Вибір та описання технологічного процесу на дільниці

Враховуючи, що на автотранспортних підприємствах таких розмірів частіше за все при проведенні поточного ремонту автомобілів використовується метод агрегатного ремонту, тобто метод, при якому усі вузли і агрегати автомобілів проходять поточний або капітальний ремонт на спеціалізованих дільницях. При виході із ладу такого агрегату на автомобілі автомобіль доставляється на пост ПР, де спеціалісти – дефектувальники повинні зробити висновки про можливість ремонту даного вузла без його демонтажу з автомобіля. Якщо приймається рішення про неможливість проведення такого ремонту, агрегат знімається з автомобіля і доставляється на спеціалізовану ділянку, де проходить увесь технологічний процес ремонту, після чого проходить обкатку, відділ технічного контролю і доставляється на склад готових до використання (відремонтованих) агрегатів.

Такий метод має значні переваги перед методом індивідуального ремонту за рахунок зменшення простоїв автомобілів в ремонті і ТО (несправність агрегатів може бути виявлена також під час проведення ТО і діагностики), більш повного і рівномірного завантаження виробничих зон і ділянок та виробничих робітників.

По результатам діагностування або попереднього аналізу, агрегат, що не може бути відремонтованим без демонтажу з автомобіля, на ділянці поточного ремонту знімається з автомобіля і доставляється на спеціалізовану ділянку.

Агрегат встановлюється на стенд для розбирання, де проходить його попередня розборка на вузли, а потім на деталі.

Розібрані деталі миються в мийній ванні з використанням спеціальних миючих засобів, так як за рахунок кращої якості очищення і миття деталей можна підвищити на 15 – 30% ресурс відремонтованих агрегатів і на 15 – 20 % - продуктивність праці. Миючими засобами можуть служити « Лабомід- 101», МС-6, МС-8 та ін.

Після мийки деталі направляються на дефектовку. При дефектуванні не обов’язково встановлювати абсолютний розмір деталі, достатньо лише встановити, чи не перебільшує допустимих розмірів її знос. Тому для цієї мети зручно використовувати безшкальні вимірювачі – граничні калібри: пробки, шаблони, щупи та ін. Також дефектування таким пристроями значно економить час, що в свою чергу підвищує продуктивність ремонту. Але в деяких випадках також користуються і вимірювальним інструментом різного типу: мікрометрами, штангенциркулями, індикаторами та ін.

Для виявлення прихованих дефектів валів, шестерень, корпусів агрегатів користуються магнітним дефектоскопом.

Деталі, які по результатам дефектування придатні до подальшого використання направляються на зборку. Деталі, які визначені як придатні до використання після відновлення, направляються на відновлення, непридатні – направляють в утіль. На їх місце отримують деталі із складу попередньо відремонтовані або нові.

Після зборки агрегати встановлюються на стенд для обкатки, де проходять обкатку, додаткове регулювання і перевірку якості ремонту.

Відремонтовані агрегати здаються на склад запасних частин або ділянку ПР.

Технологічний процес ремонту задніх мостів на дільниці має виглядати так:

Малюнок 1 – Технологічний процес ремонту передніх мостів на дільниці

Розрахунок річної програми виробничих підрозділів

Річна програма спеціалізованих виробничих підрозділів визначається в трудових показниках (люд-год) і розраховується із річної виробничої програми по ПР і долі дільничих робіт на даному виробничому підрозділі:

В_а х Т^р_пр

Т^р_а = ———— ; ( 2.49)

27 х 29423,1

Т^р_а = —————— = 7944,24 люд.год

В_д х Т^р_д

Т^р_а = ———— ; ( 2.50)

(12+21) х 7944,24

Т^р_а = ———————— = 2621,6 люд.год

де Т^р_пр - річна виробнича програма по ПР;

В_а - доля агрегатних робіт 27% (за Додатком Л)

В_д - доля дільничих робіт, що виконуються на цьому підрозділі (12 + 21) % (за Додатком М), що дорівнює сумі відсотків для робіт по ремонту передніх мостів та рульового керування та ремонту основних гальм.

Розрахунок кількості виробничих працівників

До виробничих працівників відносяться робітники зон і дільниць, що безпосередньо виконують роботи по ТО і ПР рухомого складу. Розрізняються технологічно необхідна (явочна) і штатна (списочна) кількість робітників.

Технологічно необхідна кількість робітників забезпечує виконання добової, а штатна - річної виробничої програми по ТО і ПР.

Технологічно необхідна (явочна) кількість робітників:

Т^р

Р_я = ——; ( 2.51)

Ф_я

2621,6

Р_я = —— = 2 чол.

де Т^р - річний об'єм робіт по зоні або дільниці, люд-год;

Ф_я - річний фонд часу технологічно необхідного робітника при однозмінній роботі, год. ( приймаємо 1760 год ).

Фонд Ф_я визначається часом зміни і кількості робочих днів на рік.

Час робочої зміни Т_зм для виробництва з нормальними умовами праці при 5-днівному тижні складає 8 годин, а при 6-днівній - 7 годин, при цьому 2 години скорочення робочого дня в передвиходні і передсвяткові дні.

Штатна (списочна) кількість робітників:

Т_р

Р_шт = ———; ( 2.52)

Ф_шт

2621,6

Р_шт = ——— = 2 чол.

де Ф _шт - річний фонд часу, штатного робітника, год ( приймаємо 2002 год).

Річний фонд часу штатного робітника - це фактичний час, відпрацьований робітником на безпосередньо робочому місці. Він менший за фонд явочного робітника за рахунок представлення відпусток і невиходів робітників по поважним причинам(хвороби, сімейні обставини та ін.)