Классификация технологических аппаратов по группам в зависимости от среды и ее рабочих характеристик

Все технологические аппараты, в зависимости от предъявляемых к ним технических требований, разделяются на подведомственные и не подведомственные Гостехнадзору РФ.

Подведомственные Гостехнадзору РФ являются аппараты, работающие при избыточном давлении свыше 0,07 МПа (без учета гидростатического давления), а также аппараты, работающие без избыточного давления, но при эксплуатации в которых возможно повышение давления свыше 0,07 МПа.

Неподведомственные Гостехнадзору РФ все остальные аппараты: аппараты вместимостью 0,025 м³, у которых произведение избыточного давления в МПа на вместимость в м³ не превышает 0,02; аппараты, работающие под вакуумом.

Все аппараты наряду с наличием у них своих специфических устройств, как правило, состоят из следующих основных элементов и узлов: цилиндрического корпуса (из одной или нескольких обечаек), днища, крышки, штуцеров (для присоединения трубной арматуры, трубопроводов), устройств для присоединения контрольно-измерительных приборов, люков, опоры, сварных и фланцевых соединений, строповых устройств.

Указанные элементы и узлы являются обычно общими для всех аппаратов.

Собственно аппараты разделены по наиболее удобному для конструирования и расчета их на прочность признаку на три характерных вида: емкостные, теплообменные и колонные.

Отличительным признаком емкостных аппаратов являются все горизонтальные и вертикальные (при соотношении H/D ≤ 5) аппараты, в которых могут быть различные специальные внутренние устройства, а также наружные обогревающие или охлаждающие рубашки.

Отличительным признаком теплообменных ( преимущественно кожухотрубчатых) аппаратов, имеющих наибольшее применение, является наличие у них теплообменной поверхности независимо от положения аппарата (горизонтального или вертикального).

Отличительным признаком колонных аппаратов является их вертикальное положение (при соотношении H/D > 5), в которых имеются различные внутренние устройства в виде тарелок или насадки (в сорбционных и ректификационных колоннах).

К ним относятся также комбинированные или агрегатированные аппараты, представляющие собой расположенные друг над другом различные по конструкции и назначению несколько аппаратов, жестко соединенных между собой.

Требования, предъявляемые к сварным технологическим аппаратам

1. Общие требования

Современное технологическое производство со специфическими условиями работы оборудования, характеризуемыми часто высокими рабочими параметрами (температурой и давлением), особенно при агрессивности, токсичности, огне- и взрывоопасности перерабатываемой среды и в основном большой производительности, требует создания аппаратов только высокого качества.

В связи с этим аппаратура должна отвечать следующим основным требованиям:

· Высокое качество изготовления, эффективность и производительность

· Максимальная интенсивность процессов в аппарате (съем продукта с единицы объема аппарата)

· Долговечность (срок службы аппарата не менее 15 лет)

· Экономичность (минимальная стоимость проектирования, конструкционных материалов, изготовления, а также эксплуатационных расходов)

· Надежность, безопасность, удобство и простота обслуживания в эксплуатации, зависящие как от качества конструкции, так и от качества изготовления

· Форма аппарата должна удовлетворять требованиям технической эстетики (округлая форма, отсутствие острых выступающих частей и т.д.)

· Технические требования к конструированию, изготовлению, приемке и поставке стальных сварных аппаратов (подведомственных и неподведомственных Госгортехнадзору) установлены СТ СЭВ 800—77 и ОСТ 26-291—94.

При разработке конструкции машины или аппарата важное значение имеют вопросы их перевозки. Аппараты массой до 60 т, диаметром до 3200 мм и длиной менее 21 м свободно перевозятся по железной дороге. После специального согласования железнодорожным транспортом может быть перевезено более тяжелое и громоздкое негабаритное оборудование. Однако перевозка по железной дороге оборудования диаметром более 3800 мм и массой более 120 т связана с большими трудностями, требуют специальных транспортеров и приспособлений, кроме того, не все железнодорожные маршруты допускают перевозку таких изделий. Более громоздкое оборудование, которое не вписывается в наибольшую, четвертую степень негабаритности, является сверхгабаритным и не может быть перевезено железнодорожным транспортом. Водным транспортом перевозят аппараты диаметром до 8 м и длиной до 55 м, а буксировкой на плаву – диаметром до 10 м и длиной до 100 м. Крупногабаритное оборудование перевозят на специальных прицепах по шоссейным дорогам после соответствующей проверки маршрута. Оборудование, которое нельзя перевезти целиком, поставляют транспортабельными блоками наибольших размеров. Негабаритное изделие обязательно контролируют при сборке на заводе-изготовителе, поэтому блоки должны иметь маркировку, облегчающую их монтаж. Если отдельные блоки соединяют на монтаже сваркой, то должны быть предусмотрены различные стяжные приспособления, облегчающие соединение кромок перед сваркой.

