Главная Случайная страница


Категории:

ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника






Оборудование для уборки и мойки

Мойка может производиться вручную, механизированно или комбинированно. Ручная мойка производится из шланга с брандспойтом или щеткой. При мойке струей среднего или высокого давления шланг должен иметь моечный пистолет, который позволяет регулировать форму струи. Для мойки нижних, более загрязненных частей автомобиля применяют направленную, кинжальную струю, для мойки верхних частей - веерную или конусообразную струю.

Для механизированной мойки применяют специальные моечные установки, которые в зависимости от способа управления могут быть автоматическими и с ручным приводом.

Комбинированная мойка применяется в случае, когда одну часть автомобиля моют ручным способом, а другую - механизированным.

Для мойки автомобилей применяют моечные установки, которые могут быть стационарными струйно-щеточными с кареткой, перемещаемой вокруг автомобиля, и с перемещением автомобиля, и стационарные бесщеточные с кареткой, перемещаемой вокруг автомобиля, и с перемещением автомобиля.

Стационарные струйно-щеточные установки оборудуются щетками с качающейся системой подвески. Наибольшее распространение для мойки легковых автомобилей получили передвижные моечные установки. Они представляют собой П-образную арку, перемещающуюся с помощью электропривода по рельсам, уложенным на моечном пути. На портале монтируют две вертикальные и одну горизонтальную ротационные щетки с электроприводами, щетки для мойки дисков колес и устройство для сушки (обдува) автомобиля после мойки. Щетки смачиваются через систему труб с форсунками. Большинство моечных установок имеет дополнительную распыляющую арку, которая обеспечивает предварительное смачивание и ополаскивание. Контроль последовательности мойки осуществляют с помощью компьютера.

Технологический процесс с применением современной моечной установки состоит из следующих операций: общая мойка автомобиля водой под высоким давлением; разбрызгивание моющей пены с химическими элементами, позволяющими размягчать масляные и жировые отложения; двухпроходная мойка плавающими щетками, огибающими контуры автомобиля, с одновременной мойкой днища автомобиля; распыление воска (полироли); двухпроходная принудительная сушка.

Недостатком щеточных моечных установок является повреждение покрытия поверхности автомобиля в результате воздействия щеток. Щетки установки должны периодически очищаться от скопившейся грязи, что не всегда выполняется. Для исключения повреждения поверхности на некоторых моделях моечных установок в щетках вместо ворса применяют тряпичные полоски.

Производительность щеточных установок - от 30 до 40 автомобилей в час при рабочем давлении 0,4~0,6 МПа. На мойку одного автомобиля расходуется до 900 л воды.

Для мойки кузовов и нижней части автомобиля применяют стационарные бесщеточные моечные установки. Они не повреждают антенны и другое наружное оборудование автомобиля, не оставляют царапин на лакокрасочных покрытиях. Производительность установок - от 20 до 30 автомобилей в час при рабочем давлении 0,8-1,2 МПа. Расход воды на мойку одного автомобиля составляет 1200-1800 л.

В связи с возросшими требованиями владельцев автомобилей к качеству мойки, а также высокой стоимостью щеточных моечных установок все чаще применяют малогабаритные передвижные моечные установки высокого давления. Они могут иметь привод насоса как от электродвигателя, так и от двигателя внутреннего сгорания. Мойка производится горячей или холодной водой при давлении 3~15 МПа.

Учитывая высокую стоимость воды, моечные установки оборудуют системами оборотного водоснабжения, применяют биологические системы очистки воды.

Для удаления с автомобиля влаги мосле мойки применяют специальные установки, которые удаляют влагу с помощью подогретого до 40-50 °С воздуха при давлении 0,2~0,4 МПа, инфракрасных лучей и т. п. Влагу с двигателя и приборов системы зажигания после мойки снимают сжатым воздухом при давлении 1 МПа. Наружные поверхности кабины, капота, облицовки, фар, крыльев, подфарников протирают обтирочным материалом, а полированную поверхность кузова протирают байкой или замшей.

Для уборки салона автомобиля применяют переносные и передвижные пылесосы.

 

№ 20. «Комплектование двигателей во время ремонта автомобиля.»

Перед сборкой двигателя все детали промываются, производится их тщательный осмотр и контрольные замеры для определения их технического состояния и возможности их использования при сборке.

