Категории:
ДомЗдоровьеЗоологияИнформатикаИскусствоИскусствоКомпьютерыКулинарияМаркетингМатематикаМедицинаМенеджментОбразованиеПедагогикаПитомцыПрограммированиеПроизводствоПромышленностьПсихологияРазноеРелигияСоциологияСпортСтатистикаТранспортФизикаФилософияФинансыХимияХоббиЭкологияЭкономикаЭлектроника
Скорость охлаждения стали в разных средах
| Охлаждающая среда | Скорость охлаждения, "С/с, при температуре заготовки, °С | |
| 650...550 | 300... 200 | |
| Вода при температуре, °С: 18 26 | ||
| 10%-ный раствор поваренной соли в воде при 18 °С | 1 100 | |
| 10%-ный раствор серной кислоты в воде при 18 °С | ||
| Минеральное масло | 100... 150 | 20...50 |
| Трансформаторное масло | ||
| Эмульсия масла в воде | ||
| Медные плиты | ||
| Стальные или чугунные плиты | ||
| Воздух под давлением |
Таблица 5.9
Режимы термической обработки, обеспечивающие оптимальную обрабатываемость резанием
| Марка стали | Рекомендуемая обработка | Примечание |
| 08сп, Юкп | Без термообработки | — |
| Нормализация | — | |
| 40, 45, 40Х, 40ХН | Нормализация при температуре 880... 900 °С | Возможно улучшение (закалка с высоким отпуском) |
| 18ХГТ, 30ХГТ, 25ХГМ, 25ХГТ, 25ХГНМТ, 25ХГНМЮА | Изотермический отжиг | |
| 12ХНЗФ, 20Х2Н4А, 60С2 | Нормализация или высокий отпуск при температуре 640...680 °С | |
| 65Г | Рекристаллизационный отжиг при температуре 670... 680 °С | При больших объемах механической обработки (сверление и фрезерование) продолжительность термической обработки увеличивается в 1,5 раза |
| У8-У12, ШХ15 | Маятниковый отжиг около критической точки А| | Для стали марки ШХ15 в сечениях до 100 мм — не более двух циклов |
В процессе восстановления деталей машин весьма важно обеспечить подготовку ремонтных заготовок к обработке резанием. Для обеспечения оптимальной обрабатываемости ремонтной заготовки резанием ее необходимо подвергнуть тепловому воздействию (термической обработке). Режимы термической обработки, применяемой для обеспечения оптимальной обрабатываемости резанием, приведены в табл. 5.9.
Для улучшения структуры и свойств материала восстанавливаемой детали в зоне термического воздействия при сварке и наплавке деталь после восстановления подвергают термической обработке (табл. 5.10, 5.11).
Для упрочнения восстановленных деталей применяют разные способы термической обработки, выбор которых зависит от конструкции детали, ее функционального назначения и требований к твердости восстановленной поверхности (табл. 5.12).
Таблица 5.10
Термическая обработка сварных соединений деталей из углеродистых и низколегированных сталей
| Марка стали | Максимальная толщина свариваемого металла, мм | Термическая обработка | Твердость Н В | |||
| Операция | Температура нагрева, °С | Выдержка, ч | Способ охлаждения | |||
| Отпуск или | 640...660 | 1,0 | На воздухе | |||
| нормализация | 910...930 | 0,5 | ||||
| То же | 630...650 | 1,5 | То же | |||
| 900...920 | 0,5 | |||||
| » | 620...640 | 1,5 | » | |||
| 880... 900 | 0,5 | |||||
| 16ГС | Отпуск | 630...650 | 1,5 | » | ||
| 15ХМ | » | 680... 700 | 3,0 | В теплоизоляции | ||
| 40Х | Отпуск сразу | 630...650 | 2,0 | То же | ||
| после сварки |
Таблица 5.11
Режимы термической обработки заготовок из коррозионно-стойких сталей, восстановленных сваркой или наплавкой
| Марка стали | Термическая обработка | Температура нагрева, °С | Выдержка, ч | Твердость НВ |
| 20X13 | Отпуск | 660... 770 | 2,0 | |
| 3UX13 | 200... 300 | 2,0 | ||
| 40X13 | 200...300 | 2,0 | ||
| 12X17, 15X28 | Отжиг с ускоренным охлаждением | 760... 780 | 0,5 | |