За последнее время начали применять способы перевозки цилиндрических обечаек большого диаметра методом рулонирования или частичной деформации. Рулонирование заключается в том, что обечайка сваривается на заводе-изготовителе в виде полотнища и сворачивантся в рулон, который затем развертывают на монтажной площадке. При методе частичной деформации обечайка, разрезанная по образующей, сворачивается, насколько позволяет упругая деформация, благодаря чему диаметр ее уменьшается до габаритных размеров.

2. Требования к конструированию

Для стальных цилиндрических аппаратов, корпусы (обечайки) которых выполняются из листового проката, за базовый принимается внутренний диаметр, мм, выбираемый из следующего ряда (ГОСТ 9617—76): 400,450*, 500, 550*, 600,650*, 700, 800, 900, 1000, 1100*, 1200, 1300*, 1400, 1500*, 1600, 1700*, 1800, 1900*, 2000, 2200,2400,2500,2600, 2800, 3000, 3200, 3400, 3600, 3800, 4000, 4500, 5000, 5600, 6300, 7000, 7500, 8000. 8500, 9000, 9500, 10 000, 11 000, 12 000, 14 000, 16 000, 18 000, 20 000.

Примечания:

1. Диаметры со знаком* предназначены только для рубашек аппарата.

2. Допускается стальные эмалированные аппараты, а также аппараты из высоколегированных никельсодержащих сталей изготовлять диаметрами 250; 300 и 350 мм.

Для стальных аппаратов, корпусы которых выполняются из готовых труб, за базовый принимается наружный диаметр, мм, выбираемый из следующего ряда (ГОСТ 9617—76): 133, 159, 168,219,273, 325, 377, 426, 480, 530, 630, 720, 820, 920, 1020, 1120, 1220, 1320, 1420.

Конструкция аппаратов должна предусматривать возможность внутреннего осмотра, очистки, промывки и продувки. Внутренние устройства, препятствующие осмотру, должны быть съемными. Рубашки (для наружного обогрева или охлаждения) допускается выполнять приварными.

Аппараты должны иметь круглые люки-лазы для внутреннего осмотра, расположенные в удобных для обслуживания местах (табл. 1.2). Допускаются овальные лазы с размерами по большей оси не менее 400 мм и по меньшей оси не менее 325 мм.

При наличии у аппарата съемных крышек или днищ и фланцевых штуцеров, обеспечивающих возможность внутреннего осмотра, устройство лазов и люков в аппаратах необязательно.

Крышки лазов и люков должны быть съемными (на аппаратах с вакуумной изоляцией допускаются приварные). При массе съемных крышек более 20 кг должны предусматриваться соответствующие подъемные приспособления.

Кожухотрубные теплообменники (за исключением горизонтальных испарителей с паровым пространством), а также аппараты с рубашкой для криогенных жидкостей допускается выполнять без лазов.

Шарнирно-откидные или вставные болты, хомуты и зажимные приспособления крышек, лазов и фланцевых соединений должны быть предохранены от сдвига или ослабления.

Таблица 1.2

Размеры люков-лазов в зависимости от местонахождения аппарата, мм

Опрокидывающиеся аппараты должны иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.

Для возможности проведения гидроиспытаний аппарат должен иметь для наполнения и слива воды, а также для поступления и удаления воздуха соответствующие штуцера (могут быть использованы технологические). На вертикальных аппаратах эти штуцера должны быть расположены с учетом возможности проведения гидроиспытаний в горизонтальном положении аппарата.

Для подъема и установки аппарата на нем должны быть предусмотрены строповые устройства. Допускается использовать для этих целей имеющиеся на аппарате элементы (горловины и технологические штуцера, уступы и др.), если прочность их при этом не вызывает сомнений, что должно быть проверено расчетом.

Все основные сварные соединения в аппаратах, как правило, должны быть стыковыми двусторонними или с подваркой, быть доступными для осмотра и контроля.

В горизонтальных аппаратах, нижняя часть которых недоступна для осмотра, продольные сварные швы на корпусе не должны быть в пределах 140° нижней его части.

