Характер загрязнений и способы очистки деталей машин

Очистка и мойка деталей

После разборки промышленного оборудования приступаю к очистке, мойке и сушке снятых с него деталей.

Очистка деталей. Очистка деталей промышленного оборудования обеспечивается применением многооперационной технологии:

• слив масел и обеспечение доступа очистного раствора во внутренние полости корпусных деталей узлов и механизмов;

• очистка наружных поверхностей и промывка внутренних;

• общая очистка деталей разобранного оборудования;

• очистка деталей от прочных загрязнений, таких как асфальтосмолистые отложения, нагар, накипь;

• очистка каналов и полостей в деталях промышленного оборудования;

• очистка крепежных деталей.

Загрязнения деталей машин возникают в результате их эксплуатации и особенностей технологического процесса. Эксплуатационные факторы вызывают появление загрязнений на внутренних и наружных поверхностях деталей.

В процессе эксплуатации на внутренних поверхностях деталей возможно появление:

• масляных отложений с продуктами изнашивания;

• асфальтосмолистых отложений;

• лаковых пленок;

• нагара и накипи.

На наружных поверхностях деталей в процессе эксплуатации наблюдаются:

• остатки материала от сопрягаемой детали;

• маслогрязевые отложения;

• продукты коррозии;

• лакокрасочные материалы;

• почвенные отложения;

• остатки мастик.

Помимо загрязнений, вызванных процессом эксплуатации, возможно появление загрязнений, связанных с технологическим процессом обработки:

• производственная пыль;

• стружка, абразивные зерна;

• окалина, шлаки, флюсы;

• остатки притирочных паст и эмульсии;

• продукты изнашивания сопрягаемых пар.

Характеристика основных видов загрязнений деталей промышленного оборудования приводится в табл. 3.9.

В зависимости от характера загрязнений поверхностей деталей машин выбирают способ их очистки (табл. 3.10).

Таблица 3.9

Виды и характеристика загрязнений поверхностей деталей
промышленного оборудования

Таблица 3.10

Растворы для удаления продуктов коррозии

Таблица 3.20

Технические характеристики струйных проходных машин

Таблица 3.21

Технические характеристики погружных машин

Таблица 3.22

Технические средства Дефектация деталей

Глава 4

СПОСОБЫ СОЗДАНИЯ РЕМОНТНЫХ ЗАГОТОВОК

Сварка и наплавка поверхностей

Ремонтную заготовку получают путем создания на поверхности изношенной детали промышленного оборудования припуска для последующей механической обработки. Этот припуск может быть получен следующими способами:

• пластическим деформированием материала детали и его перемещением из неизнашиваемого объема в зону изнашивания для последующей механической обработки;

• нанесением покрытия на поверхность изношенной детали, материал которого прочно соединяется с материалом изношенной детали.

При создании ремонтных заготовок применяют разные способы, частота применения которых приведена в табл. 4.1.

Выбор наиболее приемлемого способа восстановления деталей сваркой или наплавкой зависит от технических и экономических требований к процессу восстановления с учетом условий работы восстановленной детали в узле или механизме. Технологические возможности сварки и наплавки приведены в табл. 4.2.

Сварка.Сварка при выполнении ремонтных работ применяется главным образом в тех случаях, когда необходимо ликвидировать трещины, возникшие в корпусных деталях, или восстановить

Таблица 4.2

Технические характеристики сварочных агрегатов

Таблица 4.6

Технические характеристики сварочных трансформаторов

Таблица 4.7

Технические характеристики установок для прокаливания наплавочных

Материалов

Таблица 4.11

Содержание компонентов во флюсах, мае. %, для электродуговой наплавки

Таблица 4.12

Состав плазмообразующих газов

4.2. Напыление в процессе восстановления деталей промышленного оборудования

Напыление — это процесс нанесения покрытия на изношенные поверхности деталей машин в целях создания ремонтного припуска. Сущность процесса напыления заключается в нагреве напыляемого материала, его диспергировании (дроблении), переносе подвижной средой к восстанавливаемой поверхности и ударе о нее, в результате чего происходит деформирование частиц напыляемого материала и их закрепление на восстанавливаемой поверхности.

В зависимости от источника тепловой энергии, предназначенной для нагрева и диспергирования напыляемого материала, различают несколько видов напыления: электродуговое (металлизация), газопламенное, детонационное и плазменное (ГОСТ 28076— 89). Технические характеристики наиболее распространенных способов напыления приведены в табл. 4.18.

Перед нанесением напыляемого покрытия поверхность заготовки должна быть подготовлена. Подготовка поверхности под напыление осуществляется механическим, химическим или термическим способами.

Таблица 4.17

Черных металлов

Таблица 4.26

Примерный состав травильной пасты

H₂S0₄ плотностью 1,84 г/см³, см³……………………………………………............29

Н₃Р0₄ плотностью 1,70 г/см³, см³…………………………………….......................4

НС1 плотностью 1,19 г/см³, см³…………………………………………………….356

Уротропин, г................................................................................................................6

Сульфитцеллюлозный щелок плотностью

1,22 г/см³, см3..............................................................................................................50

Измельченный асбест, г.............................................................................................400

Вода, см........................................................................................................................9

Осаждение металла.Осаждение металла на восстанавливаемую поверхность осуществляется в стационарных гальванических ваннах, размеры которых стандартизованы (табл. 4.27).

