Характер работы сменного мастера

История льнокомбината

Оршанский ордена Ленина льнокомбинат — крупнейшее предприятие легкой промышленности страны. Небольшая льночесальная фабрика, вступившая в строй в декабре 1930 года, уже в 1937 м выросла до крупного предприятия, включающего прядильное, ткацкое, отделочное производства необходимые вспомогательные службы. Рядом с производственными корпусами были построены жилые дома и объекты культурно-бытового назначения. В 1940 году коллектив комбината дал стране 9,8 млн. м тканей. Численность работающих составляла 3134 человека.

Мирный труд молодого коллектива был прерван нападением фашистской Германии. Предприятие было полностью разрушено, практически ничего не сохранилось из жилого фонда. Ущерб, нанесенный гитлеровцами, составил около 10 млн. рублей. Война отбросила развитие комбината почта на 10 лет назад. Потребовались годы героического труда, чтобы возродить предприятие. Ценой огромных усилий рабочих, инженерно-технических работников и служащих под руководством партийной организации и при активном участии профсоюзной и комсомольской организаций комбинат в кратчайшие сроки был восстановлен. Уже в 1949 году был превзойден довоенный уровень выпуска тканей.

В последующие годы проводилась работа по наращиванию производственных мощностей, строительству жилья и других объектов. К началу 1959 года комбинат представлял собой крупное текстильное предприятие, вытекающее тарные ткани с годовым объемом 45,8 млн. м

Наиболее важной и крупной стройкойстала втораяочередь комбината.В сжатые сроки были завершены строительно-монтажные работы, установлено 20,5 тыс. прядильных веретен и 674 ткацких станка с соответствующим парком приготовительного оборудования. В IV квартале 1963 года освоили проектную мощность по суточному' выпуску бытовых тканей в количестве 25,3 тыс. метров. Освоение жаккардового ткачества, выпуск костюмно-платьевого ассортимента и простынных полотен положило начало производству тканей бытового назначения.

В 1972 году (на год раньшеустановленного срока) сдали впромышленную эксплуатацию третью очередь комбината. Ее мощность составляет 13,5 тыс. прядильных веретен и 144 ткацких станка с годовым выпуском 710 т пряжи малой линейной плотности и 2800 тыс. м" тканей. Третью очередь осваивали без увеличения численности работающих. Тонкие сорочечные и костюмно-платьевые ткани, вырабатываемые этим производством, значительно обогатили ассортимент тканей, пользующихся большим спросом.

Коллектив успешно освоил новые методы работы, внедрил комплексную систему управления качеством продукции.

Должностные обязанности сменного мастера (Общие положения).

1. Мастер относится к категории руководителей.

2. Мастер по ремонту оборудования является непосредственным руководителем и организатором труда на порученном ему участке, подчиняется главному механику фабрики.

3. Назначение и освобождение мастера производится приказом генерального директора по представлению директора фабрики.

4. Мастер по ремонту оборудования должен знать:

- приказы, распоряжения и другие руководящие материалы, ка­сающиеся производственно-технической и хозяйственной деятельности участка;

- организацию ремонтной службы на предприятии;

- технические характеристики, конструктивные особенности, на­значение и режимы работы оборудования участка;

- технологию ремонтных работ;

- технические условия, стандарты и инструкции по ремонту, монтажу и испытанию оборудования;

- основы экономики, организации производства и труда;

- действующие положения об оплате труда;

- правила охраны труда, техники безопасности и производственной санитарии;

- политику в области качества;

- основы трудового законодательства РБ.

Основной задачей мастера по ремонту оборудования является обеспечение своевременного и качественного ремонта оборудования на закрепленном участке.

Должностные обязанности мастера РМЦ:

1. Осуществлять руководство возглавляемым участком.

2. Своевременно подготавливать производство ремонтных работ, обеспечивать расстановку рабочих и бригад.

3.Участвовать в разработке годовых графиков ремонтных работ с разбивкой по месяцам и декадам.

4. Устанавливать в соответствии с планом производственные задания бригадам и отдельным рабочим.

5. Обеспечивать выполнение заданий по ремонту оборудования.

6. Обеспечивать высокое качество проведения ремонтных работ.

7. Осуществлять мероприятия по сокращению сроков и снижению затрат на ремонтные работы и улучшению качества ремонта.

8. Заказывать конструкторскому бюро ОГМ чертежи на детали и узлы, требующиеся для ремонта.

