель пластинчатый; 16 – аппарат выработки сырного зерна; 17 – насос для сырного зерна; 18 – отделитель сыворотки; 19 – тележка для формования и самопрессования сыра; 20 – весы для сыра; 21 – насос для рассола; 22 – контейнер для посолки сыра; 23 – бассейн для посолки сыра; 24 – машина для прокалывания сыра; 25 – машина для зачистки сыра; 26 – емкость для растворения соли; 27 – трубчатый пастеризатор для рассола

Условные обозначения: I – молоко сырое; II – сливки для производства масла; III – сливки для производства сыра; IV – смесь для выработки сыра, сосотоящая из гомогенизированных сливок и обезжиренного молока; V – сырное зерно; VI – сыр; VII – сыворотка; VIII – рассол; IX – обезжиренное молоко

Рисунок 8.8 – Технологическая схема производства сыра рокфор


По окончании формования рокфор в формах направляют в бродильную камеру для самопрессования и нарастания активной кислотности, где он выдерживается 1-2 сут. Спустя 20-30 мин после окончания формования производят первое переворачивание сыра, через 1 ч после этого - второе, через 3 ч - третье, через 8-10 ч - четвертое и следующее - через 12 ч после предыдущих. В конце выдержки сыра в бродильном помещении содержание влаги в нем достигает 47-51 %, а активная кислотность сырной массы перед посолкой имеет значение рН 4,6-4,7.

Сыр солят в рассоле. Целесообразно применять частичную посолку в зерне (200-300 г соли на 100 кг смеси). При этом соль вносится в виде рассола в готовое зерно за 15-20 мин до формования сыра. После посолки сыр обсушивают в течение 1-2 сут, зачищают, слегка оскабливают, а затем прокалывают (40-60 сквозных проколов). После прокалывания сыр рокфор направляют в камеру для созревания.

В конце созревания (в возрасте 45-50 сут) в целях получения продукта с хорошо развитым вкусом и запахом сыр завертывают в кашированную фольгу и выдерживают в камере при температуре 5-6 °С и относительной влажности 88-90 % до кондиционного возраста.

Технологическая схема поточного производства сливочного сыра представлена на рисунке. Сливочный сыр фасуют на автоматах в коробки массой нетто 125 и 250 г, изготовленные из полистирола или других полимерных материалов, разрешенных в установленном порядке для контакта с пищевыми продуктами.

Таблица 8.12 – Основные параметры технологи сыров любительского свежего, сливочного и домашнего

Параметр Любительский свежий Сливочный Домашний
Подготовка молока к свертыванию:
Пастеризация молока:
температура, °С 74-76 74-76 72-74
выдержка, с 20-25 20-25 20-25
Пастеризация сливок:
температура, °С - 84-85 92-95
Количество вносимой бактериальной закваски, % от количества перерабатываемого молока 0,7-2,0 1,0-1,5 1-5
Количество вносимого хлорида кальция (сухой соли), г на 100 кг смеси - 200-300
Количество вносимого сычужного порошка, г на 1 т смеси - 1-1,2 0,5-1
Кислотность перед свертыванием, °Т 22-24 - -
Свертывание молока, постановка и обработка сырного зерна:

 

Продолжение таблицы 8.12

Температура свертывания, °С 29-32 30-32 21-32
Продолжительность свертывания, мин 50-60 10-12 ч 6-16 ч
Кислотность сгустка перед подачей на сепаратор, °Т - -
Размеры зерна после постановки, см - 1,2-1,4
Продолжительность всей обработки сырного зерна, мин 30-50 - -
Количество внесенной воды, % - -
Содержание массовой доли влаги в готовой обезжиренной белковой массе, % - 79-80 75-80
Самопрессование:
Продолжительность, ч 4-8 - -
Температура воздуха, °С 16-18 - -
Посолка:
Продолжительность, ч 1,5-3,0 - -
Температура рассола, °С 10-12 - -

Технологическая схема производства домашнего сыра на поточно-механизированной линии (Дания) представлена на рисунке. При выработке домашнего сыра к готовому сырному зерну добавляют соль и сливки в соответствии с рецептурой. Соль предварительно растворяют в сливках, пастеризованных при 92-95 °С, затем охлажденных до 26-30 °С. Сливки гомогенизируют и охлаждают до 2-4 °С. Сыр домашний фасуется в стаканчики из полимерных и комбинированных материалов с покрытиями, а также во фляги из алюминия или нержавеющей стали.