| 08X17Т, 15Х25Т | Отпуск | 700... 750 | 1... 2 | |
| 08X18Н10, 08Х18Н12Б | Аустенизация | 1 000... 1 080 | 0,5... 1,0 | Не определяется |
Таблица5.12
Способы упрочняющей обработки типовых деталей промышленного оборудования
| Детали | Твердость поверхностиHRC | Толщина упрочняемого слоя, мм | Материал | Термическая обработка |
| Валы, испытывающие крутящие и изгибающие нагрузки | 32...52 | Сплошная прокаливаемость | Стали 45, 40Х, 40ХГТР, 40X2 НМ А | Объемная закалка в сочетании с отпуском (низким, средним, высоким) |
| 48...56 | 1,0...1,6 | Стали 45, 40Х, | Поверхностная закалка с индукционным нагревом | |
| 50ХФА | ||||
| Направляющие, гайки передач винт—гайка | 58...62 | Сплошная прокаливаемость | Стали ШХ15, ШХ15СГ | Объемная закалка |
| Винты передач винт—гайка скольжения | Стали ХВГ, 7ХГ2ВМ | |||
| Шпиндели, игольчатые подшипники, втулки | 44...55 | 1,0...1,8 | Сталь 45 | Поверхностная закалка с индукционным нагревом |
| Червяки силовых вспомогательных передач | 45...52 | Сплошная прокаливаемость | Стали 40Х, 50ХН | Объемная закалка |
| Зубчатые колеса | 2...3 ниже впадины зуба | Сталь 40Х | Поверхностная закалка с нагревом токами высокой | |
| Чугунные и базовые детали | 45...50 | 1,2...1,8 | Чугуны СЧ21 -40, СЧ28-48 | частоты |
| Втулки, болты, гайки, шпильки | 35...42 | Сплошная прокаливаемость | Сталь 35 | Объемная закалка (850...860°С) с отпуском (440 °С) |
| Пружины | 42.„48 | Сталь65Г | Объемная закалка (820 °С) с |отпуском (390 °С) |
Таблица 5.13
Продолжительность выдержки в твердом карбюризаторе при температуре цементации 900 ...950 °С
| Размер наименьшей стороны контейнера, мм | Продолжительность выдержки в печи, ч, для получения глубины цементованного слоя, мм | |||||||
| 0,25 | 0,5 | 0,7 | 0,9 | 1,1 | 1,2 | 1,3 | 1,4 | |
| 3,0 | 4,0 | 5,0 | 6,0 | 7,0 | 7,5 | 8,0 | 8,5 | |
| 3,5 | 4,5 | 5,5 | 6,5 | 7,5 | 8,5 | 9,5 | 10,5 | |
| 4,5 | 5,5 | 6,5 | 7,5 | 8,5 | 9,5 | 10,5 | 11,5 | |
| 5,5 | 6,5 | 7,5 | 8,5 | 9,5 | 10,5 | 11,5 | 12,5 |
Химико-термическая обработка. Химико-термическая обработка, в процессе которой одновременно с нагревом заготовки происходит диффузионное насыщение ее поверхностного слоя разными химическими элементами главным образом углеродом (цементация), азотом (азотирование) или их смесью (цианирование), позволяет получить поверхностный слой заготовки, обладающий необходимыми физико-механическими свойствами
Цементация осуществляется в разных средах: твердых, жидких или газовых (карбюризаторах).
При восстановлении деталей машин в ремонтном производстве наиболее часто применяют цементацию в твердом карбюризаторе. Продолжительность процесса цементации зависит от размеров контейнера, в котором уложены подлежащие обработке заготовки, и необходимой глубины цементованного слоя (табл. 5. 13)
Азотирование большинстве случаев ведется при температуре 480...530 °С (аммиак) и продолжается в течение 20...40 ч. Толщина азотированного слоя при этом составляет
0,4...0,8 мм.
Цианирование также осуществляется в газовой среде (смесь аммиака и природного газа). Различают три типа цианирования: низко-(540...560°С) средне- (820... 860 °С) и высокотемпературное
(920...960°С). При низких температурах поверхностный слой насыщается преимущественно азотом, а при высоких - углеродом
Глава 6
ВОССТАНОВЛЕНИЕ СВОЙСТВ ДЕТАЛЕЙ ПРОМЫШЛЕННОГО
ОБОРУДОВАНИЯ
Последнее изменение этой страницы: 2016-06-09
lectmania.ru. Все права принадлежат авторам данных материалов. В случае нарушения авторского права напишите нам сюда...