9.. Принимать оборудование в ремонт и сдавать из ремонта.

10. Анализировать результаты производственной деятельности участка.

11. Оформлять наряды на выполнение рабочими участка работы для начисления заработной платы.

12. Содействовать внедрению прогрессивных форм организации труд вносить предложение о пересмотре нормативов времени, а также о присвоении в соответствии с единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих разрядов рабочим участка, принимать участие в тарификации работ участка.

13. Обеспечивать правильность и своевременность оформления первичных документов по учету рабочего времени, заработной платы, простоев.

14. Содействовать распространению передового опыта, развитию инициативы, внедрению рационализаторских предложений и изобретений.

15. Осуществлять руководство по созданию и обеспечению здоровых безопасных условий труда на участке, за что несет персональную ответственность.

16. Обеспечивать организацию работ, эксплуатацию оборудования, механизмов и содержание рабочих мест в соответствии с требованиям] стандартов, норм и правил охраны труда.

17. Обеспечивать соблюдение на участке инструкций по охране труда по профессиям и видам работ, необходимых знаков безопасности.

18. Следить за использованием средств индивидуальной защиты.

19. Обеспечивать соблюдение работающими трудовой и произ­водственной дисциплины, требований инструкций по охране труда, технологических регламентов, применение безопасных приемов труда.

20. Осуществлять контроль за санитарно-гигиеническим со­стоянием участка и недопущением превышения санитарных норм по запыленности, загазованности и другим вредным производственным факторам.

21. Проводить первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой инструктаж и обучение работающих.

22. Не допускать к выполнению работ повышенной опасности рабочих, не прошедших проверку знаний по охране труда.

23. Обеспечивать рациональное размещение материалов, инструментов приспособлений на рабочих местах, не допускать загроможденности и захламленности проходов и проездов.

24. Обеспечивать соблюдение установленного режима труда и отдыха для работающих

25. Обеспечивать ежедневную проверку состояния охраны труда на подчиненном участке (первая ступень контроля).

26. Участвовать в расследовании несчастных случаев на производстве, организовывать оказание первой помощи пострадавшему. Информировать главного механика о происшедшем несчастном случае

27. Организовывать явку рабочих на медицинский осмотр и об­следование.

28. Проводить воспитательную работу в коллективе, обеспечивать выполнение правил внутреннего трудового распорядка.

29. Соблюдать требования документов системы менеджмента качества

30. Участвовать в реализации политики и целей в области качества.

Мастер по ремонту оборудования имеет право:

1. Требовать от главного механика фабрики своевременного обеспечения необходимыми для производства работ материалами.

2. Не допускать в работу детали, инструмент, приспособления и т.п., не отвечающие техническим условиям.

3. Требовать от руководства цеха чистки оборудования, сдаваемого в ремонт.

4. Производить перестановку рабочих на участке с целью выполнения возложенного на участок объема работ (в соответствии с трудовым законодательством).

5. Получать со склада материальные ценности.

6. Давать предложения главному механику фабрики для представления рабочих участка к поощрению за хорошую работу или наложению взысканий за нарушение производственной и трудовой дисциплины.

Ответственность:

Мастер по ремонту оборудования несет ответственность за ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией, в пределах, определенных действующим трудовым законодательством.

Средний ремонт

Средний ремонт предусматривает: частичную разборку машины: замену тех неисправных узлов и отдельных деталей, которые не могут нормально доработать до очередного среднего или капитального ремонта; проверку, регулировку и наладку всей машины.

Уточняя содержание среднего ремонта, отметим, что при его проведении производят следующие работы: проверку всех механизмов машины и частичную их переборку, замену или ремонт отдельных узлов и деталей: перезаливку и шабрение подшипников, проточку шеек валов, зачистку цилиндров с удалением забоин и заусенцев; замену фрикционных тормозных лент, тросов, цепей; проверку ремней, полотна и планок, исправление гарнитур: смену прокладок, уплотнений и крепежных деталей: проверку разводок по шаблонам: прочистку всех подшипников проверку редукторов (с промывкой): разборку, проверку и наладку механизмов остановов и замену изношенных деталей, регулировку механизмов остановов: освидетельствование обору­дования, находящегося в ведении инспекции атоммашнадзора, и его сдачу (производится в сроки, установленные инспекцией): исправление или замену износившейся арматуры трубопроводов регулировку их на соответствующее давление: ремонт прочей вспомогательной арматуры.