Сыр крестьянский вырабатывается из полужирного или обезжиренного творога, или обезжиренного творожного сгустка и горячих пастеризованных коровьего молока или пахты путем их смешивания и последующей обработки сырной массы. В зависимости от способа производства сыр крестьянский вырабатывают двух видов: сыр крестьянский, сыр крестьянский топленый. Сыры вырабатываются с тмином или без него.

Технологический регламент производства крестьянскогосыра приведен на схеме. При применении полужирного творога для лучшего использования жира целесообразно изготовлять его сычужно-кислотным способом с применением гомогенизированных сливок. Обезжиренный же творог целесообразнее производить кислотным способом с подогревом сгустка при температуре не выше 40 °С. Допускается использование заранее выработанного творога.

Сыр крестьянский топленый вырабатывают с использованием свежеполученного нежирного творожного сгустка или готового нежирного творога. Технологический регламент производства крестьянского топленого сыра приведен на схеме.

 


Схема 8.5 – Технологический регламент производства крестьянского сыра

Смесь (100 %) = обезжиренное молоко 70 % + пахта 30 %
Обезжиренное молоко
или

 
 

 


60…70 кг

 
 

 

 


Схема 8.4 – Технологический регламент производства крестьянского топленого сыра

 

 


Особенности частных технологий

Сыр типа русский камамбер. При выработке этого сыра наряду с молочнокислой микрофлорой, определяющей вид сыра, применяется плесень Penic. candidum, которая растет на поверхности сыра и образует довольно толстый белый пушистый слой мицелия, выделяющийся на поверхности сырного теста. При развитии плесень потребляет молочную кислоту, в результате чего кислотность сырной массы снижается. Плесень способна также частично разлагать белки сыра. Нормальное развитие на поверхности сыра культурной плесени придает ему специфические грибные вкус и запах.

Сыр русский камамбер при более длительной выдержке в процессе созревания (20-25 сут) становится более выраженным с острым грибным вкусом и аммиачным запахом, активная кислотность сыра понижается до рН 5,5-5,8. Уход за сырами, созревающими при участии белой плесени, состоит в наблюдении за ее развитием, своевременном ограничении ее роста и соблюдении санитарных правил, исключающих заражение поверхности сыра посторонними плесенями.

Смоленский и любительский зрелый сыр. При их выработке наряду с молочнокислыми бактериями принимает участие белая плесень, развивающаяся на поверхности сыра в течение первых 7-8 сут, которая к 10 суточному возрасту сыров удаляется затиранием и заменяется микрофлорой сырной слизи. Эта особенность обуславливает получение сыров этой группы со специфическим (шампиньонным) привкусом наряду с легким аммиачным. Приемы ухода за сырами направлены на культивирование плесени, наблюдение за ее развитием, своевременное ограничение роста плесени и создание условий для развития микрофлоры сырной слизи.

Сыр типа дорогобужский. В созревании принимают участие не только развивающиеся внутри сыра молочнокислые бактерии (стрептококки, палочки), но и микрофлора сырной слизи, развивающаяся на поверхности сыра. Повышенная влажность сырной массы и большое содержание в ней молочного сахара содействует значительному росту молочнокислых бактерий в сыре, количество которых в первые 2-5 сут созревания достигает 7-8 млрд клеток в 1 г сыра. В дальнейшем высокая кислотность замедляет развитие молочнокислых бактерий. Однако развивающаяся на поверхности микрофлора (дрожжи, плесени, микрококки и др.) нейтрализуют излишек молочной кислоты. Микрофлора сырной слизи и их ферменты разлагают белок с образованием щелочных продуктов, которые, проникая внутрь сыра, снижают кислотность сырной массы. В сырной слизи содержатся дрожжи, палочки (Bact. linenis, Bact. casei limbugnsis, Bact. bruneum) микрококки, кокки и др. Созревание сыров этой группы происходит с поверхности внутрь. Вкус и запах сыров группы дорогобужского острые или слегка острые, кисловатые, с легкой или выраженной аммиачностью.

Сыры типа рокфор. По технологии и органолептическим показателям эти сыры отличаются от других. Рокфор имеет острый, соленый, с легкой горечью, перечно-пикантный вкус и грибной специфический запах. Такая сенсорная характеристика является результатом высокого содержания соли в продукте (до 5 %), а также следствием плесени Penic. roqueforti, развивающейся внутри сыра. Образование и накопление молочной кислоты в процессе выработки рокфора является решающим условием для правильного созревания сыра.