Затем производится комплектование деталей и подсборка отдельных групп деталей и узлов.

Если износ шеек коленчатого вала не превышает допустимого, то он комплектуется с вкладышами подшипников номинального размера. Если износ коренных и шатунных шеек коленчатого вала больше допустимого, то он комплектуется коренными и шатунными вкладышами увеличенной толщины одного из ремонтных размеров, определяемых по наиболее изношенной из коренных и из шатунных шеек. При этом производится перешлифовка коренных и шатунных шеек вала под размеры соответствующих комплектов ремонтных вкладышей.

При невозможности ремонта коленчатого вала он заменяется на новый и комплектуется вкладышами номинального размера, а перед установкой в блок цилиндров производится его балансировка в сборе с маховиком и сцеплением. При установке сцепления на маховик для его центрирования в запрессованный в торце коленчатого вала подшипник вставляют специальную оправку, или первичный вал коробки передач.

При установке коленчатого вала смазываются моторным маслом и устанавливаются в гнезда блока цилиндров и крышек вкладыши коренных подшипников, затем укладывается коленчатый вал, устанавливаются в пазы упорные полукольца и крепятся крышки коренных подшипников.

Рис. 208. Измерение цилиндров индикаторным нутромером:

а — установка нутромера на ноль по калибру, б — проведение замера, в — пояса замеров; А и В — направления измерений; 1, 2, 3, 4 — номера поясов

При необходимости замены деталей поршневой группы производится подбор поршней к цилиндрам (гильзам) по размерам таким образом, чтобы между гильзой и поршнем обеспечивался оптимальный зазор, равный 0,05...0,07 мм. Для этого производится измерение цилиндра в нескольких поясах по высоте в двух взаимно перпендикулярных направлениях с помощью индикаторного нутромера (рис. 208). Глубина поясов для замера цилиндров двигателей приведена в табл. 6.

Таблица 6. Пояса для замеров цилиндров двигателей

Установка нутромера на ноль при измерении диаметра цилиндров производится с помощью калибра. Измерение диаметра поршня производится только в плоскости, перпендикулярной поршневому пальцу на расстоянии от днища поршня 51,5 мм у двигателя ВАЗ-2108, 52, 4 мм — у двигателя ВАЗ-2106 и на расстоянии 22,5 мм от нижнего торца юбки поршня — у двигателей УЗАМ-331 и -412.

Подбор поршней к цилиндрам производится без поршневых колец при комнатной температуре. Помимо размеров поршни, устанавливаемые на один двигатель, должны подбираться по массе. Массы самого легкого и самого тяжелого поршней на двигателе не должна различаться более чем на 2,5...3,0 г, в связи с чем поршни при изготовлении сортируются по массе на соответствующие группы и имеют необходимую маркировку.

В одном цилиндре должны быть установлены поршень, поршневые кольца, палец и шатун одной размерной группы. Массы поршневых комплектов (поршень, поршневой палец, поршневые кольца и шатун) разных цилиндров одного двигателя не должны различаться между собой по массе более чем на 8 г. Шатуны, устанавливаемые на один двигатель, также не должны отличаться по массе более чем на 8 г. При необходимости замены одного шатуна производится его подгонка по массе путем снятия металла с бобышек на крышке и головке шатуна.

Рис. 209. Установка поршневого пальца (а) и проверка его посадки (б)

Поршневые пальцы подбираются к поршням и шатунам таким образом, чтобы при комнатной температуре на двигателях ВАЗ смазанный моторным маслом палец входил нажимом большого пальца в отверстие поршня (рис. 209, а) и не выпадал из него под действием собственной массы (рис. 209, б), а в головку шатуна входил с натягом, после нагрева шатуна до 240°С. На остальных двигателях поршневой палец должен от усилия пальца руки входить в верхнюю головку шатуна (рис. 210), а в отверстие поршня входить после нагрева последнего в воде до 60...85°С.

Рис. 210. Проверка правильности подбора поршневого пальца к втулке малой головки шатуна

После подбора поршней, пальцев и шатунов производится их сборка с нагревом, как отмечалось выше, соответственно шатуна (двигатели ВАЗ) или поршня (остальные двигатели). Для запрессовки поршневого пальца в верхнюю головку шатуна и в поршень на двигателях ВАЗ применяется специальная оправка (рис. 211).