Отремонтированная машина должна отвечать техническим условиям на ремонт этого вида Финансируется средний ремонт за счет сметы единого ремонтного фонда.

Капитальный ремонт.

Капитальный ремонт включает: полную разборку машины; чистку и мойку деталей: замен всех .неисправных деталей и восстановление всех конструктивных посадок и их сопряжений: тщательную выверку, центрирование и балансировку узлов и деталей, выверку станин или рам: сборку с наладкой всех узлов, механизмов и машины в целом.

Как правило, с капитальным ремонтом совмещают модернизацию машины, а также унификацию ее деталей, узлов и механизмов. После капитального ремонта машина по состоянию и работе ответственных рабочих органов, а также по внешнему виду не должна отличаться от новой.

Капитальный ремонт оборудования выполняет персонал РМЦ,и проводится он за счет-единого ремонтного фонда.

Работы по текущему ремонту и межремонтному обслуживанию выполняет персонал цехов (помощники, мастера, цеховые механики, дежурные слесари, смазчики, шорники и др.) во время работы оборудования или останова его по техническим причинам. При межремонтном обслуживании оборудования руководствуются правилами его технической эксплуатации. Осмотры оборудования производят по заранее составленному графику.

Средний и капитальный ремонт всего оборудования, а также текущий ремонт оборудования некоторых производств (например,, отделочных фабрик) выполняет персонал отдел главного механика (ОГМ), в частности его ремонтно-механический цех (РМЦ). При правильно организации системы ремонта и внедрения ее в» практику работы предприятий возможность аварий оборудования устраняется полностью. При неудовлетворительной организации системы ремонта и небрежной эксплуатации оборудования аварии возможны.

3. Аварийный ремонт.

Аварией считается всякое нарушение или повреждение механизма, машины, агрегата, участка коммуникации, которое не может быть устранено без останова поврежденного объекта и влечет вынужденное внеплановое прекращение работы, или невозможность использования объекта по его прямому назначению.

На каждую аварию составляют акт с указанием се виновника, который передается главному инженеру предприятия для принятия соответствующих мер. Последствия аварии ликвидируют силами РМЦ по распоряжению главного инженера. Работы, проводимые для ликвидации аварии. называют аварийным ремонтом.

Организация и выполнение текущего ремонта технологического оборудования

Текущий и средний ремонт является основным видом ремонта; своевременное и высококачественное проведение его обеспечивает надежность работы оборудования и увеличивает срок его службы.

Техническое обслуживание (в том числе текущий ремонт) в межремонтные периоды предусматривает следующие работы: обтирку, промывку и очистку оборудования, периодическую смазку, проверку действия смазочных устройств, чистку смазочных приборов, наблюдение за состоянием трущихся пар, в частности опор (подшипников, втулок и т. п.); наблюдение за состоянием и работой контрольно-измерительных и автоматических приборов, а также за натяжением и состоянием гибких передач (ремней, цепей, тросов), особенно в местах их сращивания и крепления; наблюдение за состоянием болтовых, шпоночных, клиновых и других неподвижных соединений; контроль за работой стыковых и сальниковых уплотнений; проверку действия тормозов и приспособлений для аварийных остановов машин, а также наличия i исправности защитных ограждений; наблюдение за работой всей машины или аппарата; проведение простейших ремонтных работ по устранению мелких неисправностей в машине; замену деталей, износ которых достиг максимального предела; зачистку забоин задиров на поверхностях трущихся деталей; подтяжку крепежных деталей; регулировку зазоров; исправление предохранительных устройств.

Текущий ремонт и обслуживание финансируются за счет сметы производства. Лишь текущий ремонт оборудования отделочного производства выполняет персонал РМЦ.

Методы ремонта.Индивидуальный метод ремонта.

Организация ремонта машин в значительной мере зависит от его методов. Различают два основных метода ремонта: индивидуальный и узловой.

Индивидуальным называется метод ремонта, при котором детали и узлы, снятые при разборке машины, после исправления снова ставят на ту же машину (за исключением деталей и узлов, непригодных к дальнейшей работе и требующих замены). Этот метод ремонта имеет существенные недостатки, такие, как длительные простои машин, больша; трудоемкость, высокая себестоимость и недостаточное качество ремонта. Причиной является то, что ремонтной бригаде приходится ожидать получения деталей из механической мастерской, в которой их ремонтируют или изготовляют в индивидуально!^ порядке; при сборке машины заметно увеличивается объем пригоночных работ, вследствие чего не только усложняется ремонт, но затрудняется регулировка и наладка машины; для работ по ремонту требуются рабочие высокой квалификации; ограничена возможность механизации ремонтных работ и пр.