В местах присоединения опор к аппарату наличие сварных швов, как правило, не допускается. Если это не может быть выполнено, необходимо предусмотреть возможность контроля шва под опорой.

При сварке отдельных элементов аппарата расстояние между краями смежных швов должно быть не менее большей толщины соединяемой стенки.

Расположение отверстий для лазов, люков и штуцеров, как правило, должно быть вне сварных швов. Допускается как исключение устройство отверстий на швах при условии двустороннего провара швов и укрепления отверстий.

Требования, предъявляемые к конструкционным материалам для технологической аппаратуры.

· коррозионная стойкостьматериала к агрессивной среде с заданными концентрацией, температурой и давлением, при которых осуществляется технологический процесс

· механическая прочность при заданных давлении и температуре технологического процесса, с учетом специфических требований, предъявляемых при испытании аппаратов на прочность, герметичность и т.п.

· жаростойкость и жаропрочность

· циклическая прочность

· низкая стоимостьматериала, недефицитность и освоенность его промышленностью

· технологичность обработкиматериала резанием, давлением, изгибом, сваркой и т.п. с обеспечением высоких механических свойств соединений в агрессивной среде

· соответствие качества, химического состава и механических свойств материалов требованиям стандартов и ТУ, подтвержденное сертификатами заводов-поставщиков. При отсутствии сертификатов все необходимые испытания должны быть проведены на заводе-изготовителе аппарата

· номенклатура применяемых материалов как по наименованию, маркам, так и по сортаменту должна быть минимальной

· возможность простой утилизации при выработке сроков эксплуатации оборудования, узлов и деталей

Специфические условия работы технологической аппаратуры, характеризуемые диапазоном давлений от глубокого разрежения (вакуума) до избыточных давлений порядка 250 МПа и выше, большим интервалом рабочих температур от -254 до + 1000⁰С и выше при агрессивном воздействии среды, предъявляют высокие требования к выбору конструкционных материалов проектируемой аппаратуры.

Наряду с обычными требованиями высокой коррозионной стойкости в определенных агрессивных средах к конструкционным материалам, применяемым в технологическом аппаратостроении, одновременно предъявляют также требования высокой механической прочности, жаростойкости и жаропрочности, сохранения удовлетворительных пластических свойств при высоких и низких температурах, устойчивости при знакопеременных или повторных однозначных нагрузках (циклической прочности), малой склонности к старению и др.

В расчетах на прочность технологической аппаратуры конструктору часто приходится учитывать общую равномерную по поверхности коррозию металлов и сплавов, для чего необходимо знать проницаемость материала в мм/год при заданных рабочих условиях агрессивной среды (концентрация, температура, давление). Она учитывается при выборе величины прибавки на коррозию к рассчитанной толщине стенки аппарата. В ряде случаев при конструировании технологической аппаратуры необходимо учитывать также и другие виды коррозионного разрушения материалов. Например, в химических аппаратах, выполненных из кислотостойкой стали и находящихся под постоянным повышенным давлением, при совместном действии коррозионной среды и растягивающих напряжений в ряде случаев наблюдается коррозионное растрескивание металла, происходящее обычно внезапно без видимых изменений материала. Это явление не имеет места при наличии в металле напряжений сжатия. Кроме того, коррозионное растрескивание происходит в небольшом количестве агрессивных сред и зависит от величины давления и температуры. Известно, что ускоренное растрескивание аппаратуры из кислотостойких сталей, находящейся под постоянно действующей нагрузкой, имеет место в растворах NaCI, MgCI₂, ZnCI₂, LiCI, H₂S, морской воде и т.д. Латуни обнаруживают склонность к коррозионному растрескиванию в среде аммиака.

Для технологической аппаратуры химических и нефтехимических производств преимущественно применяются конструкционные материалы стойкие и весьма стойкие в агрессивных средах. Материала пониженной стойкости применяются в исключительных случаях, когда доказана целесообразность использования их вместо стойких, но более дорогих и дефицитных материалов.

При выборе материалов для аппаратов, работающих под давлением при низких и высоких температурах, необходимо учитывать, что механические свойства материалов существенно изменяются в зависимости от температуры. Как правило, прочностные свойства металлов и сплавов повышаются при низких температурах и понижаются при высоких.

При статическом положение нагрузки важными характеристиками для оценки прочности материала являются предел текучести σ_т (или условный предел текучести σ_0,2 или σ_1,0) и предел прочности σ_в. Упругие свойства металлов характеризуются значениями модуля упругости Е и коэффициентов Пуассона μ.