Рис. 211. Запрессовка поршневого пальца двигателей ВАЗ в верхнюю головку шатуна с помощью оправки:

1 — рукоятка оправки с упорным буртиком; 2 — поршневой палец; 3 — направляющая; 4 — дистанционное кольцо

Поршневые кольца подбираются к цилиндрам в соответствии с их размерами по зазору в замке кольца, вставленного в соответствующий цилиндр двигателя (рис. 212, а) и зазору между торцом кольца и его канавкой в поршне (рис. 212, б). Зазоры, рекомендуемые при подборе поршневых колец, приведены в табл. 7.

Рис. 212. Проверка зазора в замке поршневого кольца (а) и бокового зазора между поршневым кольцом и канавкой в поршне (б):

1 — поршневое кольцо; 2 — щуп; 3 — блок цилиндров двигателя; 4 — поршень

Таблица 7. Зазоры, рекомендуемые для подбора поршневых колец

*1 Маслосъемное кольцо.
*2 Верхнее компрессионное кольцо.
*3 Нижнее компрессионное кольцо.

После подбора колец они устанавливаются в канавки поршня с помощью специального приспособления (см. рис. 206), а поршень с кольцами в цилиндр — с помощью специальной оправки (рис. 213, а) или ленточного устройства (рис. 213, б). Поршневые кольца устанавливаются на поршень так, как показано на рис. 10, причем замки соседних поршневых колец не должны находиться на одной линии, а должны располагаться под углами 90°...180°.

Рис. 213. Приспособления для установки поршня с кольцами в цилиндр:

а - оправка (в форме стального конусного кольца); б - ленточное приспособлени

Обычно при установке трех поршневых колец выдерживают одинаковые углы между их замками, равные 120°. Перед установкой поршневых колец на уже работавший в двигателе поршень, необходимо тщательно прочистить его канавки от нагара с использованием специального приспособления (рис. 214).

Рис. 214. Очистка нагара в канавках поршней с помощью приспособления

Перед установкой съемных гильз в блок цилиндров необходимо тщательно очистить посадочные поверхности гильз от отложений. Затем, установив предварительно гильзы с новыми уплотнительными медными кольцами в цилиндры и прижав их к блоку усилием 5...7 кгс, проверить выступание верхнего торца гильзы над плоскостью блока цилиндров, которое должно быть у двигателей УЗАМ-ЗЭ1 и 412 в пределах 0,01...0,08 мм.

При необходимости выступание гильз регулируют подбором толщины уплотнительных колец. Перед окончательной установкой уплотнительную прокладку, опорный торец и установочный пояс гильзы следует покрыть тонким слоем нитроэмали для обеспечения герметичности посадки гильзы в блоке.

Детали резьбовых соединений, имеющие более двух ниток сорванной резьбы, заменяют на новые, остальные детали прогоняют соответствующими метчиками и плашками.

Все устанавливаемые на двигатель при сборке детали, особенно используемые повторно, должны быть тщательно очищены, промыты, а их рабочие поверхности смазаны моторным маслом.

Затяжку ответственных резьбовых соединений при сборке необходимо производить с требуемым моментом.

 

Моменты затягивания ответственных резьбовых соединений (Н-м)

* После затяжки болтов с указанным окончательным моментом дважды довернуть все болты на 90° в требуемой последовательности.
** Момент окончательной затяжки одиннадцатого болта с резьбой М8 составляет 31-39 Н-м.

Общая сборка двигателя производится в обратном порядке.

 

№ 21. «Подъемно-осмотровое и подъемно-транспортное оборудование, применяемое при ТО и ремонте автомобилей.»

ОСМОТРОВОЕ И ПОДЪЁМНО-ОСМОТРОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

При выполнении ТО и ремонта автомобилей значительная доля работ (40...45%) выполняется снизу, для чего АТО должны оснащаться осмотровым и подъемно-транспортным оборудованием (рис. 6.1).

К осмотровому и подъемно-осмотровому относится оборудование, обеспечивающее удобный доступ к агрегатам, механизмам и деталям, расположенным снизу и сбоку автомобиля при его ТО и ремонте. Работы по ТО и ремонту, выполняемые снизу автомобиля, могут производиться с полным или частичным вывешиванием или без вывешивания автомобиля.

 

Осмотровое оборудование включает в себя канавы и эстакады.