При индивидуальном методе правильная организация и четкое планирование ремонта затруднены, что приводит к недостаточной загрузке ремонтной бригады в течение рабочего дня и ограничивает возможность применения передовой технологии изготовления и реставрации деталей. Кроме того, узлы и сочленения машины утрачиваю! конструктивные размеры, полностью исключается взаимозаменяемость деталей, так как при индивидуальном методе ремонта преобладают пригоночные работы. Наконец, при увеличенном простое машины в ремонте уменьшается фонд времени оборудования, что снижает производственную мощность предприятия.

Индивидуальный метод применяется в легкой промышленности все реже и главным образом для ремонта разнотипных машин, а иногда для ремонта громоздких машин, представленных на предприятиях в ограниченном количестве.

Узловой метод ремонта.

Узловым называется метод ремонта, при котором вместо снятых с машины основных узлов и деталей устанавливают заранее заготовленные, пригнанные и

опробованные новые или отремонтированные узлы и детали. Снятые узлы отправляют в специализированные мастерские для переборки и ремонта. При узловом методе ремонта простои меньше, чем при индивидуальном, трудоемкость и себестоимость ремонта ниже а качество его выше. Преимущества узлового метода обусловлены следующим: бригада з простаивает из-за отсутствия деталей и узлов; ремонт и изготовление деталей и узлов производят заблаговременно и по принцип}/ частичной взаимозаменяемости; при сборке машины узлы и детали устанавливают на место с применением в отдельных случаях незначительной пригонки (упрощающей регулировку и наладку машины); для выполнения ремонтных работ требуются менее квалифицированные рабочие, чем при индивидуальном методе ремонта; есть возможность широко механизировать ремонтные работы и др.

Узловой метод позволяет хорошо организовать и четко спланировать работу всей ремонтной службы предприятия, в частности: устанавливать в ремонтной бригаде типовую, наиболее целесообразную организацию труда с равномерной и максимальной загрузкой всех ее членов; применять типизированную технологию для всего комплекса ремонтных работ на базе широкого использования передовой техники; сохранять конструктивные размеры и взаимозаменяемость основных деталей и узлов. Вследствие уменьшения простоя машин в ремонте увеличивается время работы оборудования и повышается производственная мощность предприятия.

Узловой метод ремонта разработан по инициативе передовых ремонтников. Переход от индивидуального к узловому методу ремонта позволил значительно сократит! простои оборудования, повысить его производительность, улучшить качество выпускаемой продукции, уменьшить расход электроэнергии, повысить долговечность многих ответственных деталей. Данный метод ремонта наиболее эффективен, если оборудование однотипно или если основные узлы машин разных моделей унифи­цированы. Только при таких условиях возможна наиболее рациональная и экономичная организация предварительной заготовки узлов и деталей в оптимальных количествах с сохранением принципа взаимозаменяемости.

Прием оборудования из ремонта

Из среднего и капитального ремонта оборудование следует принимать в два приема — предварительно и окончательно. Предварительно оборудование принимают после завершения ремонта во время обкатки заправленной машины на ходу, при этом устанавливают пригодность машины к пуску в эксплуатацию. Окончательно машину принимают после устранения дефектов, выявленных в ходе предварительной приемки. № капитального ремонта машину принимают на ходу при полной ее заправке по истечении девяти смен работы, а из среднего — по истечении трех смен. Обкатку машины после ремонта должны производить квалифицированные рабочие, и время, затрачиваемое на эту работу, не входит в нормы времени на ремонт.

Ответственность за нормальное обслуживание машины в период от предварительной до окончательной приемки из ремонта несет цеховой персонал. Акт приемки машины из ремонта должен быть оформлен сразу после окончательной приемки При несвоевременном оформлении приемо-сдаточного акта по вине цеховых работников машина, выпущенная из ремонта, считается принятой в эксплуатацию, и акт подписывает главный механик. Затем он ставит в известность об этом главного инженера для принятия мер. Машину из капитального ремонта сдает в эксплуатацию начальник РМЦ, а принимает начальник производственного цеха; после среднего ремонта машину сдают и принимают соответственно мастера РМЦ и производственного цеха.