Таблица 4.27

Выпрямителей

Таблица 4.29

Нанесение полимерных покрытий

Ремонтных заготовок

Термическая и химико-термическая обработка обеспечивает получение необходимой структуры и физико-механических свойств материала восстанавливаемых деталей.

Термическая обработка. Термическая обработка связана с нагревом заготовок и их последующим охлаждением с определенной скоростью.

Нагрев заготовок осуществляется в пламенных и электрических печах или в соляных ваннах. Время выдержки обрабатываемых за

Наибольшее распространение для нагрева заготовок при термической обработке получили электрические печи. Время выдержки заготовок из углеродистой стали в электрических печах зависит от требуемой температуры нагрева и профиля поперечного сечения обрабатываемой заготовки (табл. 5.6).

При нагреве заготовок под закалку в соляных ваннах состав соляной смеси выбирают в зависимости от температуры, до которой должна быть нагрета обрабатываемая заготовка (табл. 5.7).

Охлаждение заготовок после их нагрева осуществляется в разных охлаждающих средах, которые выбирают в зависимости от требуемой скорости охлаждения. Скорость охлаждения определяет физико-механические свойства детали после ее термической обработки (табл. 5.8).

Таблица 5.3

ОБОРУДОВАНИЯ

Восстановление герметичности

Восстановление герметичности стенок и стыков связано главным образом с устранением трещин и пробоин в стенках деталей и заменой уплотнений в их соединениях. Трещины устраняют сваркой, установкой стяжных вставок и заклеиванием полимерными композициями. При наличии пробоин на стенки устанавливают накладки (металлические или стеклотканевые), закрепляя их соответственно сваркой или клеем.

Устранение трещин. Устранение трещин в большинстве случаев осуществляется за счет использования эпоксидных смол (табл. 6.2).

Неотвержденные эпоксидные смолы легко растворяются в органических растворителях, поэтому при использовании их в ремонтном производстве для восстановления герметичности деталей необходимо применение отвердителей (табл. 6.3).

Отвердители для смол делятся на две группы: холодного (16...20°С) и горячего (100...200°С) отверждения.

Наибольшее распространение при выполнении ремонтных работ получили эпоксидные смолы ЭД-16 и ЭД-20, при работе с которыми используют отвердители холодного — ПЭПА (Полиэтиленполиамин) и горячего — фталевый ангидрид отверждения (табл. 6.4).

Таблица 6.1

Основные виды эпоксидных смол

Отвердители для эпоксидных смол

Таблица 6.4

Режимы отверждения эпоксидных составов на основе смол
ЭД-16 и ЭД-20

Таблица 6.5

Соединений

Шпоночные соединения. Шпоночные соединения независимо от их конструкции (призматические, сегментные, направляющие и т.д.) изнашиваются по боковым граням шпонок и боковым поверхностям шпоночных пазов. Шпонки восстановлению не подлежат и заменяются новыми. Шпоночные пазы в зависимости от их расположения (на валу или в ступице) восстанавливают разными способами (табл. 7.3).

Шлицевые соединения. Шлицевые соединения, обеспечивая передачу больших крутящих моментов, изнашиваются главным образом за счет смятия шлицов на валу и в ступице.

Допускаемая величина изнашивания элементов шлицевого соединения в зависимости от способа их центрирования приведена в табл. 7.4.

Таблица 7.3

И арматуры

Трубопроводные системы и арматура, применяемая для отключения, распределения, регулирования, смешивания и сброса потоков жидкостей и газов, в процессе эксплуатации изнашиваются и выходят из строя. Наиболее характерные неисправности трубопроводной арматуры, причины их возникновения и способы устранения приведены в табл. 7.5.

При восстановлении уплотнительных поверхностей арматуры трубопроводов применяют наплавочные сплавы на основе кобальта, никеля и железа (табл. 7.6).

Таблица 7.5

И способы устранения

Окончание табл. 7.5

Таблица 7.6

Сорта резины для прокладок

Резиновые прокладки изготавливают из листовой технической резины (табл. 7.9).

Фторопласт применят для уплотнений в арматуре трубопроводов, работающих в агрессивных средах.

При выполнение ремонтных работ применят прокладки из фторопласта - 4, который неподвержен растворению ни в каких растворителях и не увеличивает своего объема, может использоваться при температуре 195...200°С. Фторопласт отличается высокой упругостью, поэтому прокладки из этого материала должны находиться в замкнутом объеме, зазор между уплотняемыми поверхностями при этом должны быть минимальными.

Гл а в а 8

Восстановления

Таблица 8.2

Характер изнашивания поверхностей шпинделя, методы его выявления
и способы восстановления

Устранения

ПО

Муфт

Соединительные муфты, предназначенные для соединения в промышленном оборудовании соосно расположенных валов, насчитывают большое число конструктивных решений, которые имеют свои тенденции как в характере изнашивания деталей этих муфт, так и в технологических процессах их восстановления (табл. 8.6).

Характер изнашивания деталей соединительных муфт и способы
их восстановления

Таблица 8.6

Восстановления