Указанные характеристики являются основными при расчетах на прочность деталей аппаратуры, работающей при давлении при низких (от -40 до -254 ⁰С), средних (от +200 до -40 ⁰С) и высоких (выше +200 ⁰С) температурах.

Для работы при низких температурах по нормам Гостехнадзора следует выбирать металлы, у которых порог хладоломкости лежит ниже заданной рабочей температуры. Однако в химической промышленности на протяжении многих лет безаварийно эксплуатируется при рабочих температурах до -40⁰С большое количество аппаратов, трубопроводов, арматуры, насосов и другого оборудования, изготовленных из углеродистой стали обыкновенного качества и из серого или ковкого чугуна, т.е. из материалов, имеющих ударную вязкость КСU при указанной температуре менее 2 Дж/см².

Поэтому при выборе металла для работы при низких температурах следует исходить не только из величины ударной вязкости, но также учитывать величину и характер приложенной нагрузки (статическая, динамическая, пульсирующая), наличие и характер концентраторов напряжений и чувствительность металла к надрезам, начальные напряжения в конструкции, способ охлаждения металла (за счет содержащегося в аппарате хладоносителя или за счет окружающей среды).

При статическом положении нагрузки в ряде случаев допускается изготовление аппаратов из металлов, приобретающих хрупкость при пониженных рабочих температурах, но не имеющих дефектов, нарушающих однородность структуры и способствующих концентрации напряжений. Технология изготовления аппаратов из таких материалов должна исключать возможность возникновения высоких начальных напряжений в конструкции. К таким аппаратам можно отнести свободно опирающиеся емкости для жидких и газообразных продуктов, содержащихся в них под небольшим избыточным давлением, металлоконструкции неответственного назначения и др.

При динамическом приложении нагрузки, кроме указанных выше характеристик, необходимо учитывать также и величину ударной вязкости а_н. Для многих углеродистых и легированных сталей ударная вязкость при низких температурах (обычно ниже -10⁰С) резко понижается, что исключает применение этих материалов в таких условиях. Ударная вязкость для большинства цветных металлов и сплавов (медь и ее сплавы, алюминий и его сплавы, никель и его сплавы), а также хромоникелевых сталей аустенитного класса при низких температурах, как правило, уменьшается незначительно и пластические свойства этих материалов сохраняются на достаточно высоком уровне, что и позволяет применять их при рабочих температурах порядка -254⁰С.

Для оборудования, подверженного ударным или пульсирующим нагрузкам и предназначенного для работы при низких температурах, следует применять металлы и сплавы с ударной вязкость КСU не ниже 3 Дж/см² при рабочих температурах. Для деталей, имеющих концентраторы напряжений (болты, шпильки), рекомендуются материалы, у которых при рабочей температуре величина ударной вязкость КСU не менее 4 Дж/см².

При высокой температуре наблюдается значительное снижение основных показателей, характеризующих прочностные свойства металлов и сплавов. Кроме того, поведение металлов под нагрузкой при высоких температурах резко отличается от их поведения при нормальной температуре внутри производственных помещений. Предел прочности σ_в и предел текучети σ_т зависят от времени пребывания под нагрузкой и скорости нагружения, так как с повышением температуры металл из упругого состояния переходит в упругопластическое и под нагрузкой непрерывно деформируется (явление ползучести). Температуры, при которых начинается ползучесть, у разных металлов различны. Для углеродистых сталей обыкновенного качества ползучесть наступает уже при температурах выше 375 ⁰С, для низколегированных сталей – при температурах выше 525 ⁰С, для жаропрочных – при еще более высоких температурах.

С увеличением времени пребывания металла под нагрузкой характеристики прочности уменьшаются тем значительнее, чем выше температура эксплуатации оборудования. Поэтому при расчете на прочность аппаратов, работающих длительное время при высоких температурах, допустимые напряжения определяются по отношению к условному пределу ползучести σ_пп или по пределу длительной прочности σ_дп. Для химической аппаратуры допускаемая скорость ползучести принимается ≤10 ^-7 мм/мм*час (10 ^-5 % в год), для крепежных деталей – ≤10 ^-9 мм/мм*час (10 ^-7 % в год).