Качество ремонта оценивают показателями «отлично» и «хорошо». Отличная оценка дается в том случае, если ремонт выполнен в строгом соответствии с техническими условиями и машина имеет высокие технологические показатели. Хорошая оценка дается, если в отремонтированной машине обнаружены небольшие отклонения от утвержденных технических условий в допусках отдельных деталей, не оказывающие пря­мого влияния на работу машины и на качество выпускаемой продукции.

К технологическим показателям относятся производительность машины и качестве вырабатываемой на ней продукции, а также специфические параметры, характеризующие работу данной машины.

Технологические показатели работы отремонтированной машины должны сопоставляться с показателями работы той же машины до ремонта при одинаковой заправке. Производительность отремонтированной машины устанавливают согласно пла­новым нормам, а качество продукции — по фактическому среднему качеству вырабатываемой на предприятии продукции данного ассортимента и сорта. Нормы обрывности принимают по средним показателям обрывности на фабрике по данному ассортименту и на аналогичных типах машин. Если состояние машины после ремонта не соответствует установленным требованиям, машина не принимается в эксплуатацию. Ремонтная бригада, допустившая некачественный ремонт, обязана устранить дефекты, обнаруженные при приемке, без дополнительной оплаты.

Начальнику производственного цеха запрещается принимать и пускать в эксплуатацию некачественно отремонтированное оборудование, а начальнику РМЦ — давать задание бригаде на ремонт других машин до полного устранения дефектов.

Периодичность ремонта

Промежуток времени между двумя капитальными ремонтами называют ремонт­ным циклом.

Для нового оборудования ремонтный цикл определяется временем до первого ка­питального ремонта. В промежутке между двумя капитальными ремонтами проводят средний и текущий ремонт машин, а также межремонтное техническое обслуживание (осмотр, чистку, смазку и пр.). Чередование этих видов ремонта и межремонтного обслу­живания в определенной последовательности и через определенные промежутки времени называют структурой ремонтного никла, а время между двумя очередными ремонтами данного вида — периодичностью ремонта, или межремонтным периодом.

Правильность выбора периодичности ремонта (а значит, ремонтного цикла и его структуры) имеет большое технико-экономическое значение, так как этим определяются затраты на ремонтные работы время простоев машин в ремонте и длительность использо­вания оборудования.

Периодичность ремонта определяют два главных исходных условия: основная по­требность в ремонте должна удовлетворяться плановым ремонтом, а в межремонтные пе­риоды оборудование должно работать бесперебойно и требовать минимальной затраты времени на текущее обслуживание; межремонтные периоды не должны быть слишком со­кращены, так как это вызывает значительное сокращение рабочего времени машины: при уменьшении межремонтных периодов количество ремонтов в цикле увеличивается в большей мере, чем уменьшается длительность простоев из-за ремонта.

Опыт ремонта и эксплуатации машин текстильных предприятий показывает, что периодичность ремонта должна определяться сроками службы основных групп деталей (массовых и базовых) и их сочленений в машине. Сущность метода определения длитель­ности межремонтных периодов, базирующегося на приведенном принципе, заключается в следующем. Основные сочленения в машине можно разделить на группы с одинаковыми сроками службы. Условно обозначим через а, б, в, г группы сочленений деталей, имеющие

срок службы соответственно /, 2t, 3t и б/ = Т. Перечисленные группы сочленений по дос­тижении предельного эксплуатационного износа должны быть отремонтированы или за­менены новыми.

График для определения периодичности ремонта

3. Объем ремонтных работ

При правильной организации системы СТО и РТО и точном соблюдении правил технической эксплуатации оборудования основные потребности производства в ремонте удовлетворяются плановым ремонтом. Внеплановый ремонт свидетельствует о плохом уходе за машинами и низком качестве предыдущего ремонта. Объем ремонтных работ оп­ределяется следующими основными факторами: кинематической и конструктивной слож­ностью, размерами, эксплуатационными качествами, степенью сложности разборки и сборки машины (ее ремонтными особенностями), качеством изготовления машины, каче­ством ее эксплуатации и ремонта, степенью загрузки и длительностью работы без ремон­та.

