Категории: ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника |
Конструирование литых металлических деталейИзготовление деталей из отливок дает значительный экономический эффект; литье позволяет получать детали сложной конфигурации, невыполнимые другими способами формообразования. Следует помнить, что механические свойства деталей из литейных сплавов несколько хуже, чем у деталей, получаемых из деформируемых сплавов. При заданной механической прочности минимальная масса и габаритные размеры литой детали достигаются оптимальным распределением материала по сечениям детали, уменьшением и правильным выбором сечений стенок, наилучшим использованием механических качеств литейного материала, что частично может компенсировать пониженные механические свойства отливок [54,34]. Если механические свойства литейного сплава удовлетворяют требованиям конструкции, а деталь имеет сложные криволинейные поверхности, полости и выступы, расположенные в различных направлениях, или она должна быть изготовлена из сверхпрочных сплавов, с трудом поддающихся механической обработке, то рекомендуется применять литье. Формы детали должны выбираться с учетом способа литья и технологических свойств литейного сплава. Количество обрабатываемых поверхностей следует, по возможности, уменьшать. Точность размеров литых заготовок и, следовательно, коэффициент использования материала (КИМ) зависит от способа литья. Литье в песчаные формы позволяет получить КИМ порядка 0.6; литье в кокиль – 0.65; в оболочковые формы – 0.85; по выплавляемым моделям – 0.9; литье под давлением – 0.95. Квалитет точности, шероховатость поверхности и предельные отклонения размеров отливок при различных способах литья приведены в табл. 4.4 – 4.6. Для получения прочной и жесткой детали при наименьшей массе целесообразно выполнять тонкостенную оребренную конструкцию. Следует выбирать минимальную толщину стенок, обеспечивающую прочность конструкции. Необходимо стремиться к равномерной толщине стенки по сечению, избегая резких переходов, местных утолщений (переходы к другой толщине стенки должны быть плавными). Тонкие, равномерной по сечению толщины стенки равномерно охлаждаются, обладают наилучшими механическими свойствами, обеспечивают оптимальные механические свойства в местах переходов и сопряжений стенок и ребер, а также снижают трудоемкость изготовления отливок и массу детали. Ребра жесткости и внутренние стенки литых деталей рекомендуется выполнять более тонкими, чем наружные стенки (в пределах 0.6 - 0.8 толщины наружных стенок). Во избежание сосредоточения массы материала, приводящего к появлению рыхлот и раковин, необходимо применять разрежение массивных мест, что достигается выбором правильного вида сопряжений, применением ребер жесткости и конструктивных отверстий. Применение ребер жесткости позволяет
Таблица 4.4 Рекомендации по выбору способа литья
Таблица 4.5 Классификация размеров отливок и обозначения
Обозначение вида предельного отклонения
Таблица 4.6 Предельные отклонения размеров отливок
снизить внутренние напряжения в местах сопряжения стенок различного сечения, предотвратить коробление, образование трещин и дефектов усадочного происхождения. Ребрам жесткости следует придавать криволинейную форму (обычно выполняется конусный уклон 1:20 ... 1:50) во избежание трещин в местах стыка их с основными стенками детали. Ребра жесткости рекомендуется располагать на прямых участках детали в плоскости разъема или перпендикулярно ей. Желательно шахматное или радиальное расположение ребер и перегородок (рис. 4.3,а). В местах перехода толстостенных участков отливки в тонкостенные рекомендуется предусматривать внутренние ребра жесткости. При выборе сопряжений стенок или ребер рекомендуется пользоваться правилом вписанных окружностей, то есть соотношение D/d (рис. 4.3,б) должно стремиться к единице при заданной толщине сопрягаемых стенок, чего можно достигнуть выбором радиусов сопряжений R. Отношение D/d не должно быть более 1,3. Для получения оптимальных механических свойств в местах сопряжения стенок или ребер рекомендуется при выборе радиусов сопряжений руководствоваться следующими данными (рис. 4.3,в) · для стенок толщиной до 10 мм во взаимноперпендикулярном сопряжении R = (a+b)/2 (для сплавов АЛ19 и ВАЛ10), R = (a+b)/3 (для остальных сплавов); · при сопряжении стенок или ребер толщиной до 6 мм с массивными частями отливки R= . Величина внешних конструктивных радиусов берется из нормального ряда: 1; 2; 3; 5; 8; 10; 15; 20; 25; 30; 40 мм. Отверстия в литых заготовках выполняются в тех случаях, когда отверстие имеет сложную форму, переменное сечение, и в случаях, когда целесообразно избежать механической обработки или уменьшить ее объем. Отверстия в стенках рекомендуется усиливать бортиками. Рекомендации по выбору минимальной толщины стенки, минимальных размеров необрабатываемых отверстий и минимальных технологических радиусов даны в табл. 4.7 - 4.9.
Таблица 4.7 Минимальная толщина стенок отливки
Таблица 4.8 Минимальные размеры необрабатываемых отверстий в отливках
Таблица 4.9 Минимальные технологические радиусы отливок, мм
|
|||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Последнее изменение этой страницы: 2016-06-09 lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда... |