Осмотровые канавы (рис. 6.2) являются наиболее распространенными универсальными осмотровыми устройствами в АТО.

По способу заезда автомобиля на канаву и съезда с нее различают канавы тупиковые и прямоточные (проездные). По ширине канавы подразделяются на узкие (межколейные) и широкие, по устройству - на межколейные и боковые, с коленными мостами и с вывешиванием колёс, траншейные и изолированные.

Длина канавы должна быть не менее длины автомобиля, но не превышать ее более чем на 0,8 м. Глубина (учитывая дорожный просвет автомобиля) для легковых автомобилей составляет 1,4...1,5 м, а для грузовых и автобусов - 1,2...1,3 м. Ширина узких межколейных канав обычно не более 1,1 м.

Узкие канавы обладают универсальностью и обычно используются в АТП небольшой мощности. Узкие межколейные траншейные канавы имеют траншею, соединяющую несколько параллельных канав по их торцам, для удобства сообщения канав с помещением и между собой. У тупиковых траншейных канав траншею делают открытой. Прямоточные канавы имеют закрытую сверху траншею, используемую для прохода. Глубина открытой траншеи - 1,2...1,6 м, закрытой - не менее 1,8 м от пола до низа выступающих частей перекрытия траншеи.

Для входа и выхода из траншеи делают не менее одной лестницы на каждые пять канав.

Канаву окаймляют внутренней железобетонной ребордой толщиной 100 мм или металлической - толщиной 20...25 мм, высотой не более 150 мм. Для фиксации продольного перемещения автомобиля тупиковые канавы в конце имеют упор под передние колёса.

Широкая канава с колейным мостиком имеет ширину, превышающую габаритную ширину автомобиля, с двумя металлическими или железобетонными узкими мостиками, расстояние между осями которых равно колее автомобиля.

Длина широкой канавы делается на 1,0...1,2 м длиннее обслуживаемого автомобиля, ширина - на 1,4...3,0 м. Для работы сбоку предусматриваются съёмные трапы.

 

Широкие канавы с вывешиванием колес (рис. 6.3) имеют ширину, превосходящую габаритную ширину автомобиля. Автомобиль перемещается по кааве, опираясь передними и задними мостами на опоры тележек, катящихся по рельсовому пути, проложенному посередине канавы. Колёса вывешиваются во время въезда автомобиля на канаву.

Канавы оборудуются электрическим освещением, вентиляцией и отоплением.

Недостатки применения осмотровых канав заключаются в ограниченном доступе ко всем узлам и агрегатам автомобиля, фиксированном уровне расположения персонала, в необходимости их строительства только на первых этажах зданий, не имеющих подвалов и т.п.

 

Эстакады представляют собой коленный мост, расположенный выше уровня пола на 0,7...1,4 м, с наклонными рампами - направлениями для въезда и съезда автомобиля, имеющими уклон 20...25º.

Эстакады подразделяются на тупиковые и прямоточные (проездные). Они могут быть стационарными и передвижными (разборными), а по роду материала - железобетонными или металлическими. Для уменьшения высоты эстакады применяются полуэстакады, отличающиеся от эстакад понижением пола вокруг них.

К подъёмно-осмотровому оборудованию относятся подъемники, опрокидыватели и домкраты.

Подъёмники служат для подъёма автомобиля над уровнем пола на требуемую для удобства обслуживания или ремонта высоту.

Классификация подъёмников приведена на рис. 6.4, а их основные схемы - на рис. 6.5.

Гидравлические стационарные напольные подъемники. Подъемники могут быть одно- и многоплунжерными грузоподъемностью 2...12 т и более. Гидравлический одноплунжерный подъемник (рис. 6.6) состоит из гидроцилиндра 1, платформ 3, насосной станции 4 и страховочной штанги 2. Платформа состоит из поперечины и четырех балок подхватов.

Электромеханические стационарные подъемники могут быть одно-, двух-, четырех- и шестистоечными грузоподъемностью 1,5...14 т и более. В этой группе подъемников используются винтовая, цепная, тросовая, карданная или рычажно-шарнирная силовые передачи. Приводом подъемника является электродвигатель.