Объем ремонтных работ, соответствующий нормальным условиям работы и экс­плуатации машины, а также нормальному качеству ремонта при оптимальной его перио­дичности, называется типовым, или нормальным. Типовой объем предусматривает опре­деленный перечень ремонтных работ, которые необходимо произвести при данном виде ремонта машины для восстановления ее эксплуатационных свойств. Количественно типо­вой объем определяется трудоемкостью (чел.-ч) ремонтных работ, предусмотренных пе­речнем.

Типовые объемы ремонтных работ являются исходными для расчетов при плани­ровании труда, заработной платы, расходе материалов, деталей и других ремонтных нор­мативов.

Многолетняя практика дала возможность установить типовые объемы ремонтных работ по всем основным машинам текстильной и легкой промышленности.

На каждый вид ремонта и по каждой машине установлена типовая трудоемкость в человеко-часах. В табл. 1. приведены данные о трудоемкости ремонта некоторых машин

Типовыми нормами трудоемкости пользуются только для планирования работы ремонтной службы. На каждом предприятии или объединении норму трудоемкости уста­навливают с учетом местных условий и передового опыта ремонта. Фактический объем ремонтных работ может отличаться от типового. Если фактический объем ремонтных ра­бот превышает типовой, это свидетельствует о неудовлетворительной эксплуатации ма­шины или о плохом качестве предыдущего ремонта. И наоборот, если фактический объем ремонтных работ меньше типового, значит качество ухода за машиной и ремонта было высоким.

На основании таких расчетов составляют сводную ведомость.

Таблица 1.

Опыт показывает, что фактический объем ремонтных работ машин и станков, на которых работают передовые работники и которые ремонтируются бригадами отличного качества, на 30—40% меньше типового, что позволяет значительно сократить простои машины в ремонте, расход деталей и материалов, а также стоимость ремонта.

Объем ремонтных работ выявляют при составлении ведомости по учету дефектов оборудования при среднем, а также при капитальном ремонте и окончательно уточняют в процессе разборки машины.

Во многих отраслях легкой промышленности объем ремонтных работ выражают не в аб­солютных, а в относительных величинах, что облегчает все расчеты, связанные с плани­рованием ремонта. Сущность метода заключается в следующем. Вводится понятие услов­ной категории (единицы) ремонтной сложности, оцениваемой трудоемкостью ремонта машины наиболее простой конструкции. Ремонт такой машины принимают за эталон и устанавливают, во сколько раз трудоемкость ремонта любой другой машины больше эта­лона

Планирование ремонтных работ,

Рациональная организация ремонта оборудования базируется на четком иобоснованном (технически и экономически) планировании. Цель планирования заключается в периодическом выполнении ремонтных работ основного оборудования в установленные сроки при высоком качестве и минимальной стоимости ремонта. При планировании ремонтных работ составляют: график проведения этих работ, план затрат на капитальный и средний ремонт, план по труду и заработной плате, план расхода материалов и деталей и план по затратам.

График ремонтных робот. График отражает основную производственную про­грамму РМЦ предприятия. Согласно установленной периодичности график капитального ремонта составляется на год по кварталам с разбивкой по месяцам, а график среднего ре­монта — на каждый квартал с разбивкой по месяцам. Каждый из графиков является про­должением предыдущего (планируемый годовой — продолжением предыдущего годово­го, планируемый квартальный — продолжением предыдущего квартального).

Годовой график капитального ремонта составляет отдел главного механика (ОГМ) совместно с начальниками производственных цехов, а утверждает его главный инженер предприятия. График подписывает главный механик, заведующий фабрикой (производст­вом), начальник производственного цеха. График среднего ремонта составляют и подпи­сывают начальники РМЦ и производственного цеха и утверждает главный инженер пред­приятия. Для составления графика необходимы данные о количестве машин по типам, сменности работы оборудования, периодичности ремонта каждого вида, типовой дли­тельности ремонта.

Составление графика ремонтных работ облегчается там, где имеются типовые объемы ре­монтных работ по каждой машине, устойчивая сменность работы оборудования, стабиль­ный ассортимент выпускаемой продукции, установившаяся периодичность ремонта ма­шин каждого типа и однотипность отдельных групп машин.

Количество средних ремонтов п_с в году по машинам данного типа рассчитывают по формуле: п_с= N(12/ i_c -12/ i_K) где N— число заправленных машин данного типа; 12 — чис­ло месяцев в году; i_c, i_K— периодичность соответственно среднего и капитального ремон­та, мес. Количество капитальных ремонтов в году п_к рассчитывают по формуле:

n_c=N12/i_{K .}

Организация складского хозяйства

Запасные детали хранят на центральном складе и в цеховых кладовых (складах)*. Центральный склад запасных деталей нахо­дится в общей системе., складского хозяйства предприятия. Цехо­вые кладовые обслуживают ремонтные бригады, а также помощ­ников мастеров.

