Восстановление износостойкости деталей промышленного оборудования

В процессе ремонта промышленного оборудования возникает необходимость восстановления свойств изношенных деталей этого оборудования: износостойкости, герметичности стыков и стенок, жесткости, массы и ее распределения относительно оси вращения.

Восстановление износостойкости деталей обеспечивается выбором материала покрытия и способом его нанесения на изношенную поверхность. Наиболее эффективным способом восстановления износостойкости является изменение физико-механического состояния поверхностного слоя детали за счет финишной антифрикционной обработки, сущность которого состоит в том, что на восстановленную поверхность наносят покрытие, представляющее собой тонкий слой латуни, бронзы или меди. Толщина такого покрытия составляет 2... 3 мкм для латуни и 1... 2 мкм для бронзы и меди (табл. 6.1).

Восстановление герметичности

Восстановление герметичности стенок и стыков связано главным образом с устранением трещин и пробоин в стенках деталей и заменой уплотнений в их соединениях. Трещины устраняют сваркой, установкой стяжных вставок и заклеиванием полимерными композициями. При наличии пробоин на стенки устанавливают накладки (металлические или стеклотканевые), закрепляя их соответственно сваркой или клеем.

Устранение трещин. Устранение трещин в большинстве случаев осуществляется за счет использования эпоксидных смол (табл. 6.2).

Неотвержденные эпоксидные смолы легко растворяются в органических растворителях, поэтому при использовании их в ремонтном производстве для восстановления герметичности деталей необходимо применение отвердителей (табл. 6.3).

Отвердители для смол делятся на две группы: холодного (16...20°С) и горячего (100...200°С) отверждения.

Наибольшее распространение при выполнении ремонтных работ получили эпоксидные смолы ЭД-16 и ЭД-20, при работе с которыми используют отвердители холодного — ПЭПА (Полиэтиленполиамин) и горячего — фталевый ангидрид отверждения (табл. 6.4).

Таблица 6.1

Материалы для финишной антифрикционной безабразивной обработки и режимы нанесения покрытий

Таблица 6.2

Основные виды эпоксидных смол

Отвердители для эпоксидных смол

Таблица 6.4

Режимы отверждения эпоксидных составов на основе смол
ЭД-16 и ЭД-20

Таблица 6.5

Состав, г на 1 г смолы, для приготовления эпоксидной композиции

Поскольку отвердевшие смолы обладают высокой хрупкостью, плохо выдерживая удары и вибрацию, то при приготовлении эпоксидных составов для выполнения ремонтных работ к ним добавляют пластификаторы, обеспечивающие повышение эластичности эпоксидной композиции. В качестве пластификаторов используют дибутилфталат (ДБФ), диоктилфталат, трикрезилфосфат и низкомолекулярные полиамидные смолы Л-18, Л-19 и Л-20.

Для обеспечения качественного заполнения зазоров и трещин в восстанавливаемых деталях промышленного оборудования, регулирования вязкости, повышения электро- и теплопроводности и снижения стоимости эпоксидной композиции в ее состав вводят наполнители (табл. 6.5).

Состав эпоксидной композиции для восстановления деталей промышленного оборудования выбирают в зависимости от их конструкции и назначения (табл. 6.6).

6.3. Восстановление жесткости изношенных деталей

Восстановление жесткости изношенных деталей промышленного оборудования осуществляется путем повышения модуля упругости материала восстанавливаемой детали. Повышение модуля упругости достигается за счет объемного пластического деформирования восстанавливаемой детали, которое может выполняться механической, химико-термической и термомеханической обработкой.

Таблица 6.6