Одностоечные подъемники (рис. 6.7, а) имеют грузоподъемность до 3 т, по типу установки бывают стационарные и передвижные, по типу привода - электромеханические и электрогидравлические, по конструктивному отличию - с подъемной платформой и с подъемной "лапой". Стационарные двухстоечные подъемники с электромеханическим приводом (рис. 6.7, б) состоят из двух стоек, четырех балок с подхватами и опорной рамы. На стойке в верхней части смонтирован электропривод подъема балок с подхватами.

 

 

Групповые электромеханические подъемники с возможностью индивидуального перемещения каждой стойки получили название "подъемник-комплект передвижных стоек". Их использование целесообразно для крупногабаритных транспортных средств (например, для одновременного подъема всех звеньев сочлененного автобуса). Управление подъемом и опусканием всех стоек осуществляется с передвижного пульта, обеспечивающего их синхронную работу.

Четырехстоечные стационарные напольные подъемники платформенного типа (рис. 6.8) имеют централизованное управление при подъеме двухколейной платформы. Платформы бывают с односторонним заездом с упорами колес в рабочем положении, а также двусторонние

проездного типа. Выбор четырехстоечного платформенного подъемника определяется геометрией производственной зоны.

Стационарные подъемники ножничного типа являются электромеханическими подъемниками с гидравлическим силовым элементом. Специальные подъемники, имея аналогичный силовой элемент, могут быть передвижными и рассчитаны на автомобили массой до 3 т.

Канавные подъемники применяются для вывешивания переднего или заднего моста при работах на канавах. Такие подъемники могут быть гидравлическими, электромеханическими, с одной, двумя и четырьмя стойками и сменными подхватами. Канавные подъемники имеют грузоподъемность до 4 т и высоту подъема до 60 см. Привод может быть как ручной, так и электрический.

К преимуществам подъемников перед осмотровыми канавами можно отнести следующие: более рациональное использование производственных площадей; высокая производительность труда рабочих; обеспечение свободного доступа к большинству узлов и агрегатов автомобиля; возможность установки на вторых этажах зданий и др.

Домкраты гаражные передвижные и переносные (механические, гидромеханические, с ручным приводом) грузоподъемностью 1,6...12,5 т предназначены для подъема передних и задних частей автомобиля.

Электромеханический подъемник-опрокидыватель (рис. 6.9) позволяет наклонять автомобиль под разными углами в пределах 60º. Привод подъемной рамы - от электродвигателя с червячным редуктором и винтом с гайкой, расположенными в стойке подъемника. Опрокидыватели бывают стационарные (электромеханические) и передвижные ( механические, гидромеханические, пневматические).

 

ПОДЪЕМНО-ТРАНСПОРТНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Для подъема и транспортирования агрегатов и других грузов применяют передвижные краны, грузовые тележки, подъемные ручные тали или электротельферы, кран-балки. Для передвижения автомолей используют гаражные конвейеры.

Передвижные краны (рис. 6.10) применяют для установки двигателей на автомобили, а также для подъема и перемещения груза на небольшие расстояния. Грузоподъемность при различных вылетах стрелы составляет 200...1000 кг. Привод стрелы подъема 1 - гидравлический.

 

Грузовые тележки служат для горизонтального перемещения грузов внутри производственного помещения.

 

Электротельферы и тали грузоподъемностью 0,25...5,0 т, подвешенные к монорельсу, помимо вертикального подъема груза обеспечивают его перемещение по горизонтали.

Кран-балки, или мостовые краны, грузоподъемностью 1...3 т и более могут быть подвесные, подкатные, с ручным или электрическим приводом.

Конвейеры для перемещения автомобилей применяют при организации технического обслуживания поточным методом. По характеру движения конвейеры подразделяются на непрерывного и периодического действия (рис. 6.11).

По способу передачи движения автомобилю конвейеры подразделяются на толкающие (рис. 6.12), несущие и тянущие.

Конвейеры могут быть одноколейными (монтируемыми вдоль одной из сторон канавы) и двухколейными (монтируемыми по обеим сторонам канавы).

Современные гаражные конвейеры обычно имеют автоматическое управление. Пуском и движением конвейера управляет оператор с помощью пульта.

 

№ 22. «Технология восстановления радиаторов и топливных баков автомобилей.»