В созревании сыров типа рокфор главную роль играют молочнокислые бактерии, а также плесень (Penic. roqueforti), развивающаяся внутри сырной массы, которой специально обсеменяют сыр. Плесень разлагает молочную кислоту, а выделяемые ею ферменты липаза расщепляют жиры и белки. Для развития плесени необходима кислая реакция сырной массы, поэтому особенностью технологии сыров этой группы является усиление молочнокислого брожения (высокая кислотность молока и сравнительно высокое содержание сыворотки в сырной массе). Количество молочнокислых бактерий стрептококков к 2-3-х суточному возрасту достигает 5-6 млрд клеток в 1 г сыра. В сырной массе с первых дней выдержки нарастает значительная кислотность, тормозящая созревание сыра. Через 10-15 сут внутри сыра начинается видимое развитие плесеней, потребляющих молочную кислоту. Кислотность сырной массы понижается, и в этот период отмечается вторичный рост молочнокислых бактерий (молочнокислых палочек). В основном созревание сыра начинается после развития плесеней и понижения кислотности сыра.

Микрофлора слизи, развивающейся на поверхности рокфора, в созревании сыра непосредственно не участвует. Слизь на поверхности рокфора является косвенным показателем оптимальных условий созревания (относительная влажность воздуха 92-95 %, температура 6-8 °С). Слизь периодически удаляют, т.к. она отрицательно влияет на качество этого сыра: сообщает ему аммиачный привкус, может закупорить проколы, в результате чего прекратится развитие внутренней плесени сыра.

Сливочный сыр. Особенность технологии сливочного сыра, вырабатываемого поточно-механизированным способом, заключается в подготовке обезжиренной белковой массы путем частичного обезвоживания сычужно-кислотного дробленого сгустка кислотностью 80-85 °Т в непрерывно действующем сепараторе. Обезжиренная сырная масса, содержащая 78-80 % влаги при выходе из сепаратора охлаждается в потоке в трубчатом холодильнике до 10-12 °С. Охлажденная сырная масса в специальном смесителе с мешалкой смешивается с заранее подготовленными сливками, наполнителями (сахар, желатин, расплавленные сыры и др.), специями, охлаждается до 16-18 °С, гомогенизируется и фасуется в полистироловые коробочки массой 125, 250 г. Фасованные сыры транспортируются в холодильные камеры, где они в течение 3-4 ч охлаждаются до 4-5°С. Охлажденные сыры направляются на реализацию.

1 – заквасочник для маточной закваски; 2 – заквасочник для производственной закваски ; 3 – центробежный насос для подачи закваски; 4 – счетчик-дозатор закваски; 5 – резервуар хранения; 6 – центробежный насос; 7 – пластинчатая пастеризационно-охладительная установка; 8 – сепаратор; 9 – аппарат выработки сырной массы; 10 – насос для подачи и дробления сгустка; 11 – сепаратор для белковой масса (творог); 12 – насос для удаления сыворотки; 13 – насос для подычи белковой массы в охладитель; 14 – трубчатый охладитель для творога; 15 – ванна для сливок; 16 – ванна-смеситель для сырной массы; 17 – гомогенизатор для сырной массы; 18 – автомат для фасовки и упаковки сыра; 19 – воздушный компрессор; 20 – агрегат центролизованной мойки

Условные обозначения: I – сырое молоко; II – пастеризованное обезжиренное молоко на свертывание; III – дробленный сгусток на сепарировании; IV – бактериальная закваска; V – сыворотка на переработку; VI - обезжиренная сырная масса на охлаждение и смешивание со сливками; VII – сливки в смеситель; VIII – смесь на гомогенизацию; IX – готовая смесь на фасовку; X – фасованный сыр на охлаждение