В центральном складе запасных деталей хранятся детали, по­лученные от заводов-изготовителей, а также изготовленные в ма­стерских предприятия; заготовки и готовые изделия, получаемые со стороны (подшипники качения, фиттинги, арматура и проч.). Кроме того, на хранение в склад поступают узлы и детали после централизованной реставрации.

Центральный склад запасных деталей выдает детали в цехо­вые кладовые, регулирует запасы деталей и своевременно попол­няет их в объеме, установленном нормативами.

Цеховые кладовые принимают и хранят детали, получаемые с центрального склада, выдают детали ремонтным бригадам и цеху (для текущего обслуживания), принимают и сортируют не­исправные детали, снятые с ремонтируемых машин.

В номенклатуру запасных деталей, которые должны постоянно храниться, включаются: все быстроизнашивающиеся детали со сроком службы до 1 года; детали со сроком службы от 1 года до 3 лет, но при бо'льшом количестве одномодельного оборудования; все сменные детали (независимо от срока службы) для уникаль­ного и особо ответственного оборудования, а также сложные и трудоемкие в изготовлении детали.

В зависимости от принципа организации ремонта и метода вы­полнения его (индивидуальный, узловой) поступившие на фаб­рику и изготовленные в фабричных мастерских запасные детали поступают на хранение: в окончательно обработанном виде (де­таль устанавливают на место в машине без всякой подгонки); в обработанном виде, но с припуском на последующую пригонку по месту; в виде скомплектованных новых ремонтных узлов и в виде реставрированных деталей и узлов,

Для каждой номенклатуры деталей устанавливают норму за­паса для хранения на складе и в кладовой. Нормой запаса назы­вается то минимальное, но достаточное количество деталей дан­ного наименования, которое необходимо для бесперебойного удо­влетворения текущих нужд ремонта. Чрезмерно большой запас деталей удлиняет сроки оборачиваемости средств, а чрезмерно малый запас вызывает простои ремонтных бригад и удлинение сроков выполнения ремонта.

Номенклатура запасных, деталей и нормы иеснижаемого их запаса утверждаются управлениями и оформляются в виде карт (установленной формы) — на каждый тип оборудования от­дельно. Данные этих карт сводят в общую ведомость, имеющую

* На мелких предприятиях имеются только центральные склады.

те же графы, что и карты, и охватывающую всю номенклатуру запасных деталей, подлежащих хранению на складе.

Детали, поступившие на склад и в кладовую, хранят на стел­лажах, стойках и т. и. Для деталей машин каждого типа исполь­зуют определенное количество стеллажей, а для деталей каждого названия — ячейку или полку, на которых делают надпись с ука­занием названия машин, детали и номера по каталогу.

На деталь каждого названия заводят карточку для учета ее поступления и расхода. Поступившие на склад детали — новые и реставрированные — приходуют на основании документов постав­щика и приходного ордера, который выписывается складом. Де­тали из центрального склада выдают по требованиям, которые выписываются потребителем (РМО или цех) в четырех экземпля­рах (один остается у потребителя, один — на складе и два — в бухгалтерии).

В цеховых кладовых учет поступающих деталей ведется по ко­пиям требований. Выдача деталей ремонтным бригадам в цехе производится по требованиям в обмен на неисправные детали, снятые с машины. Детали, не подлежащие реставрации, сдаются ежемесячно в лом по весу в установленном порядке.

По каждому виду оборудования в ОГМ предприятия должны храниться рабочие чертежи и каталоги на запасные детали, чер­тежи общего вида машин, инструкции и карты смазки, инструк­ции по эксплуатации и монтажу. Эту техническую документацию предприятия получают по заявкам: для серийно выпускаемого отечественного оборудования — от заводов-изготовителей этого оборудования; для импортного оборудования — от ЦКБ «Проект -машдеталь» Министерства машиностроения для легкой и пище­вой промышленности и бытовых приборов.

Планово - экономический отдел.

Является самостоятельным структурным подразделением предприятия. Отдел возглавляет начальник, который назначается и освобождается приказом генерального директора.