Радиаторы и топливные баки

Для отвода теплоты от жидкости, которая циркулирует по радиатору, радиатор должен иметь большую поверхность теплоизлучения. Необходимый теплообмен обеспечивается трубками, соединенными между собой. Они образуют корпус радиатора и обеспечивают хорошую проводимость теплоты. Активной частью радиатора является система трубок. Ряды трубок радиатора расположены вертикально, что способствует опусканию в радиа-торе охлажденной воды из-за ее большей плотности. Для увеличения теплоотдачи необ-ходимо приблизить центральные слои воды, циркулирующие в трубках, к их стенкам. С этой целью трубки выполняются сплюснутыми по сечению и имеют прямоугольное сече-ние со скругленными кромками. Трубки проходят через уже установленные пластинки и своими концами входят в бачки радиатора, где пропаиваются. Бачки представляют собой металлическую коробку в форме прямоугольного параллеле-пипеда с закругленными углами. У радиатора два бачка — верхний и нижний. Нижний с помощью патрубка соединяется с водяной рубашкой блока двигателя и сливным краном. Верхний бачок соединяется с насосом охлаждения, запорным краном для наполнения сис-темы охлаждения и переливной трубкой. Радиаторы изготовляют из меди, латуни, оцинкованной стали или алюминиевого сплава. Причины выхода из строя радиатора бывают внешние и внутренние. Одна из причин выхода из строя радиатора объясняется его расположением. Радиаторы чаще всего устанавливаются в передней части автомобиля, где наиболее благоприятные условия для обдува охлаждающим воздухом. Но при повреждении передка автомобиля, даже не очень серьезном, радиатор оказывается заклиненным между двигателем и обли-цовкой радиатора, которая продавливается деталью, подвергшейся деформации в резуль-тате удара. При этом происходит большее или меньшее сплющивание трубок и деформа-ция радиатора. Другая причина выхода из строя радиатора связана с температурным режимом его работы. С течением времени охлаждающая жидкость испаряется, восстановление уровня производится много раз небольшими порциями. В добавляемой воде содержатся мельчайшие инородные частички. Размер внутренней полости сечения трубки находится в пределах 1-2 мм, трубки частично засариваются мелкими инородными частицами Даже если вода абсолютно чистая, в ней все равно содержатся растворимые соли, пре-имущественно известковые. Под действием теплоты эти соли выпадают в осадок и осаж-даются на стенках трубок в зонах малых скоростей перемещения воды – так образуется накипь. Образование на стенках накипи приводит к полному закупориванию трубок. Час-тицы накипи могут отрываться от стенок и в свою очередь забивать трубки, как и инород-ные частицы. Антифриз способствует отрыву частиц накипи и частично выводит их из трубок радиато-ра, однако он не в состоянии полностью очистить трубчатую систему радиатора и она за-соряется, что из-за снижения интенсивности циркуляции воды приводит к перегреву дви-гателя. Третья причина ремонта – растрескивание радиатора. Под действием вибраций в радиато-ре возникают мелкие трещины преимущественно в месте сварки с недостаточным прова-ром. В результате возникают небольшие утечки, которые приводят к понижению уровня охлаждающей жидкости. Если утечка незначительная, ее не всегда можно заметить, так как нагретая вода быстро испаряется. Рассмотрим ремонт радиаторов. При аварии в результате удара часто происходит дефор-мация только верхнего или нижнего бачка радиатора. Если деформация позволяет, бачки разъединяют распайкой, восстанавливают их форму и затем спаивают. Однако очень час-то повреждается и трубчатая система, тогда непригодной к ремонту становится весь ра-диатор. Есть два варианта: • заменить поврежденный радиатор полностью; • заменить систему трубок новой, сохранив верхний и нижний бачки старого радиатора вместе с патрубками и элементами крепежа. Системы трубок поставляются специализированными предприятиями по ремонту автомо-билей. Распайка верхнего и нижнего бачков радиатора осуществляется путем прогрева на большой длине шва до расплавления олова. Затем бачки оттягивают и разъединяют. Для проведения этой технологической операции обычно используют пламя кислородно-ацетиленовой горелки. При необходимости верхний и нижний бачки подвергаются правке, рихтовке и травле-нию. Затем бачки одевают на законцовочную пластину новой системы трубок сверху и снизу и припаивают оловом с помощью паяльника либо пламени кислородно-ацетиленовой горелки. Горелка должна обеспечивать быстрый нагрев, что сокращает вре-мя работы. Однако горелка может вызвать перегрев небольшого