Рисунок 8.10 – Технологическая схема поточного производства сливочного сыра


1 – насос самовсасывающий; 2 – фильтры трубчатые; 3 – воздухоотделитель; 4 – счетчик для молока; 5 – весы; 6 – резервуар приемный; 7 – насос центробежный; 8 – насос для транспортировки сырного зерна; 9 – вакуум-насос; 10 – промежуточный резервуар; 11 – пастеризационно-охладительная установка для молока; 12 – дезодоратор для молока; 13 – сепаратор саморазгружающийся от шлама; 14 0 бачок для шлама; 15 – промежуточный резервуар для сливок; 16 – пастеризатор для сливок; 17 – гомогенизатор для сливок; 18 – резервуары нормализации жира, посолки и хранения сливок; 19 – резервуары сквашивания (свертывания) обезжиренного молока; 20 – регулирующий бачок; 21 – аппарат для промывки и охлаждения сырного зерна; 22 – аппарат для отделения сырного зерна от влаги и его смешивания со сливками; 23 – фасовочный автомат; 24 – резервуар с пастеризованной водой для промывки зерна; 25 – заквасочник для производственной бактериальной закваски; 26 – заквасочник для маточной бактериальной закваски

Условные обозначения: I – молоко; II – обезжиренное молоко; III – сливки; IV – сырное зерно на промывку; V – сырная масса на расфасовку; VI – пастеризованная вода; VII – закваска бактериальная

Рисунок 8.11 – Технологическая схема производства домашнего сыра на поточно-механизированной линии

(Дания)


Домашний сыр. Особенность технологии домашнего сыра вырабатываемого поточно-механизированным способом, заключается в подготовке обезжиренного белкового зерна, обладающего некоторой плотностью. Готовое зерно предварительно промывают питьевой пастеризованной водой и охлаждают до 6-8 °С. Подготовленное сырное зерно кислотностью не выше 150 °Т, с содержанием 80 % влаги, температурой 5-6 °С в смесителях смешивают со сливками 13-15 %-ной жирности и температурой 1-4 °С. В подготовленных для переработки сливках предварительно растворяют поваренную соль (в среднем 10 кг на 1 т смеси), сливки пастеризуют при 95-97 °С с выдержкой 20-25 с. Пастеризованные сливки охлаждают до 30 °С и при этой температуре гомогенизируют при давлении (12,25-12,74 МПа) и охлаждают до 1-4 °С.

Смешивание сырного зерна со сливками проводят в смесителе в виде очень медленно вращающейся бочки (типа маслоизготовителя). После смешивания со сливками домашний сыр выдерживают при температуре 4-6 °С в течение 2 ч для набухания зерна, впитывания сливок в зерно и более равномерное их распределение.

После этого готовое зерно перемешивается и фасуется. Сыр выпускается в реализацию после фасовки и охлаждения.

Сыр крестьянский. Технология крестьянского сыра значительно отличается от технологии других мягких сыров (см. рисунок ). Особенностью ее кроме самого производственного процесса, является индивидуальность используемого сырья. Так, для производства крестьянского сыра наряду с другими видами сырья используют пахту, полужирный или нежирный творог, сливки (с содержанием жира 30-50 % и кислотностью плазмы не выше 24 °Т), высокожирные сливки (с содержанием жира до 81-83 %, сладкие, без посторонних привкусов и запахов), масло сливочное любительское (не ниже высшего сорта), масло крестьянское.

При выработке крестьянского сыра для введения в горячее молоко полужирного творога (для лучшего использования жира) целесообразно изготовлять его сычужно-кислотным способом с применением гомогенизации сливок. Обезжиренный творог желательно изготовлять кислотным способом с подогревом сгустка при температуре не выше 40 °С. Допускается использование ранее изготовленного творога.

При выработке сыра крестьянского топленного пахту для смеси с обезжиренным молоком целесообразнее применять в летний период для получения более нежной консистенции творожного сгустка.

Для сокращения продолжительности сквашивания (до 6-8 ч) увеличивают дозу бактериальной закваски (до 6-8 %).

По окончании отваривания сгустка он не должен быть заваренным, резинистым. Оставшийся в ванне после сливок сыворотки творожный сгусток должен иметь нежную однородную консистенции. Допускается наличие свободной сыворотки. Сухой, заваренный творожный сгусток приводит к крупитчатой консистенции готового продукта, а излишне мягкий - к увеличению потерь белка в сыворотке и мучнистой мажущейся консистенции готового продукта.

При использовании готового и нежирного творога при его подготовке к выработке для его увлажнения возможно использование доброкачественной молочной сыворотки кислотностью не выше 75 °Т, полученной после осаждения белков пахты при выработке сыра крестьянского топленного. При использовании свежеприготовленного неохлажденного творога нагревание его в сыворотке допускается не производить. При подпрессовке белковой массы следует избегать ее охлаждения. Горячая отпрессованная масса должна иметь связную слегка резинистую консистенцию.

Последнее изменение этой страницы: 2017-08-22

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...