Понижение механических свойств при высоких температурах обусловлено происходящими в металле структурными и фазовыми превращениями. К структурным изменениям такого рода можно отнести явление графитизации углеродистой и молибденовой сталей, образование ферритной фазы в хромоникелевых сталях и др., присущие последним при длительной работе металла в условиях высокой температуры. В ряде случаев стабильность структуры стали в течение длительного срока службы оборудования удается обеспечить путем термической обработки стали. В большинстве случаев для аппаратуры, предназначенной для работы при высоких температурах, применяются специальные марки жаропрочных сталей, характеризуемых достаточной механической прочностью и стабильностью структуры при высоких температурах. Наряду с жаропрочностью эти металлы должны обладать жаростойкостью, т.е. способностью противостоять коррозионному воздействию среды в условиях длительной работы материала при высоких температурах. При непрерывном процессе окалинообразования рабочее сечение металла уменьшается, что приводит к повышению рабочего напряжения и ухудшений условий безопасной эксплуатации оборудования.

Некоторые детали аппаратуры (болты, шпильки, пружины и др.) вследствие повышения пластичности металла при высоких температурах работают в условиях постепенного снижения напряжений, вызванных первоначально приложенной нагрузкой (затягом), при сохранении геометрических размеров (явление релаксации напряжений). Расчет таких деталей следует производить на предварительную нагрузку (затяг), обеспечивающую на заданный период времени остаточную нагрузку, необходимую для нормальной работы конструкции.

При выборе конструкционных материалов для технологической аппаратуры необходимо также учитывать физические свойства материалов (теплопроводность, линейное температурное расширение), а также некоторые другие соображения технико-экономического порядка, такие, как технология изготовления аппаратуры, дефицитность и стоимость материала, наличие стандарта или утвержденных технических условий на его поставку, освоенность материала промышленностью и др.

Создаваемая конструкция технологической аппаратуры должна быть не только технически совершенной, отвечающей всем требованиям современного уровня машиностроения, но и технологичной в изготовлении, экономичной. Так как стоимость изделия в значительной мере определяется стоимостью примененных для его изготовления материалов, то при всех прочих равных условиях предпочтение должно быть отдано более дешевым и менее дефицитным материалам.

В технологическом аппаратостроении основным способом выполнения металлических неразъемных соединений является сварка и в ряде случаев пайка. Хорошая свариваемость металлов является одним из основных и необходимых условий, определяющих пригодность материала для создаваемой конструкции. Необходимо также стремиться к максимально возможному, без ущерба для конструкции, сокращению номенклатуры применяемых марок материалов и типоразмеров. Аппаратуру не рекомендуется изготовлять целиком из дорогостоящих и дефицитных материалов. Технико-экономическая нецелесообразность применения монолитных толстолистовых высоколегированных сталей и цветных металлов не вызывает сомнения. Коррозии обычно подвержена лишь внутренняя поверхность аппаратов. Для обеспечения амортизационного срока службы аппарата достаточен слой коррозионностойкого металла толщиной в несколько миллиметров. Таким образом, представляется целесообразным изготовлять аппаратуру для активных коррозионных сред из двухслойного проката, облицовочный слой которого может быть выполнен из требуемого коррозионностойкого металла или сплава. Например, вместо монолитной толстолистовой нержавеющей стали 12Х18Н10Т или 10Х17Н13М2Т.

В настоящее время металлургической промышленностью освоен ряд новых марок высоколегированных сталей с малым содержанием никеля, которые и рекомендуется применять в технологическом аппаратостроении в качестве заменителей дефицитных хромоникелевых сталей или сталей с большим содержанием никеля. К таким сталям относятся 08Х22Н6Т, 08Х21Н6М2Т и др.

Для активных коррозионных сред наиболее целесообразно изготовление технологической аппаратуры из неметаллических материалов: природных кислотоупоров, керамики, фарфора, стекла, углеграфитовых материалов, пластических масс (фаолита, полиэтилена, винипласта и др.) или из углеродистой стали, покрытой кислотостойкими эмалями, резиной или плстмассами (для соответствующих сред, давления и температуры.

В последнее время для конструирования технологической аппаратуры все большее применение находят композиционные материалы, которые по механической прочности превосходят даже качественные стали, а по коррозионной стойкости не уступают керамике, стеклу и эмалям.