участка, что приведет к возникновению дефектов на этом участке. Ремонт, о котором рассказано, с экономической точки зрения дешевле, чем полная замена радиатора. В зависимости от модели автомобиля стоимость ремонта радиатора на 40-70 % дешевле замены его новым. Понятно, что засорение радиатора случается на автомобилях, эксплуатируемых в течение длительного времени. В таких случаях радиаторы очищают. Очистку радиатора можно произвести двумя способами: химическим без снятия радиатора и механическим со сняти-ем радиатора. Промышленные реактивы для удаления накипи представляют собой химические вещест-ва, применяемые для этой цели. Их добавляют в воду радиатора и включают двигатель. Время работы двигателя определяется инструкцией изготовителя реактива. После оста-новки двигателя из системы охлаждения спускают жидкость и тщательно промывают. Ос-новное вещество такого реактива - это каустическая сода. Она применяется в том случае, если в системе охлаждения не содержится алюминиевых деталей или деталей из алюми-ниевых сплавов. Соду нельзя применять, если в системе охлаждения имеются детали из алюминия и его сплавов. Раствор соляной кислоты в системе охлаждения вызывает умеренное коррозирующее дей-ствие, при этом быстрого разрушения металлов, покрытых медью, и легких сплавов не наблюдается. Однако при высокой концентрации кислоты последние реагируют очень бурно. В данном случае время работы двигателя для промывки системы ограничивается 15 минутами, после чего система тщательно промывается. Азотная кислота является более предпочтительной, если в радиаторе не содержится ника-кого другого вещества для удаления накипи. Она не действует на алюминий и его сплавы. В то же время она вступает в реакцию с медью и латунью. Ход очистки можно контролировать визуально, наблюдая за состоянием видимой внутренней поверхности радиатора, частично сливая жидкость по мере необходимости. После полного удаления жидкости из системы производят обильную промывку при полностью открытых сливных отверстиях. Во всех случаях надо иметь в виду, что химическое травление является эффективным лишь тогда, когда трубки радиатора закупорены не полностью и травящий раствор может циркулировать. Применяется и механическая очистка радиатора. При этом из системы охлаждения сли-вают жидкость и снимают радиатор. Для снятия радиатора выполняют следующие рабо-ты: снимают соединительные шланги и болты крепления верхнего и нижнего бачков к кузову. Далее работу выполняют на верстаке. Снимают переливную трубу и заливную пробку. Для доступа к трубкам необходимо распаять по меньшей мере один из бачков. Чтобы уда-лить олово из места пайки, каждый шов, подвергаемый распайке, устанавливают так, что-бы олово стекало со шва в момент его плавления. В зависимости от удобства работы ли-ния распайки может быть установлена вертикально или горизонтально, а открытый конец желобка направлен вниз. Расплавление припоя обычно производится пламенем горелки. В процессе распайки следует размягчить олово, чтобы произвести несколько растяжений и сдавливаний бачка радиатора, что вызывает разрушение оставшегося паяного шва. При работе с горелкой надо следить за тем, чтобы не возникало перегрева, вызывающего деформации и разрушение пайки около трубок. После снятия бачка законцовочная планка полностью освобождена. Работа по механической очистке трубок заключается в том, что в каждую трубку встав-ляют стальной прут соответствующего сечения и длины и перемещают его возвратно-поступательно, чтобы он проходил по всей длине трубки и удалял внутренние отложения. При невозможности прочистить трубки с одной стороны, отпаивают второй бачок, чтобы иметь возможность прочищать трубки и с другой стороны. После промывают трубки и протравливают кислотой для удаления оставшихся осадков, которые не удалось прочистить прутом. И снова промывают трубки. Перед установкой бачков на место всю поверхность законцовочной пластинки вокруг трубок необходимо залудить для предотвращения возможных утечек, которые могут быть вызваны расшатыванием пайки в момент распайки и прочистки. Затем устанавливают на место каждый бачок и закрепляют точечной сваркой, после этого пропаивают с помощью паяльника, либо пламени газовой горелки, снабженной соплом малой производительно-сти. По окончании работы трубки заглушают посредством пробок или герметичных заглушек. Заливают радиатор водой и производят испытание герметичности сварки. При проверке желательно приложить небольшое усилие на растяжение и сдавливание радиатора. Для испытания не обязательно применять насос. Для испытания достаточно