Описание организации технологического процесса.

Автомобиль, пришедший на обслуживание, в начале проходит приёмку. Бригадир участка при приёмке проводит опись автомобиля.

В неё записываются:

- данные об автомобиле (марка, цвет, номер кузова, двигателя, регистрационный номер);

- внешние повреждения автомобиля, если такие имеются (царапины, вмятины, трещины в эмали и т.д.);

- дополнительное оборудование автомобиля;

- вещи, оставляемые в автомобиле.

После составления акта о приёмке автомобиля, с ним должны ознакомиться владелец и, если он с ним согласен, поставить свою подпись. После этого бригадир загоняет автомобиль на зону, где с него снимаются вышедшие из строя детали и узлы системы питания. Далее бригадир даёт задание по ремонту детали или узла одному из слесарей. Тот, получив задание, отправляется на участок по ремонту системы питания. Если вышедшая из строя деталь неисправна и требует замены на новую, то деталь заказывается со склада или клиент предоставляет свою деталь, купленную заранее. Далее идёт разборка приборов на узлы и детали. Их промывают керосином и продувают сжатым воздухом. Очистка и мойка деталей включает в себя окончательную мойку, протирку чистыми салфетками, а также контроль и сортировку деталей в соответствии с техническим состоянием. Контроль и сортировку деталей выполняют с целью определения степени износа и пригодности к ремонту. Детали, неподлежащие ремонту утилизируются. После этого наступает основной процесс - ремонт деталей и узлов.

Онсводится к работам по восстановлению. К ним относят: замена потерявших упругость пружин, восстановление целостности трубопроводов, резьб, заделка трещин в корпусах, поплавках и т.д.

Заключительным этапом в технологическом процессе является комплектование деталей, сборка приборов, их проверка и регулировка.

В этом процессе детали системы питания очищают от следов механической обработки, комплектуют в соответствии с техническими условиями и собирают. Собранные механизмы прирабатывают, регулируют и испытывают на стендах, затем устанавливают и регулируют на автомобиле.

После вышеперечисленных работ, исправность автомобиля проверяется бригадиром. Затем происходит выдача автомобиля клиенту, во время которой клиент в присутствии бригадира проверяет исправность автомобиля и его комплектацию относительно описи, составленной при приёмке в ремонт.

Далее клиент расплачивается за предоставленные услуги, получая гарантию на выполненную работу, и покидает техцентр.

Технические приспособления:

Рис.10 Тестер для проверки электромагнитных форсунок.

Тестер для проверки электромагнитных форсунок ТДФ-1М (Рис.10) предназначен для проверки работоспособности форсунок и их цепей электронной системы управления двигателем автомобилей с распределенным впрыском топлива.

Тестер ТДФ-1М позволяет решать следующие задачи:

- определить наличие сигнала, идущего на форсунки с электронногоблока управления (ЭБУ) автомобиля;

- определить состояние цепи электромагнитных форсунок (ЭМФ) и жгута форсунок;

- наличие обрыва или короткого замыкания в цепи;

- обеспечить (с использованием топливного манометра) проверку балансарасходных характеристик форсунок;

- отключать при работающем двигателе любуюиз его форсунок и оценивать по автомобильному тахометру работоспособность (вклад в общую мощность двигателя) того или иного цилиндра с ЭМФ.

Рис.11 Тестер для контроля регулятора холостого хода.

Тестер ТДРХ-1 (Рис.11) предназначен для проверки работоспособности регулятора холостого хода (РХХ) и его цепей управления электронной системой распределенного впрыска топлива двигателей автомобилей.

Тестер ТДРХ-1 позволяет решать следующие задачи:

- обеспечить управление РХХ и контролем его работоспособности по бортовым приборам автомобиля;

- определить наличие сигнала, идущего на РХХ с электронного блока управления автомобиля;

- обеспечить перемещение иглы клапана РХХ на необходимое количество шагов с дискретностью в 1 шаг.

Рис.12 Автодиагностический стенд и мотортестер.

Стенд позволяет решать следующие задачи:

- измерение и анализ параметров электронных систем зажигания и впрыска топлива;

- измерение сигналов систем ABS;

- анализ высоковольтных цепей системы зажигания;

- измерение режимов работы генератора;

- проверка параметров лямбда-зонда в графическом режиме;

- измерение абсолютного значения силы тока в электрических цепях и вывод значений в графическом режиме;

- измерение динамической компрессии;

- программа измерения мощности;

- справочник по разъемам ЭБУ зажигания и впрыска топлива;

- справочник по регулировочным данным легковых автомобилей.

Рис.13 Установка для ультразвуковой очистки и проверки форсунок.

Очистка топливной системы – это процедура, которая позволяет очищать двигатель от загрязнений, появляющихся за время его эксплуатации на различных его деталях – магистралях, клапанах, камере сгорания, поршнях, на форсунках. Чаще всего этого смолистые отложения, из-за которых снижается производительность деталей и двигателя в целом. Симптомами загрязнения двигателя могут являться: плохая динамика автомобиля, подергивания и провалы при разгоне, в целом ухудшение динамики разгона, снижение мощности двигателя, повышенный расход топлива, затрудненный запуск двигателя, повышенная токсичность отработавших газов, хлопки в выпускной системе, выход из строя кислородного датчика. Смолистые отложения представляют собой темно-коричневую субстанцию, которая очень трудно счищается.

Причины загрязнений двигателя и его деталей могут быть следующими:

- некачественное топливо;

- плохая очистка воздуха;

- разложение масла, продукты которого попадают на тарелку клапана и на

стержень;

- неправильная регулировка системы зажигания;

- неправильная регулировка системы питания.

Установка также применяется для проверки электромагнитных форсунок и позволяет проводить следующие испытания:

- замерять и сравнивать расходтоплива через форсунки;

- проверять качество распыливания;

- производить контроль и сравнение качества распыла форсунок при различных выбранных или заранее установленных скоростях (режимах работы двигателя);

- испытания на утечки;

- позволяет очищать форсунки от нерастворимых в бензине карбонатных отложений в ультразвуковой ванне.

Рис.14.1.Манометр МДВ-1 Рис.14.2.Манометр МДФ-1

Манометр для измерения давления в системе выпуска МДВ-1 (Рис.14.1.) предназначен для контроля пропускной способности системы выпуска двигателей внутреннего сгорания с электронным управлением непосредственно на автомобиле. Пределы измерения давления: от 0 до 100 кПа.

Топливный манометр МДФ-1 (Рис.14.2.) предназначен для измерения давления в системе топливоподачи автомобилей и позволяет без снятия с автомобиля по величине или изменению давления в данной системе проверить работоспособность электробензонасоса, электромагнитных форсунок, регулятора давления топлива, а также определить наличие утечек в трубопроводах данной системы. Пределы измерения давления: от 100 до 600 кПа.

3. Экономическая часть.

Списочный состав рабочих

Списочный состав рабочих Таблица 8.