Таким образом, при конструировании технологической аппаратуры к конструкционным материалам должны предъявлять следующие требования:

1) достаточная общая и химическая и коррозионная стойкость материала к агрессивной среде с заданными концентрацией, температурой и давлением, при которых осуществляется технологический процесс, а также стойкость против других возможных видов коррозионного разрушения (межкристаллитная коррозия, электрохимическая коррозия сопряженных металлов в электролитах, коррозия под напряжением и др.);

2) достаточная механическая прочность при заданных давлении и температуре технологического процесса, с учетом специфических требований, предъявляемых при испытании аппаратов на прочность, герметичность и т.п. и в эксплуатационных условиях при действии на аппараты различного рода дополнительных нагрузок (ветровая нагрузка, прогиб от собственного веса и т.д.);

3) наилучшая способность материала свариваться с обеспечением высоких механических свойств сварных соединений их в агрессивной среде, обрабатываться резанием, давлением, подвергаться сгибу и т.п.;

4) низкая стоимость материала, недефицитность и освоенность его промышленностью. Необходимо стремиться применять двухслойные стали, неметаллические материалы, стали с покрытиями из неметаллических материалов. Номенклатура применяемых материалов как по наименованию, маркам, так и по сортаменту должна быть минимальной с учетом ограничений, предусматриваемых ведомственными нормами и действующими на заводах-изготовителях инструкциями;

5) качество, химический состав и механические свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и ТУ и быть подтверждены сертификатами заводов-поставщиков. При отсутствии сертификатов все необходимые испытания должны быть проведены на заводе-изготовителе аппарата;

6) возможность простой утилизации при выработке сроков эксплуатации оборудования, узлов и деталей.

4. Требования к изготовлению

Аппараты, их узлы и детали должны изготовляться на предприятиях, располагающих техническими средствами, обеспечивающими качественное их изготовление в соответствии с требованиями проекта, ГОСТов, ОСТов, ТУ и другой технической документации.

Проект аппарата и ТУ на его изготовление должны быть согласованы и утверждены в порядке, установленном министерством, в подчинении которого находится проектная организация или завод-изготовитель аппарата.

Изготовление аппаратов должно производиться по заранее разработанной технологии завода-изготовителя.

Резка листов, труб и других полуфабрикатов допускается любым способом, обеспечивающим требуемые форму и размеры обрабатываемых кромок под сварку или исключающим образование трещин или других пороков, ухудшающих их качество.

При изготовлении допускаются все виды освоенных промышленностью сварок.

Обечайки и днища могут изготовляться бесшовными из поковок или сварными из листов. Вальцовка и штамповка их должны производиться машинным способом.

Изготовление аппаратов, их узлов и деталей должно производиться с соблюдением предельных отклонений размеров, указанных в чертежах и ТУ на изготовление аппарата.

Предельные отклонения свободных размеров должны выполняться:

механически обрабатываемых мест — отверстия по Н 14, валы по h 14,

остальные + -IT 14

механически необрабатываемых мест — отверстия Н16, валы по hi6, остальные ^{JT 16}

(СТ СЭВ 144—75 — СТ 2 СЭВ 145—75).

Оси резьбовых отверстий в аппаратах должны быть перпендикулярны к опорным поверхностям. Допускаемая неперпендикулярность менее 0,8 мм на 100 мм, если в чертежах не предъявляются более жесткие требования.

Сварка аппаратов и их элементов должна производиться согласно ТУ и производственным инструкциям завода-изготовителя, соответствующим ОСТ26-291—94.

Аппараты, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т.п.) возможно появление недопустимых напряжений, подлежат термообработке. Необходимость и режим термообработки устанавливаются ТУ.

Завод-изготовитель обязан осуществлять контроль качества сварных соединений (внешним осмотром, ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или гамма-лучами, механическими испытаниями, металлографическими исследованиями, гидравлическими испытаниями др.) согласно ОСТ 26-291-94.

При сборке отдельных деталей и узлов аппарата не допускается подгонка, которая вызывала бы появление дополнительных напряжений в металле или повреждений соединяемых частей.

Методы разметки заготовки деталей из сталей аустенитного класса не должны допускать повреждения рабочей поверхности деталей.

На рабочей поверхности обечаек и днищ не допускаются риски, забоины, царапины и другие дефекты, по глубине превышающие минусовые значения предельных отклонений по толщине листа, предусмотренные соответствующими стандартами и ТУ.

Заусенцы во всех деталях должны быть удалены, а острые кромки в них притуплены.

Внутренние защитные покрытия (эмалью, свинцом, лаком и др.) и подготовка поверхностей под покрытие должны выполняться по специальным ТУ и инструкциям.

5. Требования к испытаниям

Все сварные аппараты после изготовления подлежат гидравлическому испытанию на прочность и герметичность пробным давлением, значение которого в зависимости от расчетного давления указано в табл. 1.3.

Таблица 1.3