расположить радиатор горизонтально и установить вертикально трубу, соединенную с переливным патрубком шлангом. Труба длиной 1 м создаст вполне достаточное давление для контро-ля. Испытания радиатора с помощью сжатого воздуха при опускании радиатора в воду может привести к повышению давления, если не установлен предохранительный клапан, что чревато. Есть и такой метод контроля. Он заключается в том, что из радиатора сливают воду и за-купоривают патрубки пробками. Пробками могут служить наборы резиновых цилиндри-ческих колец, которые сжимаются болтом через две металлические шайбы, установлен-ные с двух сторон резинового блока. В результате сжатия блок шайб раздувается и создает герметичность. Переливная трубка радиатора соединяется гибким шлангом с источником сжатого воздуха, находящимся в мастерской. Радиатор погружается в бак с водой. При подаче в радиатор воздуха под небольшим давлением в случае утечки пузырьки воздуха поднимаются вверх, указывая на не герметичность радиатора. Часто приходится иметь дело с трещинами радиатора. Ремонт в основном производят по-средством пайки оловянным припоем. В большинстве случаев для выполнения пайки следует снимать радиатор. Перед работой необходимо отметить места утечек. Есть тенденция применения радиаторов, состоящих из системы алюминиевых трубок и пластмассовых водяных бачков. Такие радиаторы ремонту не подлежат. В большинстве случаев топливные баки состоят из двух деталей, получаемых вытяжкой и сваренных роликовой сваркой по отогнутым бортам. Металлом для топливных баков слу-жит стальной мягкий лист, покрытый свинцом, либо луженый. В новых моделях автомо-билей прослеживается тенденция использования композиционных материалов для изго-товления баков. Применение композиционных материалов способствует снижению массы автомобилей, а также уменьшению стоимости топливных баков. Причин повреждения топливных баков несколько. Бак устанавливается под автомобилем, так что верхняя часть его оказывается на уровне пола. На некоторых моделях автомобилей топливный бак установлен вертикально в багажном отсеке сбоку. Баки, находящиеся под автомобилем, могут повреждаться от ударов камней. Баки, установленные в багажном отсеке, повреждаются коррозией, возникающей от конденсации влаги. Для ремонта стального топливного бака сначала необходимо слить горючее, а затем снять бак. Если ремонт сводится к выправке вмятины и никаких утечек топлива не наблюдается, то операция заключается в подаче сжатого воздуха в бак через заправочную горловину или через отверстие, соединяющее бак с топливным насосом. Для этого необходимо выполнить следующее: • заглушить одно из двух отверстий в баке; • вставить в открытое отверстие бака конический резиновый наконечник, просверленный насквозь для обеспечения герметичности соединения бака с трубопроводом сжатого воз-духа; • подать сжатый воздух в бак и произвести восстановление его раз-меров и формы. Внутри бака всегда остаются пары топлива (бензина или дизельного топлива), которые смешиваются с воздухом и образуют взрывчатую смесь. Пламя может вызвать взрыв со-держащейся в баке смеси, что в свою очередь приведет к разрыву бака и ранению нахо-дящихся поблизости людей. Поэтому перед тем, как начинать паяльные работы, необходимо промыть бак, затем его наполняют водой или инертным газом. Промывку можно произвести раствором моющего средства в горячей воде, при этом бак энергично встряхивают и затем выливают содержи-мое. Последующую промывку бака производят посредством полного его заполнения и сливания. Если пайка бака производится оловянным припоем при помощи паяльника, паять можно без заполнения бака. Если при ремонте требуется нагрев бака пламенем, например, для выполнения горячей пайки, то предварительно необходимо наполнить бак водой, а затем установить его так, чтобы внутри под местом пайки оставался небольшой воздушный промежуток При проведении этой работы нельзя герметически закрывать бак, образующийся при пай-ке газ должен свободно выходить наружу или выдавливать воду из бака. Для этого пред-варительно подсоединяют гибкий шланг к заливной горловине, которая после переворота бака оказывается внизу. При этом для поддержания нужного уровня шланг изгибают. Бензобаки можно ремонтировать жидкими полиэфирными смолами. Этот способ ремонта обладает тем преимуществом, что устраняется возможность взрыва, присущая пайке с применением газовой горелки. Работа выполняется в следующей последовательности: в чистый сосуд н<

Последнее изменение этой страницы: 2